CN110132562B - 一种叶轮进风量检测装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种叶轮进风量检测装置，属于进风量检测技术领域，解决了现有技术中的进风量检测装置没有专门用于放置叶轮的部件、不同叶轮需要更换与叶轮形状相匹配的顶管造成的顶管更换时间长以及流量孔片更换不便的问题。该装置包括稳压箱、顶板、顶管、叶轮装配管以及用于放置叶轮的检测工装，检测工装包括底座与涡壳；涡壳的底部套设于底座的外侧，涡壳的内壁与底座构成叶轮的容纳腔；涡壳的顶端设有进气口，底部侧壁设有出气口，进气口至出气口之间形成气体流通的气流通道；顶管的一端通过顶板与稳压箱固定连接，顶管的另一端套设于叶轮装配管的外侧且与叶轮装配管可拆卸、密封紧配合。该装置可用于叶轮进风量检测。

Description

一种叶轮进风量检测装置

技术领域

本申请涉及一种进风量检测技术，尤其涉及一种叶轮进风量检测装置。

背景技术

现有技术中，在对叶轮的进风量进行检测时，叶轮需要被放置在稳压箱上端的顶管中，顶管通过顶板与稳压箱固定连接，顶管和顶板一体成型，稳压箱还需要与气流通道连通，流量孔片设于稳压箱与气流通道之间。

但是，上述装置中，没有专门用于放置叶轮的部件，以致无法单独检测叶轮进风效率；同时，由于叶轮的形状各有不同，不同形状的叶轮需要采用与叶轮形状相匹配的顶管，在更换顶管时，需要将顶管和顶板一起拆卸下来，造成顶管更换时间长，叶轮进风量检测难度大；同样地，在对流量孔片进行更换时，需要将气流通道整体取下才可以实现，然而，由于气流通道的重量较大，在更换时会造成诸多不便。

发明内容

鉴于上述的分析，本申请旨在提供一种叶轮进风量检测装置，解决了现有技术中的进风量检测装置没有专门用于放置叶轮的部件、不同叶轮需要更换与叶轮形状相匹配的顶管造成的顶管更换时间长以及流量孔片更换不便的问题。

本申请的目的主要是通过以下技术方案实现的：

本申请提供了一种叶轮进风量检测装置，包括稳压箱、顶板、顶管、叶轮装配管以及用于放置叶轮的检测工装，检测工装包括底座与涡壳；涡壳的底部套设于底座的外侧，涡壳的内壁与底座构成叶轮的容纳腔；涡壳的顶端设有进气口，底部侧壁设有出气口，进气口至出气口之间形成气体流通的气流通道；顶管的一端通过顶板与稳压箱固定连接，顶管的另一端套设于叶轮装配管的外侧且与叶轮装配管可拆卸、密封紧配合，检测工装置于叶轮装配管中。

在一种可能的设计中，涡壳包括用于对叶轮进行轴向限位的限位部以及与限位部连接的连接部，连接部的底部套设于底座的外侧；进气口设于限位部的顶端，出气口设于连接部的底部侧壁。

在一种可能的设计中，底座包括底座本体以及设于底座本体上的装配柱，装配柱上开设用于装配叶轮轴的装配孔。

在一种可能的设计中，装配柱上沿周向设有导气组件。

在一种可能的设计中，导气组件包括多个倾斜设置的导气叶片，进气口、相邻两个导气叶片与出气口之间形成气体流通的气流通道。

在一种可能的设计中，叶轮装配管包括内置管体以及与内置管体连接的外置管体，内置管体插入顶管中且与顶管密封连接，外置管体位于顶管外，叶轮架设于外置管体中。

在一种可能的设计中，外置管体与内置管体的连接处设有用于对外置管体进行轴向限位的限位环。

在一种可能的设计中，还包括流体通道、流量孔片和流量孔片安装件，稳压箱通过流量孔片安装件与流体通道固定连接，流量孔片放置于流量孔片安装件中。

在一种可能的设计中，流量孔片安装件包括第一接头和第二接头，第一接头和第二接头之间形成有流量孔片容腔，第一接头通过滑动组件与第二接头固定连接，第一接头能够沿流量孔片安装件的轴向靠近或远离第二接头。

