CN110190324A - 电芯入壳装置及电池组装系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池制造技术领域，公开了一种电芯入壳装置及电池组装系统，包括：壳体顶紧机构、电芯推送机构以及导向槽；壳体顶紧机构包括沿导向槽的轴向设置的第一推板，第一推板朝向导向槽的一侧设有呈锥台状的顶块、顶块与导向槽同轴且截面较小的一端朝向导向槽，顶块插入壳体的一端对壳体进行固定。本发明提供的一种电芯入壳装置及电池组装系统，可自动完成电芯的入壳，减少劳动强度，提高效率；通过在第一推板上设置呈锥台状的顶块，可实现壳体定心良好，对壳体进行稳定牢固的固定；且顶块插入壳体的尺寸一定，可保证每次电芯入壳后与壳体相对位置不变，有利于保证产品一致性，提高生产效率。

Description

电芯入壳装置及电池组装系统

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，特别是涉及一种电芯入壳装置及电池组装系统。

背景技术

随着国家对新能源的重视，锂电池行业作为新能源的龙头，近年来得到了迅猛的发展。由于锂电池工作中的稳定性能非常好，广泛应用于各大电子领域，如：高档强光手电、随身电源、无线数据传输器，电热保暖衣、鞋、便携式仪器仪表、便携式照明设备、便携式打印机、工业仪器、光伏发电蓄电池、医疗仪器及汽车动力电池等。

锂电池一般包括外壳、外壳内的电芯、电芯两端的绝缘片、密封在外壳两端的盖板和导电端子。锂离子电池生产过程中所要进行的一个重要步骤是将电芯封装入外壳内。锂电池作为圆柱电池，在现有圆柱电池的生产过程中，将圆柱电池的电芯装入铝壳壳体的方式通常是采用操作人员用手工装入或者是直推式入壳的方式。

圆柱电池的电芯手工入壳方式效率较低，产品合格率较低，并且人员流动性较大，劳动强度比较高、生产效率低，经营成本较高等；圆柱电池的电芯直推式入壳方式由于是一步将电芯推入铝壳，容易损伤电芯的极片，因而会导致电芯短路而报废，产品品质不易保证，也不便于管理。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供一种电芯入壳装置及电池组装系统，用于解决或部分解决现有圆柱电池的电芯手工入壳方式效率较低，产品合格率较低，并且人员流动性较大，劳动强度比较高、生产效率低的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，根据本发明第一方面，提供一种电芯入壳装置，包括：壳体顶紧机构、电芯推送机构以及导向槽；所述壳体顶紧机构设置在所述导向槽的第一端，所述电芯推送机构设置在所述导向槽的第二端，所述壳体顶紧机构包括沿所述导向槽的轴向设置的第一推板，所述第一推板朝向所述导向槽的一侧设有呈锥台状的顶块、顶块与导向槽同轴且截面较小的一端朝向所述导向槽，所述顶块插入壳体的一端对壳体进行固定。

在上述方案的基础上，所述电芯推送机构包括与所述导向槽同轴设置的第二推杆、弹性件以及沿平行于所述导向槽轴向方向移动的第二驱动机构，所述第二推杆背离所述导向槽的一端与弹性件的一端相接，所述弹性件的另一端通过所述第二驱动机构固定。

在上述方案的基础上，所述第二推杆背离所述导向槽的一端还与定位机构相连，所述定位机构用于根据所述第二推杆相对弹性件另一端的移动量判断电芯是否到位。

在上述方案的基础上，所述第二驱动机构包括第一滑台，所述第一滑台的滑块与转接板固定连接，所述第二推杆背离所述导向槽的一端垂直固定连接推杆座，所述推杆座与所述转接板相对设置，所述转接板背离所述推杆座的一侧固定连接有导向座，所述导向座上沿平行于所述导向槽轴向的方向贯穿设有导向孔，所述导向座远离所述转接板的一侧与挡板固定连接且所述挡板覆盖所述导向孔的端部，所述弹性件置于所述导向孔中且另一端与所述挡板相接；所述推杆座与第一导向轴的一端固定连接，所述第一导向轴的轴向与所述导向槽的轴向平行，所述第一导向轴的另一端穿过所述转接板、插入所述导向孔中与弹性件的一端相接。

