CN110154858A - 一种模块化自动装卸装置及装卸车 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种模块化自动装卸装置及装卸车，模块化自动装卸装置包括底座、传动机构、支撑机构和升降机构。所述传动机构和所述升降机构均安装在所述底座的顶部；所述传动机构包括若干传动轮；所述升降机构远离所述底座的一端与所述支撑机构连接；所述支撑机构上设有通孔，所述传动轮与所述通孔对应设置；所述升降机构被设置为用于控制所述模块化自动装卸装置在第一工作状态与第二工作状态之间切换；在所述第一工作状态下，所述传动轮的外周突出于所述支撑机构的上表面；在所述第二工作状态下，所述传动轮位于所述支撑机构的下方。本公开能够大大提高装卸效率。
Description
技术领域
本发明涉及烟草装卸技术领域，特别是一种模块化自动装卸装置及装卸车。
背景技术
烟草工业企业作为烟草商业企业的上游成品供应商,如何实现卷烟成品出库到商业入库的高效运作,关系到工业企业适应市场变化的能力,同时也是企业核心竞争力的表现。现有的卷烟整托盘联运车辆装卸主要以人工驾驶叉车进行装卸的模式完成，当前模式具有作业效率较低、操作难度大、卷烟破损率高等缺点。
当前卷烟整托盘装卸主要以人工驾驶电动叉车或人工液压叉车为主。车辆车厢通常可装载两列整托盘卷烟，通过带有举升装置的叉车从车辆两侧进行装卸，这种方式需车辆车厢侧边能够打开，以方便整托盘能从侧边进行装卸。另一种方法则需要车辆车厢内平面与装卸站台作业平面水平对齐，操作人员驾驶叉车进入车厢内进行装卸作业。现有人工叉车(或液压车)作业方式在实际作业中具有操作难度大、效率低下、作业不连续、卷烟破损率高等缺点。
专利《一种整托盘运载装卸系统》(专利号：CN201620459192.7)则提供了一种整托盘运载装卸方式，其通过在车厢内铺设辊道的方式实现整托盘装卸。这种方式存在如下问题，这种装卸效率虽然较传统人工作业有所提高，但其效率提升比较有限；未解决车辆运输途中托盘在辊道上滑动问题，尤其道路坡度较大时，冲击力过大，存在较大安全风险；需针对车辆进行专车改造，不同车辆尺寸不一样，改装成本较高。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种模块化自动装卸装置及装卸车，以解决现有技术中的问题之一。
本发明提供了一种模块化自动装卸装置，其中，包括底座、传动机构、支撑机构和升降机构。
所述传动机构和所述升降机构均安装在所述底座的顶部；所述传动机构包括若干传动轮；
所述升降机构远离所述底座的一端与所述支撑机构连接；所述支撑机构上设有通孔，各所述传动轮均位于所述通孔处；
所述升降机构被设置为用于控制所述模块化自动装卸装置在第一工作状态与第二工作状态之间切换；
在所述第一工作状态下，所述传动轮的外周突出于所述支撑机构的上表面；在所述第二工作状态下，所述传动轮位于所述支撑机构的下方。
可选地，所述底座包括底板和支撑座；
所述支撑座为多个，多个所述支撑座固定安装在所述底板上；
所述传动机构与所述支撑座连接。
可选地，所述传动机构还包括主动滚筒、从动滚筒和传动件；
所述传动轮安装在所述主动滚筒和所述从动滚筒上，所述主动滚筒上设有至少两个所述传动轮，每个所述从动滚筒上设有至少两个所述传动轮；
所述主动滚筒和所述从动滚筒均与所述支撑座转动连接；
所述从动滚筒与所述主动滚筒通过所述传动件连接。
可选地，所述传动件为皮带、齿轮或者链条，且所述主动滚筒与各所述从动滚筒的转动方向一致。
可选地，所述主动滚筒上的所述传动轮的数量为两个，各所述从动滚筒上的所述传动轮的数量均为两个；
所述通孔为条形孔，所述条形孔的数量为两个；
位于所述主动滚筒上的两个所述传动轮分别位于两所述条孔处；当所述模块化自动装卸装置处于第一工作状态下时，各所述传动轮经所述条形孔突出于所述支撑机构的顶部。
可选地，所述底板为防滑钢板，且所述防滑钢板的底部设有防滑纹。
可选地，所述升降机构为具有锁止功能的气压举升机；
所述气压举升机的数量为至少4个，且多个所述气压举升机均匀分布在所述底座的顶部的两相对的边沿处；
所述支撑机构包括支撑板和支撑横梁；
