CN110131240A - 一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统及方法，至少包括动静态模拟试验阀装置(18)、试验液压缸(13)、位移传感器(14)、连杆(15)、加载液压缸(16)及加载阀装置(17)，所述连杆(15)两端分别与试验液压缸(13)和加载液压缸(16)连接，其中试验液压缸(13)另一端安装有位移传感器(14)，所述加载液压缸(16)的杆腔与加载阀装置(17)的油口B连接，其中加载液压缸(16)的塞腔与加载阀装置(17)的油口A连接，所述试验液压缸(13)连接动静态模拟试验阀装置。
Description
技术领域
本发明属于一种液压控制试验系统技术领域，具体涉及一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统及方法。
背景技术
在炼钢领域中，随着市场对铸坯的广泛需求，浇注的铸坯规格越来越厚，由此带来的铸坯中心疏松和偏析也越来越严重，极大影响了铸坯的内部质量。
轻压下技术作为消除上述缺陷的最有效的方法也被广泛应用于连续铸造技术中，而轻压下过程中需要准确控制液压缸的位置或者压力从而实现对铸坯实施轻压下功能，但是由于连续铸造铸坯在高温下成型，所以设计轻压下液压控制系统的参数前需要准确模拟实际工况，为设计提供可靠的依据，减少设计失误，提高设计效率，避免由于液压位置及压力闭环控制系统参数设计不当引发安全生产事故，但是现有技术还没有关于轻压下液压控制系统的参数前模拟实验，也没有相关参数，因此现有的轻压下技术由于没有模拟实验无法得到准确的参数，容易引发安全生产事故，容易造成资源浪费，并且成本高，因此研发一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统及方法很有必要。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统及方法，克服了现有技术中1：现有技术还没有关于轻压下液压控制系统的参数前模拟实验，也没有相关参数；2：现有技术中轻压下技术由于没有模拟实验无法得到准确的参数，容易引发安全生产事故；3：现有技术中轻压下技术由于没有模拟实验无法得到准确的参数，容易造成资源浪费，并且成本高等问题。
为了解决技术问题，本发明的技术方案是：一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统，至少包括动静态模拟试验阀装置、试验液压缸、位移传感器、连杆、加载液压缸及加载阀装置，所述连杆两端分别与试验液压缸和加载液压缸连接，其中试验液压缸另一端安装有位移传感器，所述加载液压缸的杆腔与加载阀装置的油口B连接，其中加载液压缸的塞腔与加载阀装置的油口A连接，所述试验液压缸连接动静态模拟试验阀装置。
优选的，所述动静态模拟试验阀装置包括伺服阀、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、快速截止阀、第一电磁球座阀、第二电磁球座阀、第一常闭逻辑阀、第二常闭逻辑阀、第三常闭逻辑阀、第四常闭逻辑阀、第五常闭逻辑阀、第六常闭逻辑阀、第一外控外泄液控单向阀、第二外控外泄液控单向阀、第一液控单向阀、第二液控单向阀、第一可调节流器、第二可调节流器、第一溢流阀、第二溢流阀、第一单向阀、第二单向阀、第一压力传感器和第二压力传感器；
所述试验液压缸的塞腔液压回路分别与第一溢流阀的油口P、第一单向阀的油口B、第五常闭逻辑阀的油口B、第二常闭逻辑阀的油口B和第三常闭逻辑阀的油口B连接，其中第一溢流阀的油口T、第一单向阀的油口A和第五常闭逻辑阀的油口A分别与来自液压站的回油口T0相连接，其中试验液压缸的塞腔液压回路与第一溢流阀和第一单向阀之间的回路上连接有第二压力传感器，其中第二常闭逻辑阀的油口A与伺服阀的油口B相连接，其中第三常闭逻辑阀的油口A与第二可调节流器相连接，其中第二可调节流器分别与第二外控外泄液控单向阀的油口B、第一液控单向阀的油口B和第二液控单向阀的油口B连接，其中第二外控外泄液控单向阀的油口A与快速截止阀的油口B相连接，其中第一液控单向阀的油口A与第二电磁球座阀的油口A相连