在一种可能的设计中，第一接头包括第一管体以及设于第一管体一端的第一连接环，第二接头包括第二管体以及设于第二管体一端的第二连接环，第一连接环通过滑动组件与第二连接环固定连接。

与现有技术相比，本申请至少可实现如下有益效果之一：

a)本申请提供的叶轮进风量检测装置中，检测工装专门用于叶轮进风效率的检测，实现叶轮进风效率的单独检测，在测试时，将叶轮与不同的电机部件进行装配，从而获得不同的叶轮进风效率，从而能够更好地测试叶轮的性能。此外，上述叶轮进风效率的检测工装结构简单，叶轮安装方便。

b)本申请提供的叶轮进风量检测装置中，叶轮装配管的体积远远小于顶板和顶管的总体积，对不同型号叶轮的进风量进行检测时，只需将与待检测叶轮相同的叶轮装配管体装配在顶管上即可，不需要对顶板和顶管进行更换，从而大幅度减少了更换时间，有效地降低了叶轮进风量检测难度。

c)本申请提供的叶轮进风量检测装置中，流量孔片通过第一接头和第二接头安装在稳压箱与气流通道之间，由于第一接头与第二接头通过滑动组件固定连接，更换流量孔片时，仅需将第二接头向远离第一接头方向滑动，使得两者之间产生缝隙，即可实现流量孔片的取放，无需将气流通道从稳压箱体上拆卸下来，从而简化了流量孔片的更换过程。

本申请的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本申请的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置的结构示意图；

图2为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置中顶管、叶轮装配管和限位法兰的拆分示意图；

图3为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置的俯视图；

图4为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置中顶管、叶轮装配管、限位法兰和叶轮的装配示意图；

图5为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置中内置管体和外置管体的结构示意图；

图6为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置中密封圈和弹性挡圈的结构示意图；

图7为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置中检测工装的结构示意图；

图8为图7的爆炸图；

图9为图7的剖视图，箭头方向为部分气体的流动方向；

图10为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置中检测工装中涡壳的结构示意图；

图11为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置中检测工装中底座的结构示意图；

图12为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置中流量孔片安装件的结构示意图；

图13为本申请实施例一的叶轮进风量检测装置中流量孔片安装件拆卸流量孔片时第一接头和第二接头的位置示意图；

图14为本申请实施例二的叶轮进风量检测装置中流量孔片安装件的结构示意图。

附图标记：

1-底座；101-底座本体；102-装配柱；103-导气叶片；104-装配孔；2-涡壳；201-连接部；202-限位壳体；203-限位环；3-进气口；4-出气口；5-叶轮；501-叶片；502-安装底板；503-支撑柱；6-稳压箱；7-顶板；8-顶管；9-叶轮装配管；901-内置管体；902-外置管体；903-密封圈；904-弹性支撑环；905-弹性挡圈；10-限位法兰；11-支架；12-第一接头；13-第二接头；14-流量孔片；15-滑动组件；1501-螺栓；1502-螺母；16-限位组件；17-气流通道；18-锁定组件。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本申请的优选实施例，其中，附图构成本申请的一部分，并与本申请的实施例一起用于阐释本申请的原理。

实施例一

本实施例提供了一种叶轮进风量检测装置，参见图1至图13，包括稳压箱6、顶板7、顶管8、叶轮装配管9以及用于放置叶轮的检测工装，该检测工装包括底座1与涡壳2，涡壳2的底部套设于底座1的外侧，涡壳2的内壁与底座1构成叶轮5的容纳腔；涡壳2的顶端设有进气口3，底部侧壁设有出气口4，进气口3至出气口4之间形成气体流通的气流通道；使用时，流量计设于进气口3的前端；顶管8的一端通过顶板7与稳压箱6固定连接，顶管8的另一端套设于叶轮装配管9的外侧且与叶轮装配管9可拆卸、密封紧配合，检测工装置于叶轮装配管9中，稳压箱6通过支架11放置于实验台或者地面上。

