CN110150715B - 一种用于控制糖料余料的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于烟草制造技术领域，具体涉及一种用于控制糖料余料的方法，包括纯料量计算、批次分装、纯料液填充料配给、机台使用过程，通过设置余料循环利用和填充料补充使用的方式，有效减少了原材料浪费。

Description

一种用于控制糖料余料的方法
技术领域
本发明涉及烟草制造技术领域，具体地说涉及一种用于控制糖料余料的方法。
背景技术
在烟草生产加工过程中，需要对烟丝进行加香操作。香料的配置需要使用不同牌号的糖料，配料的操作通过香糖料厨房完成。部分牌号的香烟糖料是料水分离的，操作机台领取料液后根据料水比进行与水混合操作，将混合好的料液供机台使用。在实际生产中，为了保证余料充足，往往按照单批次分装配制，基本每批次牌号的产品生产结束时均产生已兑水的余料，为了防止混淆，往往将该部分香糖料分别存放，当同类型的香糖料液累计的存量达到所需量的一半以上是，相应的机台将该部分余料连同新香糖料共同使用。由于工艺标准的要求，兑水后的料液存放时间不可超过5天，否则进行报废处理，在实际生产过程中，由于剩余余料的量不可控，且下批次生产间隔时间和生产牌号不确定，造成了过多剩余余料报废，浪费原材料。现有技术中专利公开号为CN104382216A的专利中公开了一种双密闭罐恒压线性加香系统及控制方法，具体为香料经过来料控制阀A1和B1分别进入储料罐A和储料罐B，空压经过空压控制阀A2和B2分别进入储料罐A和储料罐B；储料罐A和储料罐B分别连接出料控制阀A5和B5的一端，所述出料控制阀A5和B5的另一端经过管路连接后依次经过流量计、线性控制阀和加料控制阀C1后与滚筒连接。但其并未公开用于解决余料浪费的方法。
目前，现有技术中尚未发现有效解决该问题的方法。
发明内容
基于此，本发明的目的是提一种用于控制糖料余料的方法。
具体来说，本发明提供了如下的技术方案：
一种用于控制糖料余料的方法，其特征在于：包括纯料量计算、批次分装、纯料液填充料配给、机台使用过程。
具体的，所述纯料量计算包括获取前N个批次烟叶重量的均值。
具体的，所述纯料量计算还包括根据前N个批次烟叶重量的均值计算批次应加纯料量。
具体的，所述批次分装包括获取当前批次料水比。
具体的，所述批次分装还包括根据料水比折算为应加纯料液量。
具体的，所述纯料液填充料配给包括为当前生产周期中的第一批配置料水混合重量为W的填充料。
具体的，所述填充料重量为生产要求最低限定量、设备管道填充量和补充料的总和。
具体的，所述机台使用过程具体为分批计算配给。
具体的，所述机台使用过程中，第一批次添加料液包括第一批次应加纯料量和首批填充料量，在第一批次生产过后产生第一批次余料。
具体的，所述机台使用过程中，第二批次料液包括第一批次余料、第二批次应加纯料量和第二批次应加水量。
具体的，所述机台使用过程中，余料在各批次中滚动使用，当前一批次余料量低于设定限定量L时，在下一批次中增加重量为W的填充料，继续循环使用，直到当前生产周期结束。
本技术方案具有如下特点：
1、通过分批次循环利用余料，避免了余料累计过期报废。
2、通过设置填充料的方式提高了余料利用率，减少生产周期内总余料量。
因此，本技术方案通过设置余料的新的利用方式，有效减少了原材料浪费。
附图说明
图1是本发明的方法流程图；
具体实施方式
为了使本领域普通技术人员更好的理解本发明，下面结合实施例和附图对本发明的技术方案作进一步说明。
实施例：
一种用于控制糖料余料的方法，其特征在于：包括纯料量计算、批次分装、纯料液填充料配给、机台使用过程。
具体的，所述纯料量计算包括获取前N个批次烟叶重量的均值。
具体的，所述纯料量计算还包括根据前N个批次烟叶重量的均值计算批次应加纯料量。
