CN110132106A - 一种用于检测齿轮轴深孔长度的检具 - Google Patents

Abstract

本发明属于齿轮轴孔深检测设备技术领域，具体而言，涉及一种用于检测齿轮轴深孔长度的检具，包括配合使用的圆柱形通规检具和止规检具，通规检具由一体成型的通端基准部、通端第一颈部、通端上定位部、通端第二颈部和通端下定位部组成。止规检具由一体成型的止端基准部、止端第一颈部、止端上定位部、止端第二颈部和止端下定位部组成。本发明结构简单、使用方便，根据齿轮轴设计的深孔长度及邻孔直径就可以作出相应的通规检具和止规检具，可对该型号齿轮轴进行快速的批量检测，以确定生产的齿轮轴深孔深度是否达到设计要求，经实践证明该通规检具和止规检具配合良好，检测精度完全满足工业需求。

Description

一种用于检测齿轮轴深孔长度的检具

技术领域

本发明属于齿轮轴孔深检测设备技术领域，具体而言，涉及一种用于检测齿轮轴深孔长度的检具。

背景技术

齿轮轴是一种常见的轴孔类机械零件，大多采用其深孔和齿轮一体式结构，深孔的有效深度是齿轮轴的一个重要测量要素。

目前对齿轮轴深孔的测量方法主要有以下三种；1)、直接测量法：用游标深度卡尺直接测量深孔的深度，由于深孔底有过渡圆角，测量点找不准，导致测量的数据精度太低；2)、间接测量法：用轮廓仪测量与深孔相通的邻孔深度，用齿轮轴总长度减去邻孔长度得深孔长度。但轮廓仪对检验条件要求很高，检测效率很低，不能用于大批量生产现场检验；3)、专用检具法：检具的长度为标准值，再装上百分表测量深孔孔深。用此方法，深孔孔底的测量点通常取在深孔孔底斜面中线，由于斜面角度的公差较大，对深孔孔深的测量值影响较大，所以测量的误差也较大。

发明内容

为解决现有技术存在的上述缺陷，本发明提供了一种用于检测齿轮轴深孔长度的检具。

本发明的技术方案如下：

本发明提供了一种用于检测齿轮轴深孔长度的检具，用于检测带有邻孔的齿轮轴中深孔长度是否合格，包括配合使用的圆柱形通规检具和止规检具，上述通规检具由一体成型的通端基准部、通端第一颈部、通端上定位部、通端第二颈部和通端下定位部组成，上述止规检具由一体成型的止端基准部、止端第一颈部、止端上定位部、止端第二颈部和止端下定位部组成。

其中上述通规检具中通端第一颈部高度和通端上定位部高度之和L_min的计算公式如式(1)所示：

L_min＝H_min+R(1-cosα)/tanα (1)

式中：H_min为锥齿轮深孔长度最小标准值，mm；R为锥齿轮深孔和上述邻孔之间过渡圆弧半径，mm；α为锥齿轮深孔和上述邻孔之间斜面夹角，°。

其中上述止规检具中止端第一颈部高度和止端上定位部高度之和L_max的计算公式如式(2)所示：

L_max＝H_max+R(1-cosα)/tanα (2)

式中：H_max为锥齿轮深孔长度最大标准值，mm；R为锥齿轮深孔和上述邻孔之间过渡圆弧半径，mm；α为锥齿轮深孔和上述邻孔之间斜面夹角，°。

其中上述通端上定位部、止端上定位部直径D的计算公式如式(3)所示：

D＝D_1min-2R(1-cosα) (3)