所述通孔设置在所述支撑板上；所述支撑板与所述支撑横梁固定连接，且所述支撑横梁位于所述支撑板的底部；所述支撑横梁的数量为两个；
每个所述支撑横梁均与至少两个所述气压举升机的上端连接。
可选地，每个所述模块化自动装卸装置上均设有一个电气插头和至少一个电气接口；
所述电气插头与所述气压举升机构连接，所述电气插头与所述传动机构电连接；
所述电气接口与所述电气插头连接，所述电气接口被设置为用于另一所述模块化自动装卸装置电气连接。
可选地，所述支撑板的顶部设有防滑纹。
本公开还提出了一种装卸车，其中，包括车厢和多个所述模块化自动装卸装置，多个所述模块化自动装卸装置依次铺设在所述车厢内，且各所述模块化自动装卸装置上的所述传动轮的中心线平行；
所述车厢上设有与各所述模块化自动装卸装置连接的电气控制接口，所述电气控制接口被设置为用于与装卸平台的电气控制接头连接。与现有技术相比，本发明通过将自动装卸装置模块化设置，可通过多个自动装卸装置自由灵活地铺设，便于根据场地和车厢的不同来选择铺设方式，且每个模块化自动装卸装置均有两种工作状态，在第一工作状态下，所述传动轮的外周突出于所述支撑机构的上表面，便于将货物直接输送，当在车内铺满一层模块化自动装卸装置时，便能够将货物直接输送到车内；在第二工作状态下，所述传动轮位于所述支撑机构的下方，货物由支撑机构支撑，不再进行传输。通过控制各个模块化自动装卸装置，便于快速装卸。
通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
图1是本公开提出的模块化自动装卸装置在第一工作状态下的结构示意图；
图2是本公开提出的模块化自动装卸装置在第二工作状态下的结构示意图；
图3是本公开提出的传动机构的结构示意图；
图4是图3的仰视图；
图5本公开提出的支撑机构的结构示意图；
图6为图5的剖示图。
附图标记说明：
1-底座，2-传动机构，3-支撑机构，4-升降机构。
11-底板，12-支撑座。
21-传动轮，22-主动滚筒，23-从动滚筒，24-传动件。
31-支撑板，32-支撑横梁。
311-条形孔。
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
请参照图1到6，本公开提出了一种模块化自动装卸装置，其中，包括底座1、传动机构2、支撑机构3和升降机构4。所述底座1用于支撑整个自动装卸装置。所述传动机构2用于在装卸时驱动支撑机构3上方的托盘或者货物移动，所述支撑机构3用于在装卸完成后为托盘或货物提供支撑力。所述升降机构4用于控制支撑机构3的高度，以使本装置在传输托盘或者货物时，使传动机构2与托盘或货物接触。当某一自动装卸装置的传轮结束后，该自动装卸装置上的升降机构4举升，并通过支撑机构使托盘或货物与传动机构脱离。
具体地，所述传动机构2和所述升降机构4均安装在所述底座1的顶部；具体地，所述升降机构4的下端固定安装在所述底座1上。所述传动机构2包括若干传动轮21，所述传动轮21用于驱动该自动装卸装置上的货物或托盘。
所述升降机构4远离所述底座1的一端与所述支撑机构3连接。即，所述升降机构4的上端与所述支撑机构3连接，如此，通过升降机构4能够控制所述支撑机构3的高度，从而能够根据需要来控制传动机构2与托盘之间是否接触。
所述支撑机构3上设有通孔，各所述传动轮21均位于所述通孔处。具体地，所述支撑机构3上的传动轮21与所述通孔可以是一一对应，也可以是多个传动轮21对应一个通孔。
所述升降机构4被设置为用于控制所述模块化自动装卸装置在第一工作状态与第二工作状态之间切换：在所述第一工作状态下，所述传动轮21的外周突出于所述支撑机构3的上表面，具体地，所述传动轮21从所述通孔内凸出于所述支撑机构3的上表面，或者所述传动轮21经所述通孔完全位于所述支撑机构3的上方，但所述传动轮21无论以何种方式凸出于所述支撑机构3的上表面，所述传动轮21与所述通孔的内壁之间均设有间隙；在所述第二工作状态下，所述传动轮21位于所述支撑机构3的下方。此时，所述传动轮21可以是完全位于所述支撑机构3的下方，也可以是部分位于所述通孔内部分位于所述支撑机构3的下方，只要能够保证传动轮21的最高点小低于所述支撑机构3的上表面即可。具体地，所述传动轮21的中心线与所述通孔的中心线垂直。
