CN110181065A - 一种冶金渣水刀制粉方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冶金渣水刀制粉方法，是将冶金渣以一定速度倾倒，然后进行高压水刀进行粒化，再经脱水处理、磁选分离、超细分级机进行分级，从而将钢粒与活性渣粉分离制得高活性超细渣粉，本发明采用超高压水刀对冶金渣进行粒化处理，与传统处理方法得到的钢渣相比，钢渣粒化后水化活性组分含量更高，且无需经过二次球磨便能制得超细高活性渣粉，可节省能耗及粒化处理时间；同时经过磁选分离后，钢粒中金属铁含量＞95wt％，可用作铁矿石原料返炼或制备磁性纳米材料；且经过高压水刀处理，钢渣中无游离态CaO、MgO，可用于制备耐火材料、3D打印材料或水泥，避免水泥硬化后期的膨胀，提高水泥产品的安定性。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种冶金渣水刀制粉方法。
背景技术
冶金渣广泛来源于钢铁冶金及有色金属冶炼过程，其主要化学成分与普通胶凝材料类似，含有SiO2、A12O3、FeOx及大量游离CaO、MgO，是一种可利用的水泥生产资源，然而这些大量存在的f-CaO、f-MgO形成温度较高、结晶好、水化活性低，因而水化速度很慢，且f-CaO遇水后水化形成Ca(OH)，体积膨胀98％，f-MgO遇水后水化形成Mg(OH)2，体积膨胀148％，容易造成水泥硬化后期的膨胀；因此，若利用冶金渣中硅酸盐水泥熟料成分的优势，将冶金渣作为水硬性胶凝材料在建材领域应用，则大量存在的f-CaO、f-MgO将导致水泥产品安定性不合格，使冶金渣无法直接作为水硬性胶凝材料应用于建材领域；另一方面，经破碎、磁选出金属铁后，冶金渣中仍含有约15～30％的铁(以Fe2O3计)，主要以Fe2O3和FeO(RO相中)存在，换算为铁元素含量约为7～10％，也可回收利用；但是，我国冶金渣综合利用率仅为10％左右，且经济附加值低，大多应用于筑路和道路回填。
过去对冶金渣资源化利用的研究一直聚焦在渣的利用方面，而由于冶金渣易磨性差，胶凝活性低，远远不及其它两种工业废渣—矿渣、粉煤灰在建材行业利用所产生的效果；因此，过去大量的研究与工程实践集中在提高冶金渣胶凝活性方面，提出了采用机械活化、热活化和化学活化、复合活化等各种方法来提高冶金渣的胶凝活性，以机械活化和化学活化为主；机械活化粉磨能耗高，活化效果难达所愿：化学活化激发剂成本高，大规模产业化难以实现；各种活化方法对冶金渣来源有较强的针对性，普适性较差；因此，发展适用于不同来源冶金渣且易工业化的提高冶金渣活性的新技术成为研究热点。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种冶金渣水刀制粉方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种冶金渣水刀制粉方法，包括如下步骤：
S1、将冶金渣以0.05～10吨/min的速度倾倒，然后用高压水刀进行粒化处理，之后落入水力分级室中进行分级，再经脱水处理；
S2、对脱水后的颗粒进行磁选分离，从而将钢粒与活性渣粉分离；
S3、将磁选后得到的活性渣粉送入转子线速度每秒100m的超细分级机进行干式风选分级，得到平均粒径≥200目和平均粒径＜400目的活性渣粉。
本发明中，冶金渣首先采用高压水刀进行粒化处理，粒化处理后渣粉中的Fe2O3、FeO、Fe、Fe3O4，因密度大，可进行水力分离，再进行磁选分离，从而得到不含铁的超细高活性渣粉；同时经过高压水刀处理，冶金渣中的f-CaO、f-MgO由于吸水转化成Ca(OH)2、Mg(OH)2，因此可用作耐火材料、3D打印材料或水泥，避免水泥硬化后期的膨胀，提高水泥产品的安定性。
其中，本发明冶金渣可以为高炉渣、转炉渣、电炉渣、钢铁或有色金属，其中存在液态渣即可。