接，其中第二液控单向阀的油口A与第三电磁阀的油口B相连接；所述试验液压缸的杆腔液压回路分别与第二溢流阀的油口P、第二单向阀的油口B、第六常闭逻辑阀的油口B、第一常闭逻辑阀的油口B和第四常闭逻辑阀的油口B连接，其中第二溢流阀的油口T、第二单向阀的油口A和第六常闭逻辑阀的油口A分别与来自液压站的回油口T0相连接，其中试验液压缸的杆腔液压回路与第二溢流阀和第二单向阀之间的回路上连接有第一压力传感器，其中第一常闭逻辑阀的油口A与伺服阀的油口A相连接，其中第四常闭逻辑阀的油口A与第一可调节流器相连接，第一可调节流器分别与第一外控外泄液控单向阀的油口B、第一液控单向阀的油口B和第二液控单向阀的油口B连接，其中第一外控外泄液控单向阀的油口A与快速截止阀的油口A相连接，其中第一液控单向阀的油口A与第一电磁球座阀的油口A相连接，其中第二液控单向阀的油口A与第三电磁阀的油口A相连接；
所述第一电磁阀的油口A分别与第三常闭逻辑阀及第四常闭逻辑阀的控制油口X相连接，第一电磁阀的油口B分别与第一常闭逻辑阀及第二常闭逻辑阀的控制油口X相连接；
所述第二电磁阀的油口A分别与第五常闭逻辑阀及第六常闭逻辑阀的控制油口X相连接，第二电磁阀的油口B分别与第一外控外泄液控单向阀及第二外控外泄液控单向阀的控制油口X相连接，其中第一外控外泄液控单向阀及第二外控外泄液控单向阀的泄油口Y分别与来自液压站的回油口T0相连接；
所述第三电磁阀的油口A分别与第二常闭逻辑阀的控制油口X、第四常闭逻辑阀的控制油口X相连接，第三电磁阀的油口B分别与第一常闭逻辑阀的控制油口X、第二常闭逻辑阀的控制油口X相连接；
其中来自液压站的压力油口P0分别与伺服阀、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、快速截止阀、第一电磁球座阀、第二电磁球座阀的油口P相连接；来自液压站的回油口T0分别与伺服阀、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、快速截止阀、第一电磁球座阀、第二电磁球座阀的油口T相连接。
优选的，所述试验液压缸通过高压胶管连接动静态模拟试验阀装置，其中高压胶管包括第一高压胶管和第二高压胶管；
所述第一高压胶管一端与试验液压缸的杆腔连接，其中第一高压胶管另一端分别与伺服阀、第一电磁阀、第三电磁阀、快速截止阀、第一电磁球座阀、第一常闭逻辑阀、第四常闭逻辑阀、第六常闭逻辑阀、第一外控外泄液控单向阀、第一液控单向阀、第二液控单向阀、第一可调节流器、第二溢流阀、第二单向阀、第一压力传感器连接；
所述第二高压胶管一端与试验液压缸的塞腔连接，其中第二高压胶管另一端分别与伺服阀、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、快速截止阀、第二电磁球座阀、第二常闭逻辑阀、第三常闭逻辑阀、第五常闭逻辑阀、第二外控外泄液控单向阀、第一液控单向阀、第二液控单向阀、第二可调节流器、第一溢流阀、第一单向阀、第二压力传感器连接。
优选的，所述快速截止阀由四个独立截止阀集成。
优选的，所述连杆为两端带球铰轴承的连杆，用于试验液压缸及加载液压缸之间的连接。
优选的，一种如上任一项所述的液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统的试验方法，所述加载阀装置用于给加载液压缸模拟负载，加载液压缸通过连杆连接试验液压缸，其中试验液压缸通过动静态模拟试验阀装置控制模拟负载，所述试验液压缸的液压位置控制通过检测位移传感器的数值来实时自动控制伺服阀，从而实现伺服阀对试验液压缸的液压位置控制；试验液压缸的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器及第二压力传感器的数值来实时控制伺服阀，从而实现伺服阀对试验液压缸的压力闭环控制。
优选的，所述试验液压缸的液压位置控制通过检测位移传感器的数值来实时自动控制快速截止阀，同时通过调整第一可调节流器及第二可调节流器的通流面积，从而实现快速截止阀对试验液压缸的液压位置控制；试验液压缸的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器及第二压力传感器的数值来实时控制快速截止阀，从而实现快速截止阀对试验液压缸的压力闭环控制。