如此，在第一工作状态下时，所述传动轮21能够与支撑机构3上的托盘或才货物接触，而支撑机构3与托盘或货物不接触，此时，由传动轮21为托盘或货物提供向上的支撑力，通过控制传动轮21的转动就能够实现托盘或者货物的输送。在第二工作状态下，由于支撑机构3被举升至传动轮21的上方，此时托盘或货物与支撑机构3接触，与传动轮21脱离，由支撑机构3提供向上的支撑力，此时，传动机构3无法提供传动力。
具体实施时，将多个模块化自动装卸装置平铺于车厢内，并使各个传动轮21的转动方向一致。装卸货物时，先将车厢后车门打开，将车厢置于与装卸平台相近接近的位置，具体可以是将车厢的开口靠近装卸平台上的传动带的一端的；当需要装货时，控制升降机构4下降，使模块化自动装卸装置处于第一工作状态，装卸平台上的货物通过装卸平台上的传动带运输到车厢内后，依次通过沿车厢纵向上设置的各模块化自动装卸装置，从而实现装货；当某模块化自动装卸装置及其靠近车厢内部一侧的模块化自动装卸装置上均被货物堆满时，控制该模块化自动装卸装置入其靠近车厢内部一侧的模块化自动装卸装置上的各升降机构4，以使对应的模块化自动装卸装置处于第二工作状态；表现在整个装货过程中，各模块化自动装卸装置沿从车厢内部到车厢开口处，依次切换到第二工作状态。当所有的模块化自动装卸装置均处于第二工作状态时，各模块化自动装卸装置均不再传动，装货完成。当需要卸货时，控制升降机构4下降，使模块化自动装卸装置处于第一工作状态，并控制传动轮21反转，直到所有货物被卸下。具体实施时，该货物可以是放置在托盘内的物品，通过设置托盘，有利于将尺寸较小的物品整体运送。本装置用于卷烟整托盘运输时，有效实现卷烟整托盘运输车辆的自动或半自动高校装卸作业，同时实现车辆运输途中整托盘地平稳安全。通过本发明装置实现了高效装卸作业的同时、也实现了运输途中的整托盘卷烟的安全平稳运行，由于本装置为模块化装置，也实现了运输车辆车厢的低成本、灵活、高效改装。同时，安装了本装置的车辆也可进行传统散件卷烟的运输作业。
具体实施时，模块化自动装卸装置的驱动源如蓄电池，可以设置在车厢内，可以设置在模块化自动装卸装置上，也可以是设置在装卸现场；当驱动源设置于装卸现场时，需要在车厢上设置用于与装卸现场连接的电气接口。
作为一种较佳的实施方式，所述底座1包括底板11和支撑座12，具体地，所述底座1用于支撑整个模块化自动装卸装置，使用时，所述底板11放置于车厢的地板上。当然，当本发明被应用于其他场合时，所述底板11与支撑面接触。
具体实施时，所述支撑座12为多个，多个所述支撑座12固定安装在所述底板11上；所述支撑座12被设置为用于支撑传动机构2。具体地，所述支撑座12对称设置。所述传动机构2与所述支撑座12连接。所述支撑座12对称设置，具体实施时，所述支撑座12与所述传动机构2上的部件转动连接。具体实施时，为了防止所述支撑座12在第一工作状态或者第二工作状态下滑动，所述支撑座12由防滑钢制成，当然，也可以在所述支撑座12的底部设置防滑纹。具体地，所述底板11为防滑钢板，且所述防滑钢板的底部设有防滑纹。
作为一种较佳的实施方式，所述传动机构2还包括主动滚筒22、从动滚筒23和传动件24；其中，所述主动滚筒22为电动滚筒，即当电动滚筒接电后，即可根据需要正向或反向转动。所述主动滚筒22用于带动所述从动滚筒23转动，进而使得所述传动机构2上的传动轮21转动。
所述传动轮21安装在所述主动滚筒22和所述从动滚筒23上，所述主动滚筒22上设有至少两个所述传动轮21，每个所述从动滚筒23上设有至少两个所述传动轮21。在每个所述主动滚筒22或从动滚筒23上的至少两个传动轮21均匀分布，以对模块化自动装卸装置上的货物或托盘受到的支撑力均匀分布。所述主动滚筒22和所述从动滚筒23均与所述支撑座12转动连接。具体实施时，所述从动滚筒23与所述支撑座12之间通过轴承连接，所述主动滚筒22与所述支撑座12之间通过轴承连接。所述从动滚筒23与所述主动滚筒22通过所述传动件24连接。如此，便于利用所述主动滚筒22带动所述从动滚筒23转动。具体实施时，所述主动滚筒23和从动滚筒22也可以设置成转轴。