具体的，所述批次分装包括获取当前批次料水比。
具体的，所述批次分装还包括根据料水比折算为应加纯料液量。
具体的，所述纯料液填充料配给包括为当前生产周期中的第一批配置料水混合重量为W的填充料。
具体的，所述填充料重量为生产要求最低限定量、设备管道填充量和补充料的总和。
具体的，所述机台使用过程具体为分批计算配给。
具体的，所述机台使用过程中，第一批次添加料液包括第一批次应加纯料量和首批填充料量，在第一批次生产过后产生第一批次余料。
具体的，所述机台使用过程中，第二批次料液包括第一批次余料、第二批次应加纯料量和第二批次应加水量。
具体的，所述机台使用过程中，余料在各批次中滚动使用，当前一批次余料量低于设定限定量L时，在下一批次中增加重量为W的填充料，继续循环使用，直到当前生产周期结束。
进一步的，如附图1中所示，机台使用过程的各批次的用料配比变化，第一批次中加入批次应加纯料量、应加水量和首批填充纯料量，第二批次中使用第一批次的余料量和第二批次中应加纯料量、应加水量，后续循环使用前批次的余料，当前一批次剩余的余料量小于L时，增加质量为W的填充料，直到生产结束。
进一步的，根据实际生产的用量，以某厂生产过程为例，各部分重量设置如下：根据统计出物料平均重量为4599.96kg，根据工艺标准规定加料比例：2％，料水比＝0.788/1.212，求出：批次理论加料量＝4599.96*2％＝92kg。
由料/水＝0.788/1.212,即混合料与纯料之比为：0.788/2，
得出:批次应加纯料量＝92*0.788/2＝36.25kg
机台批次应加水量＝55.75kg
首批填充纯料量＝15*0.788/2＝5.91kg
首批填充料应加水量＝9.09kg
补充料5kg中：纯料液量＝5*0.788/2＝1.97kg
补充料应加水：3.03kg
通过以上余料控制方法，生产周期为1月，得到如下某牌号烟实施效果：
按原余料剩余量的最大值估算：
A、原余料剩余量＝批次量/2＝92kg/2＝46kg
纯料液量＝0.788*46/2＝18.124kg
每月报废原料价值：某品牌原料价值＝18.124kg*277.02元/kg＝5020.7(元)
B、新余料剩余量＝余料量＝15kg
纯料液量＝0.788*15/2＝5.91kg
每月报废原料价值：利群(新版)原料价值＝5.914kg*277.02元/kg＝1637.2(元)
单牌号月度减少原料浪费(3383.5元/月)
按一个年度平均每月生产3个牌号：3383.5元/月*12月*3＝121806元
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种用于控制糖料余料的方法，其特征在于：包括纯料量计算、批次分装、纯料液填充料配给、机台使用过程；
所述纯料量计算包括获取前N个批次烟叶重量的均值和根据前N个批次烟叶重量的均值计算批次应加纯料量；
所述批次分装包括获取当前批次料水比和根据料水比折算为应加纯料液量；
所述纯料液填充料配给包括为当前生产周期中的第一批配置料水混合重量为W的填充料；
所述填充料重量为生产要求最低限定量、设备管道填充量和补充料的总和；
所述机台使用过程具体为分批计算配给；
所述机台使用过程中，第一批次添加料液包括第一批次应加纯料量和首批填充料量，在第一批次生产过后产生第一批次余料；
所述机台使用过程中，第二批次料液包括第一批次余料、第二批次应加纯料量和第二批次应加水量；
所述机台使用过程中，余料在各批次中滚动使用，当前一批次余料量低于设定限定量L时，在下一批次中增加重量为W的填充料，继续循环使用，直到当前生产周期结束。
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