优选的，步骤S1中，所述高压水刀压力为2～500MPa。
优选的，步骤S2中，所述磁选的磁场强度≥2500GS。
优选的，步骤S2中，磁选分离后，活性渣粉中金属铁含量＜0.5wt％，f-CaO＜1.5wt％、f-MgO＜1wt％。
优选的，步骤S2中，磁选分离后，钢粒中金属铁含量＞95wt％。
本发明还提供一种冶金渣水刀制粉方法采用的装置，包括雾化室、水力分级室，所述雾化室上部设有雾化喷嘴及旋液分离器，所述雾化室侧壁上设置有用于向雾化室中输送粒化后熔体的溜槽，所述溜槽的出口处设置有水力分级室，所述水力分级室底部沿雾化室的长度方向设置有多个粉体收集器，所述水力分级室右端设有出水口。
优选的，所述雾化喷嘴包括喷嘴头、上盖板、下盖板和导流管，所述喷嘴头、下盖板、上盖板均通过螺纹连接，所述上盖板、下盖板之间构成进水腔，所述进水腔侧壁设有进水管。
进一步的，所述喷嘴头的横截面呈矩形或圆形，优选为矩形，且所述喷嘴头的出水端向内倾斜与导流管的夹角为锐角；从而使高压水喷出后对冶金渣形成包饶，提高对冶金渣的粒化效果。
优选的，喷嘴头的横截面积为1～30mm2。
优选的，所述导流管为拉乌尔型管。
其中，所述导流管采用耐火材料或耐高温材料，以提高导流管的使用寿命。
优选的，所述旋液分离器包括入口管、出口管、旋流筒体和富固体相出口管；旋流筒体设置在旋流分离器的中部，旋流筒体下部接富固相出口管，入口管设置在旋流分离器上部，出口管设置在旋流分离器顶部中间。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明采用超高压水刀对冶金渣进行粒化处理，与传统处理方法得到的渣粉相比，水化活性组分含量更高，且无需经过二次球磨便能制得超细高活性渣粉，因此可节省能耗及粒化处理时间。
(2)本发明经过磁选分离后，钢粒中金属铁含量＞95wt％，从而去除制得的活性渣粉原料中的金属铁，提升渣粉的活性，同时降低金属铁对线速度每秒达100m高速运行的转子和超细风选设备造成的磨损；也要去除一部分原料中以三氧化二铁为主的低活性、弱磁性残渣，将活性好的渣粉原料送入下一道超细分级工序，且磁选得到的钢粒可用作铁矿石原料返炼或制备磁性纳米材料。
(3)本发明冶金渣经过高压水刀处理，冶金渣中的f-CaO、f-MgO由于吸水转化成Ca(OH)2、Mg(OH)2，因此可用于耐火材料或水泥，避免水泥硬化后期的膨胀，提高水泥产品的安定性。
(4)本发明使用高压水刀、磁性除铁、循环超细分级工艺技术，制造平均粒径≥200目的超细高活性渣粉，比表面积能够≥850m2/kg，超过国家标准二级渣粉规定值的2倍以上，其产品3天抗压强度活性指数≥86％，超过国家标准一级渣粉28天的抗压强度活性指数规定值(80％)；28天抗压强度活性指数继续上升达到≥96％。
附图说明
图1为本发明冶金渣水刀制粉装置的结构示意图。
图2为实施例1雾化喷嘴的结构示意图。
图3为图2的俯视图。
图4为实施例2雾化喷嘴的结构示意图。
图5为图4的俯视图。
图中：1、雾化喷嘴；101、导流管；102、喷嘴头；103、上盖板；104、下盖板；105、进水腔；106、进水管；2、雾化室；3、溜槽；401、入口管；402、出口管；403、旋流筒体；404、富固相出口管；5、水力分级室；501、粉体收集器；502、出水口。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明；除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
实施例1
一种冶金渣水刀制粉方法均采用如图1所示的装置，所述装置包括雾化室2、水力分级室5，所述雾化室2上部设有雾化喷嘴1及旋液分离器，所述雾化室2侧壁上设置有用于向雾化室2中输送粒化后熔体的溜槽3，所述溜槽3的出口处设置有水力分级室5，所述水力分级室5底部沿雾化室2的长度方向设有三个粉体收集器501，所述水力分级室5右端设有出水口502。