在上述方案的基础上，所述定位机构包括感应片和传感器；所述推杆座还与第二导向轴的一端固定连接，所述第二导向轴的轴向与所述导向槽的轴向平行，所述第二导向轴的另一端穿过所述转接板与感应片固定连接；所述传感器通过所述导向座固定且与所述感应片沿所述第二导向轴的轴向间隔设置，所述传感器上设有与所述感应片相对应的凹槽，所述传感器用于检测所述感应片是否位于所述凹槽中进而判断电芯是否到位。

在上述方案的基础上，所述第一导向轴的外侧和所述第二导向轴的外侧分别设有导向筒，所述导向筒通过所述转接板固定。

在上述方案的基础上，所述导向槽的第一端与接头固定连接，所述接头上设有与所述导向槽同轴的壳体插孔，所述壳体插孔沿导向槽第一端至第二端的方向呈渐缩状，且所述壳体插孔与导向槽相接的一端尺寸与壳体相适应；所述导向槽的第二端沿导向槽第一端至第二端方向设有一段渐扩段；所述导向槽的第一端的尺寸与电芯相适应。

在上述方案的基础上，所述顶块与所述第一推板相接的端面尺寸与壳体的内表面相适应；所述顶块和所述第二推杆的材质分别为聚甲醛树脂(POM原料)。

在上述方案的基础上，所述壳体顶紧机构还包括用于推动所述第一推板沿所述导向槽轴向移动的第一驱动机构；所述壳体顶紧机构和所述导向槽之间设有壳体抓取机构；所述导向槽与第三驱动机构相连，所述第三驱动机构用于推动所述导向槽沿轴向移动，所述第三驱动机构包括第二滑台，所述导向槽设置在所述第二滑台的滑块上。

根据本发明的第二方面，提供一种电池组装系统，包括上述任一方案所述的电芯入壳装置。

(三)有益效果

本发明提供的一种电芯入壳装置及电池组装系统，可自动完成电芯的入壳，减少劳动强度，提高效率；通过在第一推板上设置呈锥台状的顶块，插入壳体中对壳体进行顶紧固定，可保证电芯入壳的顺利进行，且设置顶块可实现壳体定心良好，对壳体进行稳定牢固的固定；且顶块插入壳体的尺寸一定，可保证每次电芯入壳后与壳体相对位置不变，有利于保证产品一致性，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例的一种电芯入壳装置的正视示意图；

图2为本发明实施例的一种电芯入壳装置的俯视示意图；

图3为本发明实施例的一种电芯入壳装置的第一整体示意图；

图4为本发明实施例的一种电芯入壳装置的第二整体示意图。

附图标记说明：

1—第一驱动机构； 2—第一推板； 3—顶块；

4—壳体抓取机构； 5—接头； 6—导向槽；

7—第三驱动机构； 8—第二驱动机构； 9—第二推杆；

10—推杆座； 11—第一导向轴； 12—导向筒；

13—导向孔； 14—弹性件； 15—导向座；

16—传感器； 17—感应片； 18—转接板；

19—第二导向轴； 20—凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例提供一种电芯入壳装置，参考图1和图2，该装置包括：壳体顶紧机构、电芯推送机构以及导向槽6；壳体顶紧机构设置在导向槽6的第一端，电芯推送机构设置在导向槽6的第二端。导向槽6在电芯的入壳过程中起到导向作用。壳体和电芯可均放在导向槽6上。壳体顶紧机构用于顶紧固定壳体。电芯推送机构用于推送或固定电芯。通过壳体和电芯沿导向槽6的相对移动实现电芯的入壳。

壳体顶紧机构包括沿导向槽6的轴向设置的第一推板2。即第一推板2设置在导向槽6轴线的延长线上，便于沿导向槽6轴向对壳体进行均匀施力。第一推板2朝向导向槽6的一侧设有呈锥台状的顶块3、顶块3与导向槽6同轴且截面较小的一端朝向导向槽6。顶块3插入壳体的一端对壳体进行固定。

在电芯入壳过程中，第一推板2上的顶块3从壳体的一端端部插入壳体内部，对壳体进行顶紧固定。然后可通过电芯输送机构推动电芯移动进行电芯入壳。顶块3呈锥台状，可便于顺利插入壳体中，避免对壳体造成损坏。

