CN110172582A - 一种铝屑回收熔炼工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种铝屑回收熔炼工艺，所述工艺通过对回收的废铝依次进行筛选、粉碎、脱油、烘干、铁分选、预热和熔化处理，得到回收铝液，具体步骤包括，将回收铝料进行震动筛选，筛选后进行粉碎，粉碎后通过脱油机分别进行脱油和烘干处理，再经过铁分选，分选之后的铝屑通过预热后进入熔炼炉熔炼，得到回收铝液。本发明的铝屑回收工艺简单，消耗能源少，能够对过程产生的高温废气进行回收利用，从而达到节能减排的目的，同时还可以降低熔炼时间，进一步减少能源投入。

Description

一种铝屑回收熔炼工艺
技术领域
本发明涉及材料回收技术领域，尤其涉及一种铝屑回收熔炼工艺。
背景技术
汽车轮毂和其他林部件在生产加工的过程中会产生大量的切削铝屑，铝屑中含有大量的切削液、机床导轨油等。目前行业对铝屑的处理是通过甩干脱水后，建立单独的熔炼铝屑炉，熔炼完成后用成型槽浇铸成方形铝锭，该铝锭一般称作二次铝锭，含铁量高，这种回收铝锭通过浇铸车间再一次熔化后才能作为铝合金轮毂浇筑的原料。
整个过程经历了两次熔炼，熔炼成本高，铝损失较大。
发明内容
有鉴于此，本发明提出了一种成本更低、熔炼步骤更简单、铝损失较小的铝屑回收熔炼工艺。
本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种铝屑回收熔炼工艺，所述工艺通过对回收的废铝依次进行筛选、粉碎、脱油、烘干、铁分选、预热和熔化处理，得到回收铝液。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述工艺包括如下步骤：
步骤一、将待回收的废铝料投入到震动筛选机中进行筛选，筛选后的铝料通过料斗收集；
步骤二、料斗收集筛选后的铝料并将其投入到粉碎机中进行粉碎，粉碎后得到铝屑；
步骤三、将粉碎后的铝屑投入金属脱油机中进行脱油处理；
步骤四、将脱油处理后的铝屑投入到回转窑中进行烘干；
步骤五、将烘干后的铝屑投入分选机中进行分选，得到含铁量更低的精铝屑；
步骤六、将精铝屑通过辊道炉输送至熔炼炉内进行加热熔化，得到铝液。
在以上技术方案的基础上，优选的，步骤二中，所述粉碎机为金属切屑破碎机。
在以上技术方案的基础上，优选的，步骤三中，所述金属脱油机的工作温度为65-95℃。
更进一步优选的，步骤四中，所述回转窑中的烘干温度为350-450℃。
在以上技术方案的基础上，优选的，步骤五中，所述分选机为涡电流分选机。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述涡电流分选机的分选频率为 20-30Hz。
在以上技术方案的基础上，优选的，步骤五中所述熔炼炉产生的高温炉气用于辊道炉加热。
本发明的铝屑回收熔炼工艺相对于现有技术具有以下有益效果：
(1)本发明的铝屑回收熔炼工艺更加简单，无需对铝屑进行多次转移，通过流水线的方式进行一次处理即可得到合格的铝液，大大缩短了铝屑运输的时间，减少了运输铝屑的成本，同时工艺过程中熔炼炉产生的高温炉气被回收利用用于对铝屑预热，有效避免高温炉气直接排放导致的能源浪费，为企业节省了能源成本，大大降低了熔炼炉加热的时间以及燃料成本投入；
(2)整个流水线结构简单，无需厂家额外提供生产场地，便于流程化管理，通过一次流水处理即可使铝屑的含铁量和杂质量达到更低的水平，省去了检测、运输、以及额外的烘干步骤，大大缩短了铝屑回收的流程。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
本发明的铝屑回收熔炼工艺，通过对回收的废铝依次进行筛选、粉碎、脱油、烘干、铁分选、预热和熔化处理，得到回收铝液。
在具体实施方式中，所述工艺包括如下步骤：
步骤一、将待回收的废铝料投入到震动筛选机中进行筛选，筛选后的铝料通过料斗收集；
步骤二、料斗收集筛选后的铝料并将其投入到粉碎机中进行粉碎，得到颗粒更加均匀的铝屑；
步骤三、将粉碎后的铝屑投入金属脱油机中进行脱油处理，得到脱油后的铝屑；
步骤四、将脱油处理后的铝屑投入到回转窑中进行烘干；
步骤五、将烘干后的铝屑投入到分选机中进行分选，将铝屑中的铁屑以及其他的杂物分选出来，从而得到含铁量更低的精铝屑；
步骤六、将精铝屑通过辊道炉输送至熔炼炉内进行加热熔化，得到铝液。
常规铝屑回收的过程中，通过分选和多次脱油、洗涤、干燥的工艺能够得到纯度更高的铝屑，然后相应的也增加了处理的成本和处理时间；而较粗糙的处理工艺中，仅经过简单分选后直接进行熔炼，容易导致铝屑中存在的油污和水分进入铝液，影响熔炼铝液的质量。本发明提供的工艺在提供了脱油干燥分选的基础上，通过高温热气的回收，缩短了熔炼炉熔化的时间，降低了能源的消耗，缩短了整个处理流程，同时使铝液的纯度更高。