具体的，如图2～3所示，所述雾化喷嘴1包括圆形喷嘴头102、上盖板103、下盖板104和导流管101，所述喷嘴头102、下盖板104、上盖板103均通过螺纹连接，所述上盖板103、下盖板104之间构成进水腔105，所述进水腔105侧壁设有进水管106。
进一步的，喷嘴头102的横截面积为1～30mm2。
具体的，所述旋液分离器包括入口管401、出口管402、旋流筒体403和富固体相出口管404；旋流筒体403设置在旋流分离器的中部，旋流筒体403下部接富固相出口管404，入口管401设置在旋流分离器上部，出口管402设置在旋流分离器顶部中间。
冶金渣在高压水刀制粉过程中，雾化室2内会形成大量水汽，水汽经由入口管401进入旋流筒体403内进行气固分离后，液态渣粉从富固相出口管404落入水力分级室5中，水汽则从出口管402逸出。
实验过程中，冶金渣从导流管101上端倒入，进入雾化喷嘴1下面，高压水从进水管106进入进水腔105，并从喷嘴头102喷出，对流下的冶金渣液体进行粒化，粒化后的熔体在自身重力作用下经溜槽3落入水力分级室5，颗粒较大的渣粉首先进入第一个粉体收集器501，中等颗粒的渣粉其次沉降进入第二个粉体收集器501，较小颗粒的渣粉其次沉降进入第三个粉体收集器501，而微细的渣粉随着水流从出水口502进入后续设备进行处理。
实施例2
本实施例提供一种冶金渣水刀制粉方法采用的装置，与实施例1结构大体相同，不同之处在于，如图4所示，所述导流管101为拉乌尔型管，冶金渣经拉乌尔型管喷出后，流速得到大大提升。
优选的，如图5所示，所述喷嘴头102的横截面呈矩形，且所述喷嘴头102的出水端向内倾斜与导流管101的夹角为锐角；从而使高压水喷出后对冶金渣形成包饶，提高对冶金渣的粒化效果。
以下实施例中均采用实施例2中的装置制备冶金渣活性渣粉。
实施例3
某年产钢230万吨的钢厂，配套两台120吨转炉，采用铁水“三脱”工艺后转炉渣年产量约为28-30万吨，本实施例转炉渣的主要成分(wt.％)如表1所示。
表1转炉渣成分(wt.％)
| 名称 | CaO | SiO<sub>2</sub> | A1<sub>2</sub>O<sub>3</sub> | MgO | TFe | f-CaO |
| wt％ | 49.2 | 10.1 | 1.05 | 5.6 | 17.9 | 3.5 |
本实施例一种冶金渣水刀制粉方法，包括如下步骤：
S1、将冶金渣以5吨/min的速度倾倒，然后用250 MPa压力的水刀进行粒化处理，之后落入水力分级室中进行分级，再经脱水处理；
S2、对脱水后的颗粒用磁场强度≥2500GS进行磁选分离，从而将钢粒与活性渣粉分离；
S3、将磁选后得到的活性渣粉送入转子线速度每秒100m的超细分级机进行干式风选分级，得到平均粒径≥200目和平均粒径＜400目的活性渣粉。
其中，本实施例中采用的喷嘴头102的横截面积为15mm2。
本实施例制得的活性渣粉的平均粒径为300目；冶金渣经本实施例磁选分离后，活性渣粉中金属铁含量为0.2wt％，f-CaO为1.0wt％、f-MgO为0.8wt％，钢粒中金属铁含量达到99wt％。
实施例4
某年产钢300万吨的钢厂，配套三台100吨转炉，采用铁水“三脱”工艺后，转炉渣年产量约为36-40万吨，本实施例转炉渣的主要成分(wt.％)如表2所示。
表2转炉渣成分(wt.％)
| 名称 | CaO | SiO<sub>2</sub> | A1<sub>2</sub>O<sub>3</sub> | MgO | TFe | f-CaO |
| wt％ | 40.5 | 15.99 | 3.00 | 9.20 | 25.00 | 8.4 |
本实施例一种冶金渣水刀制粉方法，包括如下步骤：
S1、将冶金渣以0.05吨/min的速度倾倒，然后用250 MPa压力的水刀进行粒化处理，之后落入水力分级室中，再经脱水处理；