本实施例提供的一种电芯入壳装置，可自动完成电芯的入壳，减少劳动强度，提高效率；通过在第一推板2上设置呈锥台状的顶块3，插入壳体中对壳体进行顶紧固定，可保证电芯入壳的顺利进行，且设置顶块3可实现壳体定心良好，对壳体进行稳定牢固的固定；且顶块3插入壳体的尺寸一定，可保证每次电芯入壳后与壳体相对位置不变，有利于保证产品一致性，提高生产效率。

在上述实施例的基础上，进一步地，参考图1，电芯推送机构包括与导向槽6同轴设置的第二推杆9、弹性件14以及沿平行于导向槽6轴向方向移动的第二驱动机构8。第二推杆9背离导向槽6的一端与弹性件14的一端相接，弹性件14的另一端通过第二驱动机构8固定。

即弹性件14可在第二驱动机构8的带动下沿平行于导向槽6轴向的方向移动。第二推杆9与弹性件14浮动连接，即弹性件14在第二驱动机构8的驱动下可推动第二推杆9移动。在推动电芯时，第二推杆9与电芯接触产生推力，第二推杆9会压缩弹性件14。

设置第二推杆9通过弹性件14与第二驱动机构8相连，可在第二推杆9远离导向槽6的一端形成缓冲，相比与电芯硬接触推动，可使电芯在入壳过程中受力均匀，有利于保护电芯，避免对电芯造成损伤。

在上述实施例的基础上，进一步地，第二推杆9背离导向槽6的一端还与定位机构相连，定位机构用于根据第二推杆9相对弹性件14的另一端的移动量判断电芯是否到位。

第二推杆9在对电芯进行推动时，弹性件14会发生压缩，即第二推杆9会相对弹性件14的第二端发生位移。第二推杆9相对弹性件14的第二端发生的位移量，即弹性件14的变形量可反应电芯与第二推杆9间的作用力大小。而电芯在入壳过程中，在没有到位时，电芯与第二推杆9间的作用力只是电芯与导向槽6间的摩擦力，弹性件14会发生第一形变，即第二推杆9相对弹性件14的另一端发生第一位移量。

在电芯到位时，电芯的端部与顶块3相接，顶块3对电芯产生顶紧力，使得弹性件14继续发生形变，直至弹性件14达到预设形变量，即在顶块3的顶紧力下电芯与第二推杆9之间的作用力达到预设作用力，该预设作用力也是电芯入壳过程中出现的最大作用力。弹性件14在第一形变的基础上继续发生形变的时候，即是电芯与顶块3接触到的时候。而弹性件14达到预设形变量时，是电芯完全到位的情况。此时，第二推杆9相对弹性件14的另一端发生第二位移量。

因此，可通过判断第二推杆9相对弹性件14的第二端发生的位移量是否达到预设位移量来判断电芯是否到位。

在上述实施例的基础上，进一步地，第二驱动机构8包括第一滑台。第一滑台可在电机或气缸的驱动下，控制滑块沿第一滑台进行直线滑动。第一滑台的滑块与转接板18固定连接。第二推杆9背离导向槽6的一端垂直固定连接推杆座10。推杆座10与转接板18相对设置。转接板18背离推杆座10的一侧固定连接有导向座15。导向座15上沿平行于导向槽6轴向的方向贯穿设有导向孔13，导向座15远离转接板18的一侧与挡板固定连接且挡板覆盖导向孔13的端部，弹性件14置于导向孔13中且另一端与挡板相接。

导向孔13可对弹性件14的形变方向进行限定定位，保证弹性件14沿着预设方向发生形变，提高推动电芯的稳定性。从而保证对第二推杆9施加沿导向槽6轴向即沿电芯轴向的推力，提高对电芯施力的均匀性。

设置转接板18和导向座15便于实现弹性件14与滑块的连接。滑块、转接板18、导向座15和弹性件14一体进行直线移动。设置推杆座10可便于第二推杆9与弹性件14之间连接。

推杆座10与第一导向轴11的一端固定连接，第一导向轴11的轴向与导向槽6的轴向平行，第一导向轴11的另一端穿过转接板18、插入导向孔13中与弹性件14的一端相接。第一滑台的滑块带动转接板18、导向座15和弹性件14沿直线移动，因为第一导向轴11与转接板18插接连接，在没有接触到电芯时，第二推杆9与滑块一体移动。在接触到电芯时，电芯对第二推杆9产生推力，弹性件14通过第一导向轴11对推杆座10和第二推杆9产生支撑力。