作为一种优选方式，所述传动件24为皮带、齿轮或者链条，且所述主动滚筒22与各所述从动滚筒23的转动方向一致。具体地，当所述传动件24为齿轮时，所述传动件24所包括的齿轮数应当为奇数个，如此才能够保证所述从动滚筒23的转动方向与所述主动滚筒22的转动方向相同。
进一步地，所述主动滚筒22上的所述传动轮21的数量为两个，各所述从动滚筒23上的所述传动轮21的数量均为两个。所述通孔为条形孔311，所述条形孔311的数量为两个。如此，所述传动机构2上的所述有传动轮21成两排分布，如此，能够尽量减小所述条形孔311的总面积，有利于防止散落的货物部件进入到模块化自动装卸装置的内部。同时，有减小通孔的数量，便于加工。
位于所述主动滚筒22上的两个所述传动轮21分别位于两所述条孔处；当所述模块化自动装卸装置处于第一工作状态下时，各所述传动轮21经所述条形孔311突出于所述支撑机构3的上表面。如此，便于将所述模块化自动装卸装置在第一工作状态与第二工作状态下进行切换。
作为一种优选方式，所述升降机构4为具有锁止功能的气压举升机。本领域技术人员能够理解的是，气压举升机并不是本公开唯一的选择，也可以是液压举升机或其他能够实现举升功能的结构。具体地，所述气压举升机可以为气压缸，将其设置为具有锁止功能，是为了能够让各模块化自动装卸装置在不持续依靠外部气压源的情况下就能够保持在第一工作状态或第二工作状态。
具体实施时，所述气压举升机的数量为至少4个，且多个所述气压举升机均匀分布在所述底座1的顶部的两相对的边沿处；使用时，优选地将四个气压举升机分别设置于所述底座顶部的四个角上。
所述支撑机构3包括支撑板31和支撑横梁32。所述支撑机构3用于在第二工作状态下支撑货物或托盘离开所述传动机构4。因此，为了防止在第二工作状态下被支撑的货物或托盘沿滑动，所述支撑板31被设置为防滑钢板，且在所述支撑板31的上表面设置防滑纹。
所述通孔设置在所述支撑板31上；所述支撑板31与所述支撑横梁32固定连接，且所述支撑横梁32位于所述支撑板31的底部；所述支撑横梁32的数量为两个。每个所述支撑横梁32均与至少两个所述气压举升机的上端连接。具体地，任一所述气压举升机的上端均与且只与一个支撑横梁32连接，如此，通过设置支撑横梁32，便于将所述支撑板31的厚度做小，有利于节约材料，同时，支撑横梁32能够保证整个支撑机构的强度。
更进一步地，每个所述模块化自动装卸装置上均设有一个电气插头和至少一个电气接口。所述电气插头与所述气压举升机构连接，所述电气插头与所述传动机构2电连接。所述电气接口与所述电气插头连接，所述电气接口被设置为用于另一所述模块化自动装卸装置电气连接。可通过不同的模块化自动装卸装置上的电气接口和电气插头的相互配合，当有一个电气插头与外部电源、气源连接时，能够为所有的模块化自动装卸装置提供电能和气压。而不必将多个电压插头分别与车厢上的电气接头连接，能够尽可能少地对车厢进行改进。针对这种布置方式，仅在车厢上设置一个电气接口即可。本领域技术人员能够理解的是，为了保证气压的正常使用，模块化自动装卸装置上的所述电气接口应当被设置为在没有电气插头插入时，气体出口被封堵，当有电气接口被插入时，气体出口与电气接口连通。本申请中所指的电气接口包括电路接口和气体接口，本申请中所指的电气插头包括电路插头和气体管路插头。
本公开还提出了一种装卸车，其中，包括车厢和多个模块化自动装卸装置，多个所述模块化自动装卸装置依次铺设在所述车厢内，且各所述模块化自动装卸装置上的所述传动轮21的中心线平行。具体地，多个所述模块化自动装卸装置可以是沿车厢的长度方向单排铺设，也可以是多排铺设。所述车厢上设有与各所述模块化自动装卸装置连接的电气控制接口，所述电气控制接口被设置为用于与装卸平台的电气控制接头连接。具体地，可以将电气控制接口设置在车厢的后侧。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。
Claims (10)
1.一种模块化自动装卸装置，其特征在于，包括底座(1)、传动机构(2)、支撑机构(3)和升降机构(4)；
所述传动机构(2)和所述升降机构(4)均安装在所述底座(1)的顶部；所述传动机构(2)包括若干传动轮(21)；
所述升降机构(4)远离所述底座(1)的一端与所述支撑机构(3)连接；所述支撑机构(3)上设有通孔，所述传动轮(21)与所述通孔对应设置；
