CN110153432A - 一种铸铁箱体孔洞修复工艺及其修补料 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及箱体修复技术领域，尤其涉及一种铸铁箱体孔洞修复工艺及其修补料。对铸铁箱体开裂部位进行表面清理，现场配置胶粉，修补料由914胶与铸铁粉组成，914胶与铸铁粉质量比为胶:铸铁粉＝1:8～8.4，将胶与铸铁粉两组分放置在容器内搅拌均匀制成胶粉；每次调剂量为60～100g；再采用胶粉层层堆砌粘接修复，粘接后将其固化再进行表面处理，使其功能精度满足工作要求。该修复方法操作简单便捷，快速的恢复曲轴箱性能，提高修理效率，降低修理成本，且易于推广，可广泛的应用于机械设备磨损零件修补、中低压设备的堵漏、装配零件间隙的补偿等修理中。
Description
技术领域
本发明涉及箱体修复技术领域，尤其涉及一种铸铁箱体孔洞修复工艺及其修补料。
背景技术
铸铁箱体，尤其是氧炼铁活塞式压缩机曲轴箱体(铸铁材质)由于联杆断裂撞击箱体导致缸体开裂，易形成孔洞。运行过程中压缩机曲轴箱体缸体极易发生开裂形成面积大于200mm×200mm，厚度大于20mm的孔洞；如果直接更换备件，备件制造周期较长影响高炉生产且费用较高。铸铁修补胶应用于各种铸铁件气孔、砂眼、麻坑、裂纹、磨损、腐蚀的修复与粘接，但无法应用于面积大于200mm×200mm，厚度大于20mm的孔洞的修复。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种铸铁箱体孔洞修复工艺及其修补料。操作简单便捷，可快速修复铸铁箱体。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种铸铁箱体孔洞修复工艺，先对铸铁箱体开裂部位进行表面清理，然后配置胶粉，再采用胶粉进行层层堆砌粘接修复，粘接后将其固化再进行表面处理；
具体工艺步骤如下：
1)表面处理
清除箱体被粘表面炭化物以及拉伤沟槽内的污物，用切削加工的方法使表面粗化，用丁酮精洗表面，再用脱脂纱将表面擦拭干净，晾干或烘干；
2)配胶
现场配置胶粉，将修补料放置在容器内搅拌均匀配置成胶粉；每次调剂量为60～100g；
3)粘补
根据补偿尺寸选取垫板，垫板面积大于待补偿孔洞面积，将垫板放置在补偿孔洞一侧，保证垫板清洁，将垫板与箱体紧密接触；
将配好的胶粉用腻子刮刀连续并尽可能均匀地涂抹于垫板上层层涂刷；每层厚度0.5～0.8mm，接触面施以0.2MPa～0.35MPa的压力；
实施粘补时用腻子刮刀蘸少量搅拌好的胶粉，均匀的涂到拉伤表面上，使表面粘上0.05～0.1mm厚的一层胶粉，再将胶粉填补到沟槽中，最后用刮刀压实，拉伤上方的涂刷面应略凸起；
4)固化
在0.1Mpa～0.25MPa的压力下，固化24h～72h；
5)后表面处理
固化后，对补偿部位表面进行机械加工。
一种铸铁箱体孔洞修补料，修补料由914胶与铸铁粉组成，两种成分的质量比为914胶：铸铁粉＝1：8～8.4；所述铸铁粉其化学成分与制成铸铁箱体的铸铁材料化学成分一致。
与现有方法相比，本发明的有益效果是：
本发明操作简单便捷，快速的恢复铸铁箱体性能，提高修理效率，降低修理成本，且易于推广，可广泛的应用于机械设备磨损零件修补、中低压设备的堵漏、装配零件间隙的补偿等修理中。
具体实施方式
本发明公开了一种铸铁箱体孔洞修复工艺及其修补料。本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
实施例：
氧炼铁活塞式压缩机曲轴箱体(铸铁材质)由于联杆断裂撞击箱体导致缸体开裂，易形成孔洞。运行过程中压缩机曲轴箱体缸体曾发生开裂形成面积200mm×200mm，δ＝25mm的孔洞；直接更换备件，备件制造周期较长影响高炉生产且费用较高。
