CN110139485B - 一种连续生产柔性线路板的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连续生产柔性线路板的方法，所述柔性线路板包括由第一绝缘层构成的非导电层和由第一金属层与第二绝缘层构成的第一导电层，所述方法包括如下步骤：S1.用第一切割辊对第一导电层的第一金属层进行线路切割形成连续废料，然后从第一金属层一侧剥离连续废料；S2.用第二切割辊对第一绝缘层进行元器件孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；S3.将步骤S2处理后的非导电层热压贴附于步骤S1处理后的第一导电层的第一金属层上，制成柔性线路板。通过排废膜对切割形成的非连续废料进行连续剥离，为实现柔性线路板的连续化生产解决了一大障碍。

Description

一种连续生产柔性线路板的方法

技术领域

本发明涉及柔性线路板技术领域，更具体地，涉及一种连续生产柔性线路板的方法。

背景技术

柔性电路板简称“软板”，行业内俗称FPC，是用柔性的绝缘基材制成的印刷电路板，具有许多硬性印刷电路板不具备的优点。例如它可以自由弯曲、弯绕、折叠等。利用柔性电路板可大大缩小电子产品的体积，适用电子产品向高密度、小型化、高可靠方向发展的需要。因此，柔性电路板在航天、军事、移动通信、手提电脑、计算机外设、PDA、数字相机等领域或产品上得到了广泛的应用。

灯带是柔性电路板应用的较为热门的领域。所述的灯带，指的是把LED灯用特殊的加工工艺焊接在柔性电路板上，再连接电源发光，其具有使用寿命长、节能环保等特点。随着人们生活水平的不断提高，LED灯带在装饰照明场所得到广泛的应用，如霓虹灯、大型天线线路板、字幕广告、招牌、天花照明等。

现有技术中用于制作灯带的柔性线路板一般包括单层板和双层板。单层板，即具有一层金属层的柔性电路板，包括依次层叠的第一绝缘层、金属层和第二绝缘层，除了金属层要裁剪成设计好的电路结构外，为了连接灯珠、电阻等元器件，第一绝缘层上需要设有供元器件与金属层实现电连接的元器件孔；双层板，即具有两层金属层的柔性线路板，包括依次层叠的第一绝缘层、第一金属层、第二绝缘层、第二金属层和第三绝缘层，除了金属层要裁剪成设计好的电路结构外，为了连接灯珠、电阻等元器件，第一绝缘层上需要设有供元器件与金属层实现电连接的元器件孔，为了联通第一金属层与第二金属层，第一金属层及第二绝缘层上需要开设供第一金属层与第二金属层实现电连接的联通孔。

现有技术中为了实现柔性线路板的连续化生产，将电路设计成废料能够连成一体的结构以便于剥离，线路切割尚且可以采用这种方法，但是元器件孔、联通孔等的切割难以避免地会产生无法连成一体的废料（即非连续废料），严重阻碍柔性线路板连续化生产的实现。

此外，现有技术中，为了保证柔性线路板生产过程的顺利进行，必须严格控制切割刀的刀口深度与被切割的金属层和/或绝缘层的厚度保持一致，刀口太浅会导致被切割的金属层和/或绝缘层无法完全切断进而影响废料的顺利剥离，刀口太深又难以保证设备的使用寿命。

为此，有必要提供一种改良的柔性线路板生产方法。

发明内容

有鉴于此，本发明为克服上述现有技术所述的至少一种不足，提供一种连续生产柔性线路板的方法，解决非连续废料难以连续剥离、刀口深度精度要求高的问题。

为了解决上述存在的技术问题，本发明采用下述技术方案：

一种连续生产柔性线路板的方法，所述柔性线路板包括由第一绝缘层构成的非导电层和由第一金属层与第二绝缘层构成的第一导电层，所述方法包括如下步骤：

S1.用第一切割辊对第一导电层的第一金属层进行线路切割形成连续废料，然后从第一金属层一侧剥离连续废料；

S2.用第二切割辊对第一绝缘层进行元器件孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；

S3.将步骤S2处理后的非导电层热压贴附于步骤S1处理后的第一导电层的第一金属层上，制成柔性线路板。

为保证元器件能够准确地连接到第一金属层的对应位置上，需要保证第一绝缘层上的元器件孔与第一金属层上的线路一一对应，为此，本发明分别在第一导电层和非导电层切割形成定位孔，并在热压复合前将两者的定位孔对准。具体地：步骤S1中用第一切割辊对第一金属层进行线路切割形成连续废料的同时，对第一金属层和第二绝缘层进行定位孔切割形成非连续废料，然后从第一金属层一侧剥离连续废料，从第二绝缘层一侧剥离非连续废料；步骤S2中用第二切割辊对第一绝缘层进行元器件孔和定位孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；步骤S3中对准步骤S1与步骤S2形成的定位孔后将步骤S2处理后的非导电层热压贴附于步骤S1处理后的第一金属层上，制成柔性线路板。