式中：D_1min为锥齿轮深孔直径最小值，mm；R为锥齿轮深孔和上述邻孔之间过渡圆弧半径，mm；α为锥齿轮深孔和上述邻孔之间斜面夹角，°。

在本发明提供的实施例中，上述通端第一颈部直径小于通端基准面直径和通端上定位部直径，上述通端第二颈部直径小于通端上定位部直径和通端下定位部直径。

在本发明提供的实施例中，上述止端第一颈部直径小于止端基准面直径和止端上定位部直径，上述止端第二颈部直径小于止端上定位部直径和止端下定位部直径。

在本发明提供的实施例中，上述通端上定位部靠近通端第二颈部的端面边缘为尖角过渡，上述止端上定位部靠近止端第二颈部的端面边缘也为尖角过渡。

在本发明提供的实施例中，上述通端下定位部自由端面边缘为倒角过渡，上述止端下定位部自由端面边缘也为倒角过渡。

在本发明提供的实施例中，上述通端下定位部、止端下定位部均与齿轮轴邻孔间隙配合。

有益效果：本发明结构简单、使用方便，根据齿轮轴设计的深孔长度及邻孔直径就可以作出相应的通规检具和止规检具，可对该型号齿轮轴进行快速的批量检测，以确定生产的齿轮轴深孔深度是否达到设计要求，经实践证明该通规检具和止规检具配合良好，检测精度完全满足工业需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1本发明提供的用于检测齿轮轴深孔长度的检具装配图；

图2本发明提供的齿轮轴结构图；

图3本发明提供的通规检具结构图；

图4本发明提供的止规检具结构图；

图5图1中A处的局部放大图。

图中所示：100-用于检测齿轮轴深孔长度的检具；1-通规检具；10-通端基准部；11-通端第一颈部；12-通端上定位部；13-通端第二颈部；14-通端下定位部；2-止规检具；20-止端基准部；21-止端第一颈部；22-止端上定位部；23-止端第二颈部；24-止端下定位部；3-尖角；4-倒角。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

如图1所示，本实施例提供了一种用于检测齿轮轴深孔长度的检具100，如图2所示，用于检测带有邻孔的齿轮轴中深孔长度是否合格。用于检测齿轮轴深孔长度的检具100包括配合使用的圆柱形通规检具1和圆柱形止规检具2。如图3所示，上述通规检具1由一体成型的通端基准部10、通端第一颈部11、通端上定位部12、通端第二颈部13和通端下定位部14组成。如图4所示，上述止规检具2由一体成型的止端基准部20、止端第一颈部21、止端上定位部22、止端第二颈部23和止端下定位部24组成。

如图3、图5所示，其中上述通规检具1中通端第一颈部11高度和通端上定位部12高度之和L_min的计算公式如式(1)所示：

L_min＝H_min+R(1-cosα)/tanα (1)

式中：H_min为锥齿轮深孔长度最小标准值，mm；R为锥齿轮深孔和上述邻孔之间过渡圆弧半径，mm；α为锥齿轮深孔和上述邻孔之间斜面夹角，°。

如图4、图5所示，其中上述止规检具2中止端第一颈部21高度和止端上定位部22高度之和L_max的计算公式如式(2)所示：

L_max＝H_max+R(1-cosα)/tanα (2)

式中：H_max为锥齿轮深孔长度最大标准值，mm；R为锥齿轮深孔和上述邻孔之间过渡圆弧半径，mm；α为锥齿轮深孔和上述邻孔之间斜面夹角，°。

其中上述通端上定位部12直径和止端上定位部22直径相等，二者直径D的计算公式如式(3)所示：

D＝D_1min-2R(1-cosα) (3)

式中：D_1min为锥齿轮深孔直径最小值，mm；R为锥齿轮深孔和上述邻孔之间过渡圆弧半径，mm；α为锥齿轮深孔和上述邻孔之间斜面夹角，°。

在本实施例中，上述通端第一颈部11直径小于通端基准部10直径和通端上定位部12直径，上述通端第二颈部13直径小于通端上定位部12直径和通端下定位部14直径。

在本实施例中，上述止端第一颈部21直径小于止端基准部20直径和止端上定位部22直径，上述止端第二颈部23直径小于止端上定位部22直径和止端下定位部24直径。

在本实施例中，上述通端上定位部12靠近通端第二颈部13的端面边缘为尖角3过渡，上述止端上定位部22靠近止端第二颈部23的端面边缘也为尖角3过渡。

具体的，上述通端上定位部12侧面和通端上定位部12底面(靠近通端第二颈部13端面)之间为直角过渡。同理上述止端上定位部22侧面和止端上定位部22底面(靠近止端第二颈部23端面)之间为直角过渡。