优选的，所述试验液压缸的液压位置控制可以通过检测位移传感器的数值来实时自动控制第一电磁球座阀及第二电磁球座阀，同时通过调整第一可调节流器及第二可调节流器的通流面积，从而实现第一电磁球座阀及第二电磁球座阀对试验液压缸的液压位置控制；试验液压缸的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器及第二压力传感器的数值来实时控制第一电磁球座阀及第二电磁球座阀，从而实现第一电磁球座阀及第二电磁球座阀对试验液压缸的压力闭环控制。
优选的，所述试验液压缸的液压位置控制可以通过检测位移传感器的数值来实时自动控制第三电磁阀，同时通过调整第一可调节流器及第二可调节流器的通流面积，从而实现第三电磁阀对试验液压缸的液压位置控制；试验液压缸的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器及第二压力传感器的数值来实时控制第三电磁阀，从而实现第三电磁阀对试验液压缸的压力闭环控制。
相对于现有技术，本发明的优点在于：
（1）本发明提供了一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统及方法，特别适用于连续铸钢领域的轻压下液压位置及压力闭环控制的模拟试验中，用于模拟轻压下的实际工况，为液压位置及压力闭环控制的参数设计提供依据，减小设计失误，提高设计效率，避免由于设计失误引发安全生产事故；
（2）本发明提供的一种液压位置及压力闭环控制动静态特性模拟试验系统具有自动化程度高、模拟工况精确、操作安全可靠及成本低等特点；
（3）本发明提供的一种液压位置及压力闭环控制动静态特性模拟试验系统的试验方法中伺服阀、快速截止阀、第一电磁球座阀和第二电磁球座阀、第三电磁阀可以单独实现对试验液压缸的液压位置及压力闭环控制，特别适用于炼钢设备中的轻压下液压位置及压力闭环控制的模拟试验，同时由于快速截止阀、第一液控单向阀以及第二液控单向阀的无泄漏截止特性，试验液压缸到达液压位置或压力闭环控制目标后，电气自动断电，从而极大降低能耗、提高系统可靠性。
附图说明
图1、本发明的结构示意图。
附图标记说明：
1-伺服阀，201-第一电磁阀，202-第二电磁阀，203第三电磁阀，3-快速截止阀，401-第一电磁球座阀，402-第二电磁球座阀，501-第一常闭逻辑阀，502-第二常闭逻辑阀，503-第三常闭逻辑阀，504-第四常闭逻辑阀，505-第五常闭逻辑阀，506-第六常闭逻辑阀，601-第一外控外泄液控单向阀，602-第二外控外泄液控单向阀，701-第一液控单向阀，702-第二液控单向阀，801-第一可调节流器，802-第二可调节流器，901-第一溢流阀，902-第二溢流阀，1001-第一单向阀，1002-第二单向阀，1101-第一压力传感器，1102-第二压力传感器，1201-第一高压胶管，1202-第二高压胶管，13-试验液压缸，14位移传感器，15-连杆，16-加载液压缸，17-加载阀装置，18-动静态模拟试验阀装置。
具体实施方式
下面结合实施例描述本发明具体实施方式：
需要说明的是，本说明书示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。
同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
实施例1
如图1所示，本发明公开了一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统，至少包括动静态模拟试验阀装置18、试验液压缸13、位移传感器14、连杆15、加载液压缸16及加载阀装置17，所述连杆15两端分别与试验液压缸13和加载液压缸16连接，其中试验液压缸13另一端安装有位移传感器14，所述加载液压缸16的杆腔与加载阀装置17的油口B连接，其中加载液压缸16的塞腔与加载阀装置17的油口A连接，所述试验液压缸13连接动静态模拟试验阀装置。
实施例2