所述定位孔为开设在非导电层或第一导电层边缘的一列通孔。

回收第一切割辊切割后形成的非连续废料具体包括如下两种方案：

第一种方案：所述第一切割辊包括一组相互配合的第一刀辊和第一滑辊，步骤S1中，第一导电层从第一刀辊与第一滑辊之间穿过时，第一刀辊对第一金属层进行线路切割形成连续废料、对第一金属层与第二绝缘层进行定位孔切割形成非连续废料，穿过后从第一金属层一侧将连续废料剥离、从第二绝缘层一侧通过动态绕设于第一滑辊上的排废膜将非连续废料连续剥离。

第二种方案，所述第一切割辊包括一组相互配合的第一刀辊和第一滑辊，步骤S1中，第一导电层从第一刀辊与第一滑辊之间穿过时，第一刀辊对第一金属层进行线路切割形成连续废料、对第一金属层与第二绝缘层进行定位孔切割形成非连续废料，穿过后从第一金属层一侧将连续废料剥离、从第二绝缘层一侧通过预先贴附于第二绝缘层的排废膜将非连续废料连续剥离。

无论采用上述哪种方案，均可以在第一切割辊完成切割后，一面连续剥离连续废料，一面连续剥离非连续废料，第一切割辊进行切割的时候，排废膜还能起到垫刀的作用，避免刀辊上的刀口直接磕碰到滑辊上造成两者的机械损伤，有利于提高设备的使用寿命，更重要的是，对刀口深度的精度要求大大降低。

回收第二切割辊切割后形成的非连续废料具体包括如下两种方案：

第一种方案，所述第二切割辊包括一组相互配合的第二刀辊和第二滑辊，步骤S2中，非导电层从第二刀辊与第二滑辊之间穿过时，第二刀辊对第一绝缘层进行元器件孔切割形成非连续废料，动态绕设于第二滑棍上或预先贴附于第一绝缘层靠近第二滑辊一侧的排废膜将非连续废料从非导电层上连续剥离。第二切割刀对非导电层的切割属于贯穿性的切割，即为保证被切割层被有效切割刀辊上的刀口难以避免地会接触到滑辊，这种情况下，排废膜动态绕设于滑辊上或预先贴附于第一绝缘层上再一起穿过第二切割辊，第二切割辊进行切割的时候，排废膜还能起到垫刀的作用，避免刀辊上的刀口直接磕碰到滑辊上造成两者的机械损伤，有利于提高设备的使用寿命，更重要的是，对刀口深度的精度要求大大降低。

第二种方案，步骤S2中，非导电层经过第二切割辊后还经过排废辊，经过第二切割辊时切割形成非连续废料，经过排废辊时动态绕设于排废辊的排废膜将非连续废料从非导电层上连续剥离。本方案通过设置动态绕设有排废膜的排废辊对第二切割辊切割后形成的非连续废料进行连续剥离，虽然此方案相比于前述方案具有一定的局限性，但是在切割具有两层的被切割层中的一层时是无可替代的。

第一切割辊对第一金属层进行线路切割后形成连续废料的同时也形成了非连续的线路，剥离连续废料时留下的非连续线路很容易翘起，为保证留下的第一金属层能够贴服于第二绝缘层上，步骤S1中，剥离连续废料后第一导电层还经过热压辊热压。

第二热压辊对第一导电层进行热压的时候会接触原来贴附有连续废料的第二绝缘层，为防止第二绝缘层上的胶粘剂粘辊，所述第二热压辊上动态绕设有面向第一金属层的防粘膜。

针对还包括由第二金属层和第三绝缘层构成的第二导电层的柔性线路板，步骤S1中玻璃连续废料后用第三切割辊对第一金属层和第二绝缘层进行联通孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；所述方法还包括如下步骤：