在具体实施方式中，步骤二中所使用的粉碎机为金属切屑破碎机。
在具体实施方式中，步骤三中金属脱油机的工作温度为65-95℃。
在具体实施方式中，步骤四中的回转窑的烘干温度为350-450℃。
在具体实施方式中，步骤五中的分选机为涡电流分选机。
涡电流分选机的分选效率高，流量大，适应性强，机械结构可靠，同时分选的效果可以通过调节分选频率达到，易于使用和调节，具有更好的适用性。
在具体实施方式中，所述涡流分选机的分选频率为20-30Hz。
在具体实施方式中，步骤五中所述熔炼炉产生的高温炉气用于辊道炉加热。
实施例1
将待回收的废铝料投入到震动筛机中进行筛选，筛选后的铝料通过料斗收集并投入到金属切屑破碎机中进行粉碎，得到铝屑，将铝屑投入到金属脱油机中在65-95℃下脱油，脱油后的铝屑投入到回转窑中在350-450℃下进行烘干，烘干完毕的铝屑投入到涡电流分选机中在20-30Hz下进行分选，分选得到的铝屑通过辊道炉加热输送至熔炼炉内，在740-760℃下熔炼，得到铝液。
实施例2
将待回收的废铝料投入到震动筛机中进行筛选，筛选后的铝料通过料斗收集并投入到金属切屑破碎机中进行粉碎，得到铝屑，将铝屑投入到金属脱油机中在65-95℃下脱油，脱油后的铝屑投入到回转窑中在350-450℃下进行烘干，烘干完毕的铝屑投入到涡电流分选机中在20-30Hz下进行分选，分选得到的铝屑通过辊道炉加热输送至熔炼炉内，在740-760℃下熔炼，得到铝液。
实施例3
将待回收的废铝料投入到震动筛机中进行筛选，筛选后的铝料通过料斗收集并投入到金属切屑破碎机中进行粉碎，得到铝屑，将铝屑投入到金属脱油机中在65-95℃下脱油，脱油后的铝屑投入到回转窑中在350-450℃下进行烘干，烘干完毕的铝屑投入到涡电流分选机中在20-30Hz下进行分选，分选得到的铝屑通过辊道炉加热输送至熔炼炉内，在740-760℃下熔炼，得到铝液。
对比例
将待回收的废铝料直接投入到熔炼炉内，在740-760℃下熔炼，得到铝液。
将实施例1、实施例2、实施例3和对比例所得到的铝液浇筑成型为铝锭，对铝锭进行成分分析检测，相应检测结果及加工情况如下：
组别 铝含量(％) 铝锭收率(％) 铝锭外观
实施例1 97.2 75.6 表面平整，无斑点
实施例2 96.8 75.4 表面平整，无斑点
实施例3 96.9 75.5 表面平整，无斑点
对比例 82.3 62 表面粗糙，色泽不均
以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，所述工艺通过对回收的废铝依次进行筛选、粉碎、脱油、烘干、铁分选、预热和熔化处理，得到回收铝液。
2.如权利要求1所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，所述工艺包括如下步骤：
步骤一、将待回收的废铝料投入到震动筛选机中进行筛选，筛选后的铝料通过料斗收集；
步骤二、料斗收集筛选后的铝料并将其投入到粉碎机中进行粉碎，粉碎后得到铝屑；
步骤三、将粉碎后的铝屑投入金属脱油机中进行脱油处理；
步骤四、将脱油处理后的铝屑投入到回转窑中进行烘干；
步骤五、将烘干后的铝屑投入分选机中进行分选，得到含铁量更低的精铝屑；
步骤六、将精铝屑通过辊道炉输送至熔炼炉内进行加热熔化，得到铝液。
3.如权利要求2所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，步骤二中，所述粉碎机为金属切屑破碎机。
4.如权利要求2所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，步骤三中，所述金属脱油机的工作温度为65-95℃。
5.如权利要求2所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，步骤四中，所述回转窑中的烘干温度为350-450℃。
6.如权利要求2所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，步骤五中，所述分选机为涡电流分选机。
7.如权利要求6所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，所述涡电流分选机的分选频率为20-30Hz。
8.如权利要求2所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，步骤五中所述熔炼炉产生的高温炉气用于辊道炉加热。
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