所述升降机构(4)被设置为用于控制所述模块化自动装卸装置在第一工作状态与第二工作状态之间切换；
在所述第一工作状态下，所述传动轮(21)的外周突出于所述支撑机构(3)的上表面；在所述第二工作状态下，所述传动轮(21)位于所述支撑机构(3)的下方。
2.根据权利要求1所述的模块化自动装卸装置，其特征在于，所述底座(1)包括底板(11)和支撑座(12)；
所述支撑座(12)为多个，多个所述支撑座(12)固定安装在所述底板(11)上；
所述传动机构(2)与所述支撑座(12)连接。
3.根据权利要求2所述的模块化自动装卸装置，其特征在于，所述传动机构(2)还包括主动滚筒(22)、从动滚筒(23)和传动件(24)；
所述传动轮(21)安装在所述主动滚筒(22)和所述从动滚筒(23)上，所述主动滚筒(22)上设有至少两个所述传动轮(21)，每个所述从动滚筒(23)上设有至少两个所述传动轮(21)；
所述主动滚筒(22)和所述从动滚筒(23)均与所述支撑座(12)转动连接；
所述主动滚筒(22)与所述从动滚筒(23)通过所述传动件(24)连接。
4.根据权利要求3所述的模块化自动装卸装置，其特征在于，所述传动件(24)为皮带、齿轮或者链条，且所述主动滚筒(22)与各所述从动滚筒(23)的转动方向一致。
5.根据权利要求3所述的模块化自动装卸装置，其特征在于，所述主动滚筒(22)上设有两个所述传动轮(21)，各所述从动滚筒(23)上均设有两个所述传动轮(21)；
所述通孔为条形孔(311)，所述条形孔(311)的数量为两个；
位于所述主动滚筒(22)上的两个所述传动轮(21)分别位于两个所述条形孔处；当所述模块化自动装卸装置处于第一工作状态下时，各所述传动轮(21)经所述条形孔(311)突出于所述支撑机构(3)的上表面。
6.根据权利要求2所述的模块化自动装卸装置，其特征在于，所述底板(11)为防滑钢板，且所述防滑钢板的底部设有防滑纹。
7.根据权利要求1所述的模块化自动装卸装置，其特征在于，所述升降机构(4)为具有锁止功能的气压举升机；
所述气压举升机的数量为至少4个，且多个所述气压举升机均匀分布在所述底座(1)的顶部的两相对的边沿处；
所述支撑机构(3)包括支撑板(31)和支撑横梁(32)；
所述通孔设置在所述支撑板(31)上；所述支撑板(31)与所述支撑横梁(32)固定连接，且所述支撑横梁(32)位于所述支撑板(31)的底部；所述支撑横梁(32)的数量为两个；
每个所述支撑横梁(32)均与至少两个所述气压举升机的上端连接。
8.根据权利要求7所述的模块化自动装卸装置，其特征在于，每个所述模块化自动装卸装置上均设有一个电气插头和至少一个电气接口；
所述电气插头与所述气压举升机连接，所述电气插头与所述传动机构(2)电连接；
所述电气接口与所述电气插头连接，所述电气接口被设置为用于另一所述模块化自动装卸装置电气连接。
9.根据权利要求7或8所述的模块化自动装卸装置，其特征在于，所述支撑板(31)的顶部设有防滑纹。
10.一种装卸车，其特征在于，包括车厢和多个如权利要求1-9任一项所述的模块化自动装卸装置，多个所述模块化自动装卸装置依次铺设在所述车厢内，且各所述模块化自动装卸装置上的所述传动轮(21)的中心线平行；
所述车厢上设有与各所述模块化自动装卸装置连接的电气控制接口，所述电气控制接口被设置为用于与装卸平台的电气控制接头连接。
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|---|---|---|---|
| CN201910334820.7A CN110154858A (zh) | 2019-04-24 | 2019-04-24 | 一种模块化自动装卸装置及装卸车 |
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| CN201910334820.7A CN110154858A (zh) | 2019-04-24 | 2019-04-24 | 一种模块化自动装卸装置及装卸车 |
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