S4、用第四切割辊对第二金属层进行线路切割形成连续废料，然后剥离连续废料；

S5、将步骤S4处理后的第二导电层的第二金属层热压贴附于步骤S3处理后的第二绝缘层，制成柔性线路板。

所述第三切割辊包括一组相互配合的第三刀辊和第三滑辊，所述第三滑辊上动态绕设有排废膜或者第一绝缘层上预先贴附有排废膜，第一导电层从第三刀辊与第三滑辊之间穿过时，第三刀辊对第一金属层和第二绝缘层进行联通孔切割形成非连续废料，第四回收辊卷绕回收排废膜剥离非连续废料。

所述方法还包括如下步骤：S6、用第五切割辊对步骤S5制得的柔性线路板进行分条切割。第五切割辊包括一组相互配合的第五刀辊和第五滑辊，第五滑棍上动态绕设有垫刀膜，柔性线路板从第五刀辊和第五滑辊穿过进行分条切割。垫刀膜能够避免刀辊上的刀口直接磕碰到滑辊上造成两者的机械损伤，有利于提高设备的使用寿命，更重要的是，对刀口深度的精度要求大大降低。

本发明与现有技术相比较有如下有益效果：通过排废膜对切割形成的非连续废料进行连续剥离，排废膜是一面具有胶黏性的薄膜，切割时或切割后排废膜具有胶黏性的一面先与被切割的金属层或绝缘层贴服再从被切割的金属层或绝缘层上撕下，离开金属层或绝缘层时由于胶黏作用切割形成的非连续废料随着排废膜被连续剥离，从而为实现柔性线路板的连续化生产解决了一大障碍。

附图说明

图1是连续生产柔性线路板的方法示意图。

图2是实施例1方法的示意图。

图3是实施例2方法的示意图。

图4是实施例3方法的示意图。

图5是实施例4方法的示意图。

图6是实施例5方法的示意图一。

图7是实施例5方法的示意图二。

图8是实施例6方法的示意图。

图9是实施例7方法的示意图。

图10是实施例8方法的示意图。

附图标记说明：第一绝缘层111，第二绝缘层112，第三绝缘层113，第一金属层121，第二金属层122，排废膜210，防粘膜220，垫刀膜230，刀辊C，滑辊D，回收辊R，热压辊H，排废辊P。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；附图中描述位置关系的用于仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制。下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。

实施例1

如图1所示，一种连续生产柔性线路板的方法，所述柔性线路板包括由第一绝缘层111构成的非导电层和由第一金属层121与第二绝缘层112构成的第一导电层，所述方法包括如下步骤：

S1.用第一切割辊对第一导电层的第一金属层121进行线路切割形成连续废料，然后从第一金属层121一侧剥离连续废料；

S2.用第二切割辊对第一绝缘层111进行元器件孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；

S3.将步骤S2处理后的非导电层热压贴附于步骤S1处理后的第一导电层的第一金属层121上，制成柔性线路板。

为保证元器件能够准确地连接到第一金属层121的对应位置上，需要保证第一绝缘层111上的元器件孔与第一金属层121上的线路一一对应，为此，本发明分别在第一导电层和非导电层切割形成定位孔，并在热压复合前将两者的定位孔对准。具体地：如图2所示，步骤S1中用第一切割辊对第一金属层121进行线路切割形成连续废料的同时，对第一金属层121和第二绝缘层112进行定位孔切割形成非连续废料，然后从第一金属层121一侧剥离连续废料，从第二绝缘层112一侧剥离非连续废料；步骤S2中用第二切割辊对第一绝缘层111进行元器件孔和定位孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；步骤S3中对准步骤S1与步骤S2形成的定位孔后将步骤S2处理后的非导电层热压贴附于步骤S1处理后的第一金属层121上，制成柔性线路板。

所述定位孔为开设在非导电层或第一导电层边缘的一列通孔。

实施例2

作为实施例1的改进方案，本实施例的区别在于，如图3所示，所述第一切割辊包括一组相互配合的第一刀辊C1和第一滑辊D1，步骤S1中，第一导电层从第一刀辊C1与第一滑辊D1之间穿过时，第一刀辊C1对第一金属层121进行线路切割形成连续废料、对第一金属层121与第二绝缘层112进行定位孔切割形成非连续废料，穿过后从第一金属层121一侧将连续废料剥离、从第二绝缘层112一侧通过动态绕设于第一滑辊D1上的排废膜210将非连续废料连续剥离。排废膜210可以在第一切割辊完成切割后，一面连续剥离连续废料，一面连续剥离非连续废料，第一切割辊进行切割的时候，排废膜210还能起到垫刀的作用，避免刀辊上的刀口直接磕碰到滑辊上造成两者的机械损伤，有利于提高设备的使用寿命，更重要的是，对刀口深度的精度要求大大降低。