S2、对脱水后的颗粒用磁场强度≥2500GS进行磁选分离，从而将钢粒与活性渣粉分离；
S3、将磁选得到的活性渣粉送入转子线速度每秒100m的超细分级机进行干式风选分级，得到平均粒径≥200目和平均粒径＜400目的活性渣粉。
本实施例制得的活性渣粉的平均粒径为220目；冶金渣经本实施例磁选分离后，活性渣粉中金属铁含量为0.3wt％，f-CaO为1.3wt％、f-MgO为0.9wt％，钢粒中金属铁含量达到98wt％。
实施例5
某年产钢300万吨的钢厂，配套三台1080立方米高炉，采用铁水“三脱”工艺后，高炉渣年产量约为140-160万吨，本实施例转炉渣的主要成分(wt.％)如表3所示。
表3高炉渣成分(wt.％)
| 名称 | CaO | SiO<sub>2</sub> | A1<sub>2</sub>O<sub>3</sub> | MgO | TFe | f-CaO |
| wt％ | 38.75 | 19.86 | 3.00 | 8.67 | 15.12 | 1.56 |
本实施例一种冶金渣水刀制粉方法，包括如下步骤：
S1、将冶金渣以10吨/min的速度倾倒，然后用250 MPa压力的水刀进行粒化处理，之后落入水力分级室中进行分级，再经脱水处理；
S2、对脱水后的颗粒用磁场强度≥2500GS进行磁选分离，从而将钢粒与活性渣粉分离；
S3、将磁选后得到的活性渣粉送入转子线速度每秒100m的超细分级机进行干式风选分级，得到平均粒径≥200目和平均粒径＜400目的活性渣粉。
本实施例制得的活性渣粉的平均粒径为250目；冶金渣经本实施例磁选分离后，活性渣粉中金属铁含量为0.1wt％，f-CaO为0.4wt％、f-MgO为0.5wt％，钢粒中金属铁含量达到97wt％。
实施例6
本实施例提供一种冶金渣水刀制粉方法，与实施例3相比，不同之处在于，包括如下步骤：
S1、将冶金渣以5吨/min的速度倾倒，然后用2MPa压力的水刀进行粒化处理，之后落入水力分级室中进行分级，再经脱水处理；
S2、对脱水后的颗粒用磁场强度≥2500GS进行磁选分离，从而将钢粒与活性渣粉分离；
S3、将磁选后得到的活性渣粉送入转子线速度每秒100m的超细分级机进行干式风选分级，得到平均粒径≥200目和平均粒径＜400目的活性渣粉。
本实施例制得的活性渣粉的平均粒径为200目；冶金渣经本实施例磁选分离后，活性渣粉中金属铁含量为0.4wt％，f-CaO为1.3wt％、f-MgO为0.9wt％，钢粒中金属铁含量达到97wt％。
实施例7
本实施例提供一种冶金渣水刀制粉方法，与实施例3相比，不同之处在于，包括如下步骤：
S1、将冶金渣以5吨/min的速度倾倒，然后用500 MPa压力的水刀进行粒化处理，之后落入水力分级室中进行分级，再经脱水处理；
S2、对脱水后的颗粒用磁场强度≥2500GS进行磁选分离，从而将钢粒与活性渣粉分离；
S3、将磁选后得到的活性渣粉送入转子线速度每秒100m的超细分级机进行干式风选分级，得到平均粒径≥200目和平均粒径＜400目的活性渣粉。
本实施例制得的活性渣粉的平均粒径为400目；冶金渣经本实施例磁选分离后，活性渣粉中金属铁含量为0.1wt％，f-CaO为0.1wt％、f-MgO为0.3wt％，钢粒中金属铁含量达到98wt％。
对比例1
本对比例提供一种冶金渣水刀制粉方法，与实施例3相比，不同之处在于，包括如下步骤：
S1、将冶金渣以0.03吨/min的速度倾倒，然后用250 MPa压力的水刀进行粒化处理，之后落入水力分级室中进行分级，再经脱水处理；
S2、对脱水后的颗粒用磁场强度≥2500GS进行磁选分离，从而将钢粒与活性渣粉分离；
S3、将磁选后得到的活性渣粉送入转子线速度每秒100m的超细分级机进行干式风选分级，得到平均粒径≥200目和平均粒径＜400目的活性渣粉。