进一步地，弹性件14的一端可与第一导向轴11的另一端不用连接，相接即可；也可与固定连接，具体可为：第一导向轴11的另一端可与垫片固定连接，弹性件14的一端同样与垫片固定连接；具体不做限定。弹性件14的另一端同样与挡板之间可相接即可，也可固定连接，具体不做限定。

在上述实施例的基础上，进一步地，本实施例提供一种定位机构的具体结构。定位机构包括感应片17和传感器16；推杆座10还与第二导向轴19的一端固定连接，第二导向轴19的轴向与导向槽6的轴向平行，第二导向轴19的另一端穿过转接板18与感应片17固定连接。在第二推杆9相对弹性件14的另一端即相对第一滑台的滑块发生位移时，第二推杆9与推杆座10一体推动第二导向轴19发生位移，使得感应片17相对第一滑台的滑块发生位移。

传感器16通过导向座15固定且与感应片17沿第二导向轴19的轴向间隔设置。传感器16与第一滑台的滑块是一体移动的。在第二推杆9推动感应片17相对第一滑台的滑块发生位移时，感应片17会朝向传感器16移动。传感器16可通过监测感应片17是否与其接触或者是否到达预设位置来判断第二推杆9的位移量。

具体的，参考图3，传感器16上设有与感应片17相对应的凹槽20。凹槽20与感应片17相对设置，在感应片17朝向传感器16移动时，感应片17可插入凹槽20中。可设置感应片17朝向传感器16的端部达到凹槽20中的距离为弹性件14的预设变形量。进一步地，可根据所需电芯入壳的具体到位位置来确定弹性件14的预设变形量。

传感器16用于检测感应片17是否位于凹槽20中进而判断电芯是否到位。传感器16可与第一滑台电连接，即与第一滑台间能够进行信号传输。在感应片17移动至凹槽20中时，可被传感器16检测到，进而将该信号发送给第一滑台，第一滑台可停止移动，电芯入壳到位。

进一步地，传感器16可为光电对射开关、限位开关或光敏元件，可通过红外光线检测凹槽20中是否有物体，也可为其他元件，不做限定。感应片17可为普通的感应板。弹性件14可为弹簧。

进一步地，定位机构还可为其他结构，例如，可通过转接板18或导向座15沿第二导向轴19的轴向固定设置滑轨，第二导向轴19沿滑轨滑动连接，可在滑轨预设位置处设置定位传感器。在第二导向轴19移动至该定位传感器时，即电芯入壳到位。或者不用设置滑轨，只是在第二导向轴19的移动路径上设置定位传感器，定位传感器与第一滑台的滑块固定连接。或者，沿第二导向轴19的移动路径设置刻度，刻度与第一滑台的滑块固定连接，通过第二导向轴19的刻度变化来判断电芯是否入壳到位。定位机构也可为其他能够判断第二推杆9相对弹性件14另一端的位移量的结构，具体不做限定。

在上述实施例的基础上，进一步地，第一导向轴11的外侧和第二导向轴19的外侧分别设有导向筒12，导向筒12通过转接板18固定。导向筒12可起到直线轴承的作用，既可实现第一导向轴11和第二导向轴19的顺利移动，又可对移动方向进行限定定位，保证第二推杆9推动方向的稳定性。导向筒12可设置在转接板18的任何一侧；或者穿过转接板18设置，导向轴从导向筒12中间穿过。

在上述实施例的基础上，进一步地，导向槽6的第一端与接头5固定连接，接头5上设有与导向槽6同轴的壳体插孔，壳体插孔沿导向槽6的第一端至第二端的方向呈渐缩状，且壳体插孔与导向槽6相接的一端尺寸与壳体相适应。即壳体外表面在壳体插孔截面最小的一端可与接头5内表面贴合接触。导向槽6的第二端沿导向槽6的第一端至第二端方向设有一段渐扩段；导向槽6的第一端的尺寸与电芯相适应。即导向槽6第一端内表面可与电芯外表面贴合接触。

在电芯入壳过程中，首先将导向槽6第一端的接头5套在壳体上。接头5对壳体的周向位置进行定位。顶块3对壳体的轴向位置进行定位。然后，电芯从导向槽6的第二端插入导向槽6中，在第二推杆9的推动下移动至导向槽6第一端插入壳体中。导向槽6的第一端对电芯的周向位置进行定位。