对叶轮5进风效率进行检测时，将电机的输出轴穿过底座1与叶轮轴连接，使得叶轮5安装在底座1上且位于容纳腔中；开启电机，电机的输出轴带动叶轮5转动，使得环境中的气体从进气口3流入容纳腔，经过叶轮5后从出气口4流出，流量计测得进气口3前端的气体流量，进而反映叶轮5的进风效率。对不同型号叶轮的进风量进行检测时，首先将原叶轮装配管9从顶管8上拆卸下来，然后将新的叶轮装配管9插入顶管8中，从而完成叶轮装配管9的更换。

与现有技术相比，本实施例提供的叶轮进风量检测装置中，检测工装专门用于叶轮进风效率的检测，实现叶轮进风效率的单独检测，在测试时，将叶轮5与不同的电机部件进行装配，从而获得不同的叶轮进风效率，从而能够更好地测试叶轮5的性能。此外，上述叶轮进风效率的检测工装结构简单，叶轮5安装方便。

此外，上述叶轮进风量检测装置中，叶轮装配管9的体积远远小于顶板7和顶管8的总体积，对不同型号叶轮的进风量进行检测时，只需将与待检测叶轮相同的叶轮装配管9体装配在顶管8上即可，不需要对顶板7和顶管8进行更换，从而大幅度减少了更换时间，有效地降低了叶轮进风量检测难度。

为了使气体流动稳定，出气均匀，出气口4的数量可以为多个，多个出气口4沿周向均匀布置于底座1的底部侧壁。经过叶轮5的气体能够从多个出风口流出，能够更好地模拟叶轮5的实际工作情况，使得气体流动稳定，提高上述叶轮进风效率的检测工装的检测精度。

对于涡壳2的结构，具体来说，其可以包括用于对叶轮5进行轴向限位的限位部以及与限位部连接的连接部201，连接部201的底部套设于底座1的外侧；进气口3设于限位部的顶端，出气口4设于连接部201的底部侧壁；连接部201的直径大于或等于限位部的直径。这是因为，实际应用中，为了实现叶轮5的稳定安装，底座1的直径可以大于叶轮5的直径，涡壳2采用上述结构，不仅能够将叶轮5稳定地限定在容纳腔中，还能够实现涡壳2与底座1的稳定连接。

示例性地，以一种具体的叶轮为例，该叶轮5包括安装底板502、设于安装底板502顶面的支撑柱503、沿支撑柱503轴向均匀布置的多个叶片501以及设于安装底板502地面的叶轮轴，上述限位部可以包括限位壳体202以及设于限位壳体202内壁的限位环203，该限位环203的直径小于支撑柱503的外径，使得叶轮5安装后能够卡设于限位环203与底座1之间，从而实现叶轮5的轴向限位。需要说明的是，叶轮5的周向定位可以通过叶轮轴与电机的输出轴连接实现，无需再另行设置周向限位部件。

对于底座1的结构，具体来说，其可以包括底座本体101、设于底座本体101上的装配柱102，装配柱102上开设用于装配叶轮轴的装配孔104，电机的输出轴穿过上述装配孔104后叶轮轴与连接，同时，装配柱102与限位环203共同作用对叶轮5进行轴向限位。

为了能够对经过叶轮5的气体进行导流，上述装配柱102上沿周向设有导气组件。示例性地，上述导气组件可以包括多个倾斜设置的导气叶片103，且多个导气叶片103的倾斜角度一致，进气口3、相邻两个导气叶片103与出气口4之间形成气体流通的气流通道。

为了保证气体只能在相邻导气叶片103之间的通道进行流通，导气叶片103的外侧可以与涡壳2的内壁无缝贴合，这样能够减少甚至避免气体从导气叶片103与涡壳2的内壁之间流出，使得气体只能在相邻导气叶片103之间的通道进行流通，从而提高上述叶轮进风效率的检测工装的检测精度。

为了保证气体流动的稳定性，多个导气叶片103的顶端处于同一平面上，底端处于同一平面上，也就是说，导气组件整体上为对称结构，从而能够在保证气体流动稳定性的基础上，对气体进行导流。