本实施例制得的活性渣粉的平均粒径为200目；冶金渣经本实施例磁选分离后，活性渣粉中金属铁含量为0.6wt％，f-CaO为1.8wt％、f-MgO为1.3wt％，钢粒中金属铁含量达到90wt％。
对比例2
本对比例提供一种冶金渣水刀制粉方法，与实施例3相比，不同之处在于，包括如下步骤：
S1、将冶金渣以12吨/min的速度倾倒，然后用250 MPa压力的水刀进行粒化处理，之后落入水力分级室中进行分级，再经脱水处理；
S2、对脱水后的颗粒用磁场强度≥2500GS进行磁选分离，从而将钢粒与活性渣粉分离；
S3、将磁选后得到的活性渣粉送入转子线速度每秒100m的超细分级机进行干式风选分级，得到平均粒径≥200目和平均粒径＜400目的活性渣粉。
本实施例制得的活性渣粉的平均粒径为200目；冶金渣经本实施例磁选分离后，活性渣粉中金属铁含量为0.5wt％，f-CaO为1.6wt％、f-MgO为1.1wt％，钢粒中金属铁含量达到93wt％。
对比例3
本对比例提供一种冶金渣水刀制粉方法，与实施例3相比，不同之处在于，包括如下步骤：
S1、将冶金渣以5吨/min的速度倾倒，然后用1MPa压力的水刀进行粒化处理，之后落入水力分级室中进行分级，再经脱水处理；
S2、对脱水后的颗粒用磁场强度≥2500GS进行磁选分离，从而将钢粒与活性渣粉分离；
S3、将磁选后得到的活性渣粉送入转子线速度每秒100m的超细分级机进行干式风选分级，得到平均粒径≥200目和平均粒径＜400目的活性渣粉。
本实施例制得的活性渣粉的平均粒径为205目；冶金渣经本实施例磁选分离后，活性渣粉中金属铁含量为1wt％，f-CaO为2.0wt％、f-MgO为1.2wt％，钢粒中金属铁含量达到90wt％。
试验例
分别称取本发明实施例3～7制备得到的活性渣粉5kg(序号3～7)、对比例1～3制备得到的活性渣粉5kg(序号8～10)；武汉某钢厂符合国家标准《用于水泥和混凝土中的渣粉》，即GB/T20491二级渣粉5kg(序号2)；基准水泥5kg(序号1)，基准水泥选用海螺股份公司生产的海螺牌52.5级普通硅酸盐水泥；按国家标准《用于水泥和混凝土中的渣粉》，即GB/T20491中规定的方法分别检验本发明实施例1～5中(序号3～7)、对比例1～3中(序号8～10)、二级渣粉(序号2)、基准水泥(序号1)试样的抗压强度和活性指数，测试结果列于表4中。
表4：本发明实施例3～7制备得到的活性渣粉和二级渣粉的抗压强度和活性指数测试结果
由上表结果可知：本发明实施例3～7制备得到的高活性渣粉，3天活性指数均达到85％以上，其中，实施例3制备得到的高活性渣粉是国家标准《用于水泥和混凝土中的渣粉》，即GB/T20491二级渣粉7天活性指数规定值的1.59倍；实施例4制备得到的高活性渣粉是国家标准《用于水泥和混凝土中的渣粉》，即GB/T20491二级渣粉7天活性指数规定值的1.57倍；实施例5制备得到的高活性渣粉是国家标准《用于水泥和混凝土中的渣粉》，即GB/T20491二级渣粉7天活性指数规定值的1.59倍；实施例6制备得到的高活性渣粉是国家标准《用于水泥和混凝土中的渣粉》，即GB/T20491二级渣粉7天活性指数规定值的1.54倍；实施例7制备得到的高活性渣粉是国家标准《用于水泥和混凝土中的渣粉》，即GB/T20491二级渣粉7天活性指数规定值的1.61倍；且实施例3～7制备得到的高活性渣粉28天活性指数均可达到95％以上；说明本发明提供的活性渣粉和52.5等级普通硅酸盐水泥复配可将42.5级钢渣硅酸盐水泥提升至52.5等级(见表4中序号1试验数据)，能填补国家没有52.5等级钢渣硅酸盐水泥的技术和市场空白。
对比分析实施例3～5及对比例1～2结果可知，改变步骤S1中冶金渣的倾倒速率，会对高压水刀粒化处理后活性渣粉的性能产生影响，在本发明实施例3～5限定条件下，制得的活性渣粉均具有较好的性能，且实施例1条件下活性渣粉的活性最佳。