设置壳体插孔为渐缩状，可便于接头5从截面较大一端套在壳体上。设置导向槽6的第二端呈渐扩状，可便于电芯顺利插入导向槽6中。避免对壳体和电芯造成损伤。进一步地，导向槽6还可为孔结构。

在上述实施例的基础上，进一步地，顶块3与第一推板2相接的端面尺寸与壳体的内表面相适应。即顶块3截面最大的一端外表面可与壳体的内表面贴合接触，便于对壳体施加更加均匀的顶紧力，进行更好的定位。顶块3和第二推杆9的材质分别为聚甲醛树脂(POM原料)。采用该种材质可防止电芯短路以及被污染。

在上述实施例的基础上，进一步地，壳体顶紧机构还包括用于推动第一推板2沿导向槽6轴向移动的第一驱动机构1。第一驱动机构1推动第一推板2对壳体进行顶紧固定。第一驱动机构1可为气缸。壳体顶紧机构和导向槽6之间设置壳体抓取机构4；抓取机构对壳体进行抓紧固定。导向槽6与第三驱动机构7相连，第三驱动机构7用于推动导向槽6沿轴向移动，第三驱动机构7包括第二滑台，导向槽6设置在第二滑台的滑块上。

壳体初始放置在第一推板2和导向槽6之间。首先，抓取机构对壳体进行抓紧固定，然后第一驱动机构1驱动第一推板2，使顶块3插入壳体端部对其进行顶紧固定。然后第三驱动机构7驱动导向槽6朝向壳体移动，使得壳体插入接头5中。然后第二推杆9推动电芯进行入壳。

进一步地，壳体顶紧机构和导向槽6之间、壳体抓取机构4的下方设有壳体输送机构，壳体输送机构的移动方向与导向槽6的轴向相垂直，壳体输送机构上的壳体的轴向与导向槽6的轴向平行且位于同一高度。壳体输送机构可为传送带，传送带上可设置与壳体相匹配的仿形槽，壳体放置在仿形槽上固定。在传送带的移动下，可将任一壳体输送至与导向槽6同轴的位置，为入壳操作位置。

进一步地，导向槽6和电芯推送机构之间设有电芯输送机构，电芯输送机构的移动方向与导向槽6的轴向相垂直，电芯输送机构上的电芯的轴向与导向槽6的轴向平行且位于同于高度。电芯输送机构同样可为传送带，传送带上可设置与电芯相匹配的仿形槽，电芯放置在仿形槽上固定。在传送带的移动下，可将任一电芯输送至与导向槽6同轴的位置，为入壳操作位置。

进一步地，壳体抓取机构4可与提升气缸相连。便于在一个电芯完成入壳时，通过向上移动使得壳体抓取机构4离开壳体输送机构，便于壳体输送机构顺利将下一个壳体输送至入壳操作位置。

进一步地，参考图4，可并排设置两个或两个以上该入壳装置，以同时对多个电芯进行入壳操作。

在上述实施例的基础上，进一步地，一种电池组装系统，包括上述任一实施例所述的电芯入壳装置。

在上述实施例的基础上，进一步地，一种电芯入壳装置可实现电芯卷芯推入壳体内。参考图1，该装置的具体操作过程为：壳体输送到位后，提升气缸下降至预定位置将壳体抓紧；顶块3在顶紧气缸推动下，将壳体顶紧；导向槽6在第三驱动机构7带动下将接头5套在壳体上；第二推杆9在第一滑台的带动下向左侧移动；第二推杆9将电芯推入导向槽6，接着推入电芯壳体。

提升气缸采用行程可调气缸，保证提升气缸下降到位后，壳体与卷芯同高。顶块3采用锥面形状，实现壳体定心良好。顶块3伸入壳体尺寸一定，保证每次电芯与壳体相对位置不变。顶块3和第二推杆9采用特殊材料，防止电芯短路、电芯被污染。第二推杆9右侧的弹性件14、第一导向轴11等组件构成缓冲装置，使电芯在入壳过程受力均匀，不至于损伤电芯。