对于叶轮装配管9的结构，具体来说，其可以包括内置管体901以及与内置管体901连接的外置管体902，内置管体901插入顶管8中且与顶管8密封连接，外置管体位于顶管8外，叶轮架设于外置管体902中。叶轮装配管9采用上述结构，内置管体901用于与顶管8的密封连接，外置管体902能够在更换叶轮装配管9时作为手持部，使得叶轮装配管9能够方便地从顶管8上拆卸下来。

为了避免外置管体902插入顶管8中，可以在外置管体902与内置管体901的连接处设置用于对外置管体902进行轴向限位的限位环(图中未示出)。内置管体901插入顶管8后，如果继续按压外置管体902，限位环可以抵在顶管8的顶管8，对外置管体902进行轴向限位，从而能够避免外置管体902进一步下移插入顶管8中。

对于外置管体902的轴向限位，也可以使外置管体902的直径大于内置管体901的直径。这样外置管体902与内置管体901的连接处同样能够形成类似于限位环的限位凸起，利用限位凸起对外置管体902进行轴向限位。

为了实现内置管体901与顶管8之间的密封连接，内置管体901与顶管8之间可以设置密封圈903，密封圈903套设于内置管体901的外侧，密封圈903的数量可以为多个，多个密封圈903沿内置管体901的轴向布置，多个密封圈903共同作用，从而能够实现内置管体901与顶管8之间的密封连接。

可以理解的是，在内置管体901安装和拆卸的过程中，为了减少内置管体901的轴向位移，内置管体901的外侧沿周向开设有卡槽，密封圈903位于卡槽中，密封圈903与卡槽一一对应。将密封圈903置于卡槽中，卡槽的侧壁能够对密封圈903进行轴向限位，减少内置管体901安装和拆卸的过程中的轴向位移，从而进一步提高了内置管体901与顶管8之间密封连接的稳定性。

为了防止在内置管体901与顶管8连接的过程中，密封圈903在力的作用下脱出卡槽，可以在卡槽内设置弹性挡圈905。示例性地，在一个卡槽内，弹性挡圈905的数量为1个～2个。当弹性挡圈905的数量为1个时，弹性挡圈905位于卡槽靠近稳压箱6一侧；当弹性挡圈905的数量为2个时，弹性挡圈905位于安装槽的两侧，密封圈903位于两个弹性挡圈905之间。

同样地，为了保证叶轮的安装稳定性，在外置管体902的内壁可以设置弹性支撑环904，需要说明的是，该弹性支撑环904与密封圈903的结构基本相同。叶轮通过弹性支撑环904架设于外置管体902中，弹性支撑环904能够对叶轮进行径向限位，从而能够增加叶轮的安装稳定性。

为了进一步提高检测时叶轮的安装稳定性，上述叶轮进风量检测装置还可以包括用于对叶轮进行轴线限位的限位法兰10，限位法兰10套设于叶轮装配管9的顶端。这样，弹性支撑环904能够对叶轮进行径向限位，限位法兰10能够对叶轮进行轴向限位，两者相互配合，使得叶轮在检测过程中稳定地置于外置管体902的内部，提高了叶轮进风量检测装置的检测精度。

可以理解的是，为了实现叶轮进风量检测，上述叶轮进风量检测装置还可以包括流体通道17、流量孔片14和流量孔片安装件，稳压箱6通过流量孔片安装件与流体通道17固定连接，流量孔片14放置于流量孔片安装件中。

示例性地，该流量孔片安装件包括第一接头12和第二接头13，第一接头12和第二接头13之间形成有流量孔片容腔，第一接头12通过滑动组件15与第二接头13固定连接，第一接头12能够沿流量孔片安装件的轴向靠近或远离第二接头13，具体来说，第一接头与流体通道17固定连接，第二接头与稳压箱6固定连接。拆卸流量孔片14时，第一接头12通过滑动组件15向远离第二接头13方向运动，使得第一接头12和第二接头13之间产生缝隙，通过该缝隙可以将流量孔片14从流量孔片容腔中取出，完成流量孔片14的拆卸过程；安装新的流量孔片14时，通过缝隙将新的流量孔片14放入流量孔片容腔中，第一接头12通过滑动组件15向靠近第二接头13方向运动，使得第一接头12与第二接头13固定连接，完成流量孔片14的安装过程。