对比分析实施例1、实施例6～7及对比例3的结果可知，随着高压水刀压力的增大，制得的活性渣粉的平均粒径逐渐变细，但水刀压力从250MPa增大到500MPa以后，活性渣粉平均粒径及水泥抗压强度、活性指数变化较小，从成本及安全因素方面综合考虑，选择冶金渣倾倒速度为5吨/min、高压水刀压力为250MPa即可制得高活性超细渣粉。
以上所述，仅为本发明的说明实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，做出的若干改进和补充也应视为本发明的保护范围；凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明精神和范围的情况下，利用以上所揭示的技术内容做出的些许更改、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所做的任何等同变化的更改、修饰与演变，均仍属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种冶金渣水刀制粉方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将冶金渣以0.05～10吨/min的速度倾倒，然后用高压水刀进行粒化处理，之后落入水力分级室中进行分级，再经脱水处理；
S2、对脱水后的颗粒进行磁选分离，从而将钢粒与活性渣粉分离；
S3、将磁选后得到的活性渣粉送入转子线速度每秒100m的超细分级机进行干式风选分级，得到平均粒径≥200目和平均粒径＜400目的活性渣粉。
2.根据权利要求1所述一种冶金渣水刀制粉方法，其特征在于，步骤S1中，所述高压水刀压力为2～500MPa。
3.根据权利要求1所述一种冶金渣水刀制粉方法，其特征在于，步骤S2中，所述磁选的磁场强度≥2500GS。
4.根据权利要求1所述一种冶金渣水刀制粉方法，其特征在于，步骤S2中，磁选分离后，活性渣粉中金属铁含量＜0.5wt％，f-CaO＜1.5wt％、f-MgO＜1wt％。
5.根据权利要求1所述一种冶金渣水刀制粉方法，其特征在于，步骤S2中，磁选分离后，钢粒中金属铁含量＞95wt％。
6.权利要求1所述一种冶金渣水刀制粉方法采用的装置，其特征在于，包括雾化室(2)、水力分级室(5)，所述雾化室(2)上部设有雾化喷嘴(1)及旋液分离器，所述雾化室(2)侧壁上设置有用于向雾化室(2)中输送粒化后熔体的溜槽(3)，所述溜槽(3)的出口处设置有水力分级室(5)，所述水力分级室(5)底部沿雾化室(2)的长度方向设有多个粉体收集器(501)，所述水力分级室(5)右端设有出水口(502)。
7.根据权利要求6所述一种冶金渣水刀制粉采用的装置，其特征在于，所述雾化喷嘴(1)包括喷嘴头(102)、上盖板(103)、下盖板(104)和导流管(101)，所述喷嘴头(102)、下盖板(104)、上盖板(103)均通过螺纹连接，所述上盖板(103)、下盖板(104)之间构成进水腔(105)，所述进水腔(105)侧壁设置有进水管(106)。
8.根据权利要求7所述一种冶金渣水刀制粉采用的装置，其特征在于，所述喷嘴头(102)的横截面呈矩形或圆形，且所述喷嘴头(102)的出水端向内倾斜与导流管(101)的夹角为锐角。
9.根据权利要求8所述一种冶金渣水刀制粉采用的装置，其特征在于，喷嘴头的横截面积为1～30mm2。
10.根据权利要求6所述一种冶金渣水刀制粉采用的装置，其特征在于，所述旋液分离器包括入口管(401)、出口管(402)、旋流筒体(403)和富固体相出口管(404)；旋流筒体(403)设置在旋流分离器的中部，旋流筒体(403)下部接富固相出口管(404)，入口管(401)设置在旋流分离器上部，出口管(402)设置在旋流分离器顶部中间。
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