导向槽6采用特殊结构，左侧接头5为锥形空使壳体可顺利进入并定位，右侧为多级锥度不同的锥形孔，保证电芯导向顺畅。第一导向轴11和第二导向轴19均固连在推杆座10上。第一导向轴11后端为弹簧浮动连接，第二导向轴19后端与感应片17固连。这种结构可以检测推杆推板将电芯推入壳体是否到达预定的位置。此处引入一个反馈信号给第一滑台，构成一个闭环控制系统，以确保电芯在推板的推动下，到达预定的位置。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电芯入壳装置，包括：壳体顶紧机构、电芯推送机构以及导向槽；所述壳体顶紧机构设置在所述导向槽的第一端，所述电芯推送机构设置在所述导向槽的第二端，其特征在于，所述壳体顶紧机构包括沿所述导向槽的轴向设置的第一推板，所述第一推板朝向所述导向槽的一侧设有呈锥台状的顶块、顶块与导向槽同轴且截面较小的一端朝向所述导向槽，所述顶块插入壳体的一端对壳体进行固定。

2.根据权利要求1所述的电芯入壳装置，其特征在于，所述电芯推送机构包括与所述导向槽同轴设置的第二推杆、弹性件以及沿平行于所述导向槽轴向方向移动的第二驱动机构，所述第二推杆背离所述导向槽的一端与弹性件的一端相接，所述弹性件的另一端通过所述第二驱动机构固定。

3.根据权利要求2所述的电芯入壳装置，其特征在于，所述第二推杆背离所述导向槽的一端还与定位机构相连，所述定位机构用于根据所述第二推杆相对弹性件另一端的移动量判断电芯是否到位。

4.根据权利要求3所述的电芯入壳装置，其特征在于，所述第二驱动机构包括第一滑台，所述第一滑台的滑块与转接板固定连接，所述第二推杆背离所述导向槽的一端垂直固定连接推杆座，所述推杆座与所述转接板相对设置，所述转接板背离所述推杆座的一侧固定连接有导向座，所述导向座上沿平行于所述导向槽轴向的方向贯穿设有导向孔，所述导向座远离所述转接板的一侧与挡板固定连接且所述挡板覆盖所述导向孔的端部，所述弹性件置于所述导向孔中且另一端与所述挡板相接；

所述推杆座与第一导向轴的一端固定连接，所述第一导向轴的轴向与所述导向槽的轴向平行，所述第一导向轴的另一端穿过所述转接板、插入所述导向孔中与弹性件的一端相接。

5.根据权利要求4所述的电芯入壳装置，其特征在于，所述定位机构包括感应片和传感器；所述推杆座还与第二导向轴的一端固定连接，所述第二导向轴的轴向与所述导向槽的轴向平行，所述第二导向轴的另一端穿过所述转接板与感应片固定连接；

所述传感器通过所述导向座固定且与所述感应片沿所述第二导向轴的轴向间隔设置，所述传感器上设有与所述感应片相对应的凹槽，所述传感器用于检测所述感应片是否位于所述凹槽中进而判断电芯是否到位。

6.根据权利要求5所述的电芯入壳装置，其特征在于，所述第一导向轴的外侧和所述第二导向轴的外侧分别设有导向筒，所述导向筒通过所述转接板固定。

7.根据权利要求1至6任一所述的电芯入壳装置，其特征在于，所述导向槽的第一端与接头固定连接，所述接头上设有与所述导向槽同轴的壳体插孔，所述壳体插孔沿导向槽第一端至第二端的方向呈渐缩状，且所述壳体插孔与导向槽相接的一端尺寸与壳体相适应；

所述导向槽的第二端沿导向槽第一端至第二端方向设有一段渐扩段；所述导向槽的第一端的尺寸与电芯相适应。

8.根据权利要求2至6任一所述的电芯入壳装置，其特征在于，所述顶块与所述第一推板相接的端面尺寸与壳体的内表面相适应；所述顶块和所述第二推杆的材质分别为聚甲醛树脂(POM原料)。

9.根据权利要求1所述的电芯入壳装置，其特征在于，所述壳体顶紧机构还包括用于推动所述第一推板沿所述导向槽轴向移动的第一驱动机构；所述壳体顶紧机构和所述导向槽之间设有壳体抓取机构；所述导向槽与第三驱动机构相连，所述第三驱动机构用于推动所述导向槽沿轴向移动，所述第三驱动机构包括第二滑台，所述导向槽设置在所述第二滑台的滑块上。

10.一种电池组装系统，其特征在于，包括上述权利要求1-9任一所述的电芯入壳装置。