与现有技术相比，本实施例的流量孔片安装件中，流量孔片14通过第一接头12和第二接头13安装在稳压箱与气流通道之间，由于第一接头12与第二接头13通过滑动组件15固定连接，更换流量孔片14时，仅需将第二接头13向远离第一接头12方向滑动，使得两者之间产生缝隙，即可实现流量孔片14的取放，无需将气流通道从稳压箱体上拆卸下来，从而简化了流量孔片14的更换过程。

示例性地，上述滑动组件15的数量可以为至少1个。从结构简化角度考虑，滑动组件15的数量为1个，其可以位于第一接头12和第二接头13的上端，这是因为，气流通道的重量较大，当第一接头12与第二接头13相对接时，在气流通道重力的作用下，第一接头12能够与第二接头13紧密接触，从而使得流量孔片14稳定地放置于流量孔片容腔中；从结构稳定角度考虑，滑动组件15的数量可以为3个，分别位于第一接头12和第二接头13的上端、左侧和右侧，相比于设置1个滑动组件15，3个滑动组件15共同对第一接头12进行支撑，能够减少第一接头12和第二接头13对滑动组件15的剪切力，减少滑动组件15发生损坏的情况，此外，随着螺栓数量的增加，更便于对第一接头12的移动进行控制。

对于第一接头12和第二接头13的结构，具体来说，第一接头12包括第一管体以及设于第一管体一端的第一连接环，第二接头13包括第二管体以及设于第二管体一端的第二连接环，第一连接环通过滑动组件15与第二连接环固定连接。

需要说明的是，第一连接环可以设于第一管体两端中的任一端，第二连接环也可以设于第二管体两端中的任一端。从安装的角度考虑，示例性地，第一连接环可以设于第一管体靠近第二管体的一端，第二管体的另一端与气流通道固定连接，第二连接环可以设于第二管体靠近第一管体的一端，第一管体的另一端与稳压箱固定连接。

对于滑动组件15的结构，具体来说，其可以包括螺栓1501以及与螺栓1501配合的螺母1502，第一接头12通过螺栓1501与第二接头13固定连接，具体来说，螺栓1501贯穿第一连接环和第二连接环后与螺母1502配合连接，从而使得第一接头12通过螺栓1501能够相对于第二接头13进行移动。

在第一接头12和第二接头13固定连接情况下，为了减少两者的轴向和周向位移，上述螺栓1501与第一接头12的第一连接环之间可以设置用于对螺栓1501进行轴向和周向限位的限位组件16。这是因为，在使用过程中，螺栓1501和螺母1502之间可能会出现松动的情况，使得第一接头12向远离第二接头13方向移动，两者之间产生缝隙，流量孔片14容易从上述缝隙中掉落，限位组件16的设置能够对螺栓1501进行轴向和周向限位，减少螺栓1501的晃动，进而能够减少螺栓1501与螺母1502之间发生松动的情况，提高上述流量孔片安装件的连接稳定性。

示例性地，上述限位组件16可以为弹性限位组件16，包括弹簧和定位销，弹簧的一端与第一接头12的第一连接环固定连接，另一端与定位销固定连接，螺栓1501上开设用于容纳部分或全部定位销的定位槽，部分或全部定位销插入定位槽中。拆卸流量孔片14时，第一接头12通过滑动组件15向远离第二接头13方向运动，使得第一接头12和第二接头13之间产生缝隙，定位销从定位槽中脱出，弹簧处于压缩状态；安装新的流量孔片14时，第一接头12通过滑动组件15向靠近第二接头13方向运动，定位销在弹簧回弹力的作用下插入定位槽中，从而能够对第二接头13进行轴向和周向定位，减少螺栓1501的晃动，进而能够减少螺栓1501与螺母1502之间发生松动的情况，提高上述流量孔片安装件的连接稳定性。