在本实施例中，上述通端下定位部14自由端面边缘为倒角4过渡，上述止端下定位部24自由端面边缘也为倒角4过渡。

具体的，上述通端下定位部14侧面和其底面之间为斜面过渡，同理上述止端下定位部24侧面和其底面之间为斜面过渡。

在本实施例中，上述通端下定位部14、止端下定位部24均与齿轮轴邻孔间隙配合。

本实施例提供的用于检测齿轮轴深孔长度的检具100的测量方法为：

1)、将通规检具1的通端下定位部14塞进齿轮轴的深孔内，使得通端下定位部14与齿轮轴邻孔间隙配合，若通端基准部10下表面(靠近通端第一颈部11的底面)能与齿轮轴远离邻孔的上端面紧密贴合，且不透光，则表面通端上定位部12的尖角3与齿轮轴深孔和邻孔之间的斜面未接触，卸下通规检具1；

2)、将止规检具2的止端下定位部24塞进齿轮轴深孔内，使得止端下定位部24与齿轮轴和邻孔间隙配合，若止端基准部20下表面(靠近止端第一颈部21的底面不能与齿轮轴远离邻孔的上端面紧密贴合，二者之间缝隙可透光，则表明止端上定位部22的尖角3与齿轮轴深孔和邻孔之间斜面线性接触；

3)、若待测齿轮轴的深孔能同时满足步骤1)和步骤2)的要求，则表明该齿轮轴深孔达到设计要求；若该齿轮轴深孔不能同时满足步骤1)和步骤2)要求，说明该齿轮轴深孔未达到设计要求。

本实施例提供的用于检测齿轮轴深孔长度的检具的有益效果为：本发明结构简单、使用方便，根据齿轮轴设计的深孔长度及邻孔直径就可以作出相应的通规检具和止规检具，可对该型号齿轮轴进行快速的批量检测，以确定生产的齿轮轴深孔深度是否达到设计要求，经实践证明该通规检具和止规检具配合良好，检测精度完全满足工业需求。

以上所述，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种用于检测齿轮轴深孔长度的检具，用于检测带有邻孔的齿轮轴中深孔长度是否合格，其特征在于，包括配合使用的圆柱形通规检具和止规检具，所述通规检具由一体成型的通端基准部、通端第一颈部、通端上定位部、通端第二颈部和通端下定位部组成，所述止规检具由一体成型的止端基准部、止端第一颈部、止端上定位部、止端第二颈部和止端下定位部组成；

其中所述通规检具中通端第一颈部高度和通端上定位部高度之和L_min的计算公式如式(1)所示：

L_min＝H_min+R(1-cosα)/tanα (1)

式中：H_min为锥齿轮深孔长度最小标准值，mm；R为锥齿轮深孔和所述邻孔之间过渡圆弧半径，mm；α为锥齿轮深孔和所述邻孔之间斜面夹角，°；

其中所述止规检具中止端第一颈部高度和止端上定位部高度之和L_max的计算公式如式(2)所示：

L_max＝H_max+R(1-cosα)/tanα (2)

式中：H_max为锥齿轮深孔长度最大标准值，mm；R为锥齿轮深孔和所述邻孔之间过渡圆弧半径，mm；α为锥齿轮深孔和所述邻孔之间斜面夹角，°；

其中所述通端上定位部、止端上定位部直径D的计算公式如式(3)所示：

D＝D_1min-2R(1-cosα) (3)

式中：D_1min为锥齿轮深孔直径最小值，mm；R为锥齿轮深孔和所述邻孔之间过渡圆弧半径，mm；α为锥齿轮深孔和所述邻孔之间斜面夹角，°。

2.根据权利要求1所述的用于检测齿轮轴深孔长度的检具，其特征在于，所述通端第一颈部直径小于通端基准面直径和通端上定位部直径，所述通端第二颈部直径小于通端上定位部直径和通端下定位部直径。

3.根据权利要求1所述的用于检测齿轮轴深孔长度的检具，其特征在于，所述止端第一颈部直径小于止端基准面直径和止端上定位部直径，所述止端第二颈部直径小于止端上定位部直径和止端下定位部直径。

4.根据权利要求1所述的用于检测齿轮轴深孔长度的检具，其特征在于，所述通端上定位部靠近通端第二颈部的端面边缘为尖角过渡，所述止端上定位部靠近止端第二颈部的端面边缘也为尖角过渡。

5.根据权利要求1所述的用于检测齿轮轴深孔长度的检具，其特征在于，所述通端下定位部自由端面边缘为倒角过渡，所述止端下定位部自由端面边缘也为倒角过渡。

6.根据权利要求1所述的用于检测齿轮轴深孔长度的检具，其特征在于，所述通端下定位部、止端下定位部均与齿轮轴邻孔间隙配合。