具体工艺步骤如下：
1、表面处理。将被粘表面用钢丝刷清除炭化物，尤其是拉伤沟槽内的污物(必要时可用切削加工的方法清除表面)，使表面粗化。再用丁酮(MEK)精洗，后再用脱脂纱擦拭干净，晾干或烘干。表面处理后要达到无污垢、无灰尘、无油脂、无锈斑等。
2、配胶。表面处理后,按照一定的比例立即现场调胶，根据被粘接面积大小和操作情况，每次调剂量可在90g左右，不宜过多，以免放置时间过长而影响粘接效果。配量时，在干净的容器内用锯条搅拌均匀即可。曲轴箱修复配胶比例：(胶：铸铁粉)为(1：8.33)。胶采用914快速胶，铸铁粉其化学成分与制成铸铁箱体的铸铁材料化学成分一致。
3、粘补。根据补偿尺寸选取一垫板置于补偿孔洞一侧，保证垫板清洁、与曲轴箱紧密接触，将配好的胶粉用腻子刮刀连续并尽可能均匀地涂抹于垫板上层层涂刷,。每层厚度0.5～0.8mm，接触面应施以0.2MPa～0.35MPa的压力。当实施粘补时，要用腻子刮刀蘸少量搅拌好的胶粉，均匀的涂到拉伤表面上，使表面粘上薄薄的一层胶粉，再将大量胶粉填补到沟槽中，最后用刮刀压实，拉伤上方的涂刷面应略凸起。
4、固化。在0.1Mpa～0.25MPa的压力下，固化24h～72h(根据环境温度来定)。环境温度高，固化时间短，反之固化时间长。
5、后表面处理。固化后，对补偿部位表面进行加工，使其表面粗糙度等达到要求。
一种铸铁箱体孔洞修补料，修补料由914快速胶与铸铁粉组成，两种成分的质量比为914快速胶：铸铁粉＝1：8.33。铸铁粉的化学成分与制成铸铁箱体的铸铁材料化学成分一致。
压缩机曲轴箱体(铸铁材质)裂开一个直径200毫米孔洞，直接更换备件，备件制造周期较长影响高炉生产且费用较高，改为采用本发明所述方法进行修复，可节约更换备件费用、人工费用15万元。
本发明操作简单便捷，快速的恢复铸铁箱体性能，提高修理效率，降低修理成本，且易于推广，可广泛的应用于机械设备磨损零件修补、中低压设备的堵漏、装配零件间隙的补偿等修理中。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种铸铁箱体孔洞修复工艺，先对铸铁箱体开裂部位进行表面清理，然后配置胶粉，再采用胶粉进行层层堆砌粘接修复，粘接后将其固化再进行表面处理；
其特征在于，具体工艺步骤如下：
1)表面处理
清除箱体被粘表面炭化物以及拉伤沟槽内的污物，用切削加工的方法使表面粗化，用丁酮精洗表面，再用脱脂纱将表面擦拭干净，晾干或烘干；
2)配胶
现场配置胶粉，将修补料放置在容器内搅拌均匀配置成胶粉；每次调剂量为60～100g；
3)粘补
根据补偿尺寸选取垫板，垫板面积大于待补偿孔洞面积，将垫板放置在补偿孔洞一侧，保证垫板清洁，将垫板与箱体紧密接触；
将配好的胶粉用腻子刮刀连续并尽可能均匀地涂抹于垫板上层层涂刷；每层厚度0.5～0.8mm，接触面施以0.2MPa～0.35MPa的压力；
实施粘补时用腻子刮刀蘸少量搅拌好的胶粉，均匀的涂到拉伤表面上，使表面粘上0.05～0.1mm厚的一层胶粉，再将胶粉填补到沟槽中，最后用刮刀压实，拉伤上方的涂刷面应略凸起；
4)固化
在0.1Mpa～0.25MPa的压力下，固化24h～72h；
5)后表面处理
固化后，对补偿部位表面进行机械加工。
2.一种用于权利要求1所述铸铁箱体孔洞修复工艺的修补料，其特征在于，修补料由914胶与铸铁粉组成，两种成分的质量比为914胶：铸铁粉＝1：8～8.4；所述铸铁粉其化学成分与制成铸铁箱体的铸铁材料化学成分一致。
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