实施例3

作为实施例1的改进方案，本实施例的区别在于，如图4所示，所述第一切割辊包括一组相互配合的第一刀辊C1和第一滑辊D1，步骤S1中，第一导电层从第一刀辊C1与第一滑辊D1之间穿过时，第一刀辊C1对第一金属层121进行线路切割形成连续废料、对第一金属层121与第二绝缘层112进行定位孔切割形成非连续废料，穿过后从第一金属层121一侧将连续废料剥离、从第二绝缘层112一侧通过预先贴附于第二绝缘层112的排废膜210将非连续废料连续剥离。排废膜210可以在第一切割辊完成切割后，一面连续剥离连续废料，一面连续剥离非连续废料，第一切割辊进行切割的时候，排废膜210还能起到垫刀的作用，避免刀辊上的刀口直接磕碰到滑辊上造成两者的机械损伤，有利于提高设备的使用寿命，更重要的是，对刀口深度的精度要求大大降低。

实施例4

作为实施例1的改进方案，本实施例的区别在于，如图5所示，第一切割辊对第一金属层121进行线路切割后形成连续废料的同时也形成了非连续的线路，剥离连续废料时留下的非连续线路很容易翘起，为保证留下的第一金属层121能够贴服于第二绝缘层112上，步骤S1中，剥离连续废料后第一导电层还经过热压辊热压。

第二热压辊H2对第一导电层进行热压的时候会接触原来贴附有连续废料的第二绝缘层112，为防止第二绝缘层112上的胶粘剂粘辊，所述第二热压辊H2上动态绕设有面向第一金属层121的防粘膜220。

实施例5

作为实施例1的改进方案，本实施例的区别在于，如图6~7所示，所述第二切割辊包括一组相互配合的第二刀辊C2和第二滑辊D2，步骤S2中，非导电层从第二刀辊C2与第二滑辊D2之间穿过时，第二刀辊C2对第一绝缘层111进行元器件孔切割形成非连续废料，动态绕设于第二滑棍上或预先贴附于第一绝缘层111靠近第二滑辊D2一侧的排废膜210将非连续废料从非导电层上连续剥离。第二切割刀对非导电层的切割属于贯穿性的切割，即为保证被切割层被有效切割刀辊上的刀口难以避免地会接触到滑辊，这种情况下，排废膜210动态绕设于滑辊上或预先贴附于第一绝缘层111上再一起穿过第二切割辊，第二切割辊进行切割的时候，排废膜210还能起到垫刀的作用，避免刀辊上的刀口直接磕碰到滑辊上造成两者的机械损伤，有利于提高设备的使用寿命，更重要的是，对刀口深度的精度要求大大降低。

实施例6

作为实施例1的改进方案，本实施例的区别在于，如图8所示，步骤S2中，非导电层经过第二切割辊后还经过排废辊P，经过第二切割辊时切割形成非连续废料，经过排废辊P时动态绕设于排废辊P的排废膜210将非连续废料从非导电层上连续剥离。本方案通过设置动态绕设有排废膜210的排废辊P对第二切割辊切割后形成的非连续废料进行连续剥离，虽然此方案相比于前述方案具有一定的局限性，但是在切割具有两层的被切割层中的一层时是无可替代的。

实施例7

如图9所示，一种连续生产柔性线路板的方法，所述柔性线路板包括由第一绝缘层111构成的非导电层、由第一金属层121与第二绝缘层112构成的第一导电层、由第二金属层122和第三绝缘层113构成的第二导电层，所述方法包括如下步骤：

S1.用第一切割辊对第一导电层的第一金属层121进行线路切割形成连续废料，然后从第一金属层121一侧剥离连续废料，再用第三切割辊对第一金属层121和第二绝缘层112进行联通孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；