实施例二

本实施例提供了一种叶轮进风量检测装置，参见图14，其结构与实施例一提供的叶轮进风量检测装置的结构基本相同，区别仅在于滑动组件15的设置位置不同，具体来说，滑动组件15的数量为1个时，其可以位于第一接头12和第二接头13的下端；滑动组件15的数量可以为3个，分别位于第一接头12和第二接头13的下端、左侧和右侧。为了避免在气流通道重力的作用下第一接头12能够与第二接头13之间产生缝隙，上述流量孔片安装件还可以包括位于第一接头12和第二接头13上端的锁定组件18，锁定组件18用于对第一接头12和第二接头13上端进行锁定，锁定组件18的一端与第一接头12转动连接，另一端与第二接头13远离第一接头12一端卡接；或者锁定组件18的一端与第二接头13转动连接，另一端与第一接头12远离第二接头13一端卡接。通过锁定组件18，能够实现第一接头12和第二接头13上端之间的固定连接，从而避免在气流通道重力的作用下第一接头12能够与第二接头13之间产生缝隙，保证了流量孔片的安装稳定性。

本实施例提供的叶轮进风量检测装置的有益效果与实施例一提供的叶轮进风量检测装置的有益效果基本相同，在此不一一赘述。

以上所述，仅为本申请较佳的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种叶轮进风量检测装置，其特征在于，包括稳压箱、顶板、顶管、叶轮装配管以及用于放置叶轮的检测工装，所述检测工装包括底座与涡壳；

所述涡壳的底部套设于底座的外侧，所述涡壳的内壁与底座构成叶轮的容纳腔；所述涡壳的顶端设有进气口，底部侧壁设有出气口，所述进气口至出气口之间形成气体流通的气流通道；

所述顶管的一端通过顶板与稳压箱固定连接，所述顶管的另一端套设于叶轮装配管的外侧且与叶轮装配管可拆卸、密封紧配合，所述检测工装置于叶轮装配管中；

电机的输出轴穿过底座与叶轮轴连接，使得叶轮安装在底座上且位于容纳腔中；电机的输出轴带动叶轮转动，使得环境中的气体从进气口流入容纳腔，经过叶轮后从出气口流出；

所述涡壳包括用于对叶轮进行轴向限位的限位部以及与限位部连接的连接部，所述连接部的底部套设于底座的外侧；所述进气口设于限位部的顶端，所述出气口设于连接部的底部侧壁；

所述底座包括底座本体以及设于底座本体上的装配柱，所述装配柱上开设用于装配叶轮轴的装配孔；

所述装配柱上沿周向设有导气组件；

所述导气组件包括多个倾斜设置的导气叶片，所述进气口、相邻两个导气叶片与出气口之间形成气体流通的气流通道；

出气口设有多个，多个出气口沿周向均布于底座的底部侧壁；限位部包括限位壳体和设于限位壳体内壁的限位环；导气叶片的外侧与涡壳内壁无缝贴合。

2.根据权利要求1所述的叶轮进风量检测装置，其特征在于，所述叶轮装配管包括内置管体以及与内置管体连接的外置管体，所述内置管体插入顶管中且与顶管密封连接，所述外置管体位于顶管外，所述叶轮架设于外置管体中。

3.根据权利要求2所述的叶轮进风量检测装置，其特征在于，所述外置管体与内置管体的连接处设有用于对外置管体进行轴向限位的限位环。

4.根据权利要求1至3任一所述的叶轮进风量检测装置，其特征在于，还包括流体通道、流量孔片和流量孔片安装件，所述稳压箱通过流量孔片安装件与流体通道固定连接，所述流量孔片放置于流量孔片安装件中。

5.根据权利要求4所述的叶轮进风量检测装置，其特征在于，所述流量孔片安装件包括第一接头和第二接头，所述第一接头和第二接头之间形成有流量孔片容腔，所述第一接头通过滑动组件与第二接头固定连接，所述第一接头能够沿流量孔片安装件的轴向靠近或远离第二接头。

6.根据权利要求5所述的叶轮进风量检测装置，其特征在于，所述第一接头包括第一管体以及设于第一管体一端的第一连接环，所述第二接头包括第二管体以及设于第二管体一端的第二连接环，所述第一连接环通过滑动组件与第二连接环固定连接。

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