S2.用第二切割辊对第一绝缘层111进行元器件孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；

S3.将步骤S2处理后的非导电层热压贴附于步骤S1处理后的第一导电层的第一金属层121上；

S4、用第四切割辊对第二金属层122进行线路切割形成连续废料，然后剥离连续废料；

S5、将步骤S4处理后的第二导电层的第二金属层122热压贴附于步骤S3处理后的第二绝缘层112，制成柔性线路板。

实施例8

作为实施例7的改进方案，如图10所示，本实施例的区别在于：

为保证元器件能够准确地连接到第一金属层121的对应位置上，需要保证第一绝缘层111上的元器件孔与第一金属层121上的线路一一对应，为此，本发明分别在第一导电层和非导电层切割形成定位孔，并在热压复合前将两者的定位孔对准。具体地：如图2所示，步骤S1中用第一切割辊对第一金属层121进行线路切割形成连续废料的同时，对第一金属层121和第二绝缘层112进行定位孔切割形成非连续废料，然后从第一金属层121一侧剥离连续废料，从第二绝缘层112一侧剥离非连续废料；步骤S2中用第二切割辊对第一绝缘层111进行元器件孔和定位孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；步骤S3中对准步骤S1与步骤S2形成的定位孔后将步骤S2处理后的非导电层热压贴附于步骤S1处理后的第一金属层121上，制成柔性线路板。

所述定位孔为开设在非导电层或第一导电层边缘的一列通孔。

所述第一切割辊包括一组相互配合的第一刀辊C1和第一滑辊D1，步骤S1中，第一导电层从第一刀辊C1与第一滑辊D1之间穿过时，第一刀辊C1对第一金属层121进行线路切割形成连续废料、对第一金属层121与第二绝缘层112进行定位孔切割形成非连续废料，穿过后从第一金属层121一侧将连续废料剥离、从第二绝缘层112一侧通过动态绕设于第一滑辊D1上的排废膜210将非连续废料连续剥离。排废膜210可以在第一切割辊完成切割后，一面连续剥离连续废料，一面连续剥离非连续废料，第一切割辊进行切割的时候，排废膜210还能起到垫刀的作用，避免刀辊上的刀口直接磕碰到滑辊上造成两者的机械损伤，有利于提高设备的使用寿命，更重要的是，对刀口深度的精度要求大大降低。

第一切割辊对第一金属层121进行线路切割后形成连续废料的同时也形成了非连续的线路，剥离连续废料时留下的非连续线路很容易翘起，为保证留下的第一金属层121能够贴服于第二绝缘层112上，步骤S1中，剥离连续废料后第一导电层还经过热压辊热压。

第二热压辊H2对第一导电层进行热压的时候会接触原来贴附有连续废料的第二绝缘层112，为防止第二绝缘层112上的胶粘剂粘辊，所述第二热压辊H2上动态绕设有面向第一金属层121的防粘膜220。

所述第二切割辊包括一组相互配合的第二刀辊C2和第二滑辊D2，步骤S2中，非导电层从第二刀辊C2与第二滑辊D2之间穿过时，第二刀辊C2对第一绝缘层111进行元器件孔切割形成非连续废料，动态绕设于第二滑棍上的排废膜210将非连续废料从非导电层上连续剥离。第二切割刀对非导电层的切割属于贯穿性的切割，即为保证被切割层被有效切割刀辊上的刀口难以避免地会接触到滑辊，这种情况下，排废膜210动态绕设于滑辊上，第二切割辊进行切割的时候，排废膜210还能起到垫刀的作用，避免刀辊上的刀口直接磕碰到滑辊上造成两者的机械损伤，有利于提高设备的使用寿命，更重要的是，对刀口深度的精度要求大大降低。

所述第三切割辊包括一组相互配合的第三刀辊C3和第三滑辊D3，所述第三滑辊D3上动态绕设有排废膜210或者第一绝缘层111上预先贴附有排废膜210，第一导电层从第三刀辊C3与第三滑辊D3之间穿过时，第三刀辊C3对第一金属层121和第二绝缘层112进行联通孔切割形成非连续废料，第四回收辊R4卷绕回收排废膜210剥离非连续废料。

所述方法还包括如下步骤：S6、用第五切割辊对步骤S5制得的柔性线路板进行分条切割。第五切割辊包括一组相互配合的第五刀辊C5和第五滑辊D5，第五滑棍上动态绕设有垫刀膜230，柔性线路板从第五刀辊C5和第五滑辊D5穿过进行分条切割。垫刀膜230能够避免刀辊上的刀口直接磕碰到滑辊上造成两者的机械损伤，有利于提高设备的使用寿命，更重要的是，对刀口深度的精度要求大大降低。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种连续生产柔性线路板的方法，所述柔性线路板包括由第一绝缘层构成的非导电层和由第一金属层与第二绝缘层构成的第一导电层，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

S1.用第一切割辊对第一导电层的第一金属层进行线路切割形成连续废料，然后从第一金属层一侧剥离连续废料，剥离连续废料后第一导电层经过热压辊热压，所述热压辊上动态绕设有面向第一金属层的防粘膜；

S2.用第二切割辊对第一绝缘层进行元器件孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；

S3.将步骤S2处理后的非导电层热压贴附于步骤S1处理后的第一导电层的第一金属层上，制成柔性线路板。

2.根据权利要求1所述的连续生产柔性线路板的方法，其特征在于，步骤S1中用第一切割辊对第一金属层进行线路切割形成连续废料的同时，对第一金属层和第二绝缘层进行定位孔切割形成非连续废料，然后从第一金属层一侧剥离连续废料，从第二绝缘层一侧剥离非连续废料；步骤S2中用第二切割辊对第一绝缘层进行元器件孔和定位孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；步骤S3中对准步骤S1与步骤S2形成的定位孔后将步骤S2处理后的非导电层热压贴附于步骤S1处理后的第一金属层上，制成柔性线路板。

3.根据权利要求2所述的连续生产柔性线路板的方法，其特征在于，所述定位孔为开设在非导电层或第一导电层边缘的一列通孔。

4.根据权利要求2所述的连续生产柔性线路板的方法，其特征在于，所述第一切割辊包括一组相互配合的第一刀辊和第一滑辊，步骤S1中，第一导电层从第一刀辊与第一滑辊之间穿过时，第一刀辊对第一金属层进行线路切割形成连续废料、对第一金属层与第二绝缘层进行定位孔切割形成非连续废料，穿过后从第一金属层一侧将连续废料剥离、从第二绝缘层一侧通过动态绕设于第一滑辊上的排废膜将非连续废料连续剥离。

5.根据权利要求2所述的连续生产柔性线路板的方法，其特征在于，所述第一切割辊包括一组相互配合的第一刀辊和第一滑辊，步骤S1中，第一导电层从第一刀辊与第一滑辊之间穿过时，第一刀辊对第一金属层进行线路切割形成连续废料、对第一金属层与第二绝缘层进行定位孔切割形成非连续废料，穿过后从第一金属层一侧将连续废料剥离、从第二绝缘层一侧通过预先贴附于第二绝缘层的排废膜将非连续废料连续剥离。

6.根据权利要求1所述的连续生产柔性线路板的方法，其特征在于，所述第二切割辊包括一组相互配合的第二刀辊和第二滑辊，步骤S2中，非导电层从第二刀辊与第二滑辊之间穿过时，第二刀辊对第一绝缘层进行元器件孔切割形成非连续废料，动态绕设于第二滑棍上或预先贴附于第一绝缘层靠近第二滑辊一侧的排废膜将非连续废料从非导电层上连续剥离。

7.根据权利要求1所述的连续生产柔性线路板的方法，其特征在于，步骤S2中，非导电层经过第二切割辊后还经过排废辊，经过第二切割辊时切割形成非连续废料，经过排废辊时动态绕设于排废辊的排废膜将非连续废料从非导电层上连续剥离。

8.根据权利要求1所述的连续生产柔性线路板的方法，其特征在于，所述柔性线路板还包括由第二金属层和第三绝缘层构成的第二导电层，步骤S1中剥离 连续废料后用第三切割辊对第一金属层和第二绝缘层进行联通孔切割形成非连续废料，然后剥离非连续废料；所述方法还包括如下步骤：

S4、用第四切割辊对第二金属层进行线路切割形成连续废料，然后剥离连续废料；

S5、将步骤S4处理后的第二导电层的第二金属层热压贴附于步骤S3处理后的第二绝缘层，制成柔性线路板。

9.根据权利要求8所述的连续生产柔性线路板的方法，其特征在于，所述方法还包括如下步骤：

S6、用第五切割辊对步骤S5制得的柔性线路板进行分条切割。

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