如图1所示，本发明公开了一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统，至少包括动静态模拟试验阀装置18、试验液压缸13、位移传感器14、连杆15、加载液压缸16及加载阀装置17，所述连杆15两端分别与试验液压缸13和加载液压缸16连接，其中试验液压缸13另一端安装有位移传感器14，所述加载液压缸16的杆腔与加载阀装置17的油口B连接，其中加载液压缸16的塞腔与加载阀装置17的油口A连接，所述试验液压缸13连接动静态模拟试验阀装置。
如图1所示，优选的，所述动静态模拟试验阀装置18包括伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第二电磁球座阀402、第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502、第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504、第五常闭逻辑阀505、第六常闭逻辑阀506、第一外控外泄液控单向阀601、第二外控外泄液控单向阀602、第一液控单向阀701、第二液控单向阀702、第一可调节流器801、第二可调节流器802、第一溢流阀901、第二溢流阀902、第一单向阀1001、第二单向阀1002、第一压力传感器1101和第二压力传感器1102；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路分别与第一溢流阀901的油口P、第一单向阀1001的油口B和第五常闭逻辑阀505的油口B连接，其中第一溢流阀901的油口T、第一单向阀1001的油口A和第五常闭逻辑阀505的油口A分别与来自液压站的回油口T0相连接，其中试验液压缸13的塞腔液压回路与第一溢流阀901和第一单向阀1001之间的回路上连接有第二压力传感器1102；所述试验液压缸13的杆腔液压回路分别与第二溢流阀902的油口P、第二单向阀1002的油口B和第六常闭逻辑阀506的油口B连接，其中第二溢流阀902的油口T、第二单向阀1002的油口A和第六常闭逻辑阀506的油口A分别与来自液压站的回油口T0相连接，其中试验液压缸13的杆腔液压回路与第二溢流阀902和第二单向阀1002之间的回路上连接有第一压力传感器1101；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第二常闭逻辑阀502的油口B连接，其中第二常闭逻辑阀502的油口A与伺服阀1的油口B相连接，所述试验液压缸13的杆腔液压回路与第一常闭逻辑阀501的油口B连接，其中第一常闭逻辑阀501的油口A与伺服阀1的油口A相连接；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第三常闭逻辑阀503的油口B连接，其中第三常闭逻辑阀503的油口A与第二可调节流器802相连接，第二可调节流器802与第二外控外泄液控单向阀602的油口B连接，其中第二外控外泄液控单向阀602的油口A与快速截止阀3的油口B相连接；试验液压缸13的杆腔液压回路连接第四常闭逻辑阀504的油口B，其中第四常闭逻辑阀504的油口A与第一可调节流器801相连接，第一可调节流器801与第一外控外泄液控单向阀601的油口B连接，其中第一外控外泄液控单向阀601的油口A与快速截止阀3的油口A相连接；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第三常闭逻辑阀503的油口B连接，其中第三常闭逻辑阀503的油口A与第二可调节流器802相连接，第二可调节流器802与第一液控单向阀701的油口B连接，第一液控单向阀701的油口A与第二电磁球座阀402的油口A相连接；试验液压缸13的杆腔液压回路与第四常闭逻辑阀504的油口B连接，其中第四常闭逻辑阀504的油口A与第一可调节流器801相连接，第一可调节流器801与第一液控单向阀701的油口B连接，其中第一液控单向阀701的油口A与第一电磁球座阀401的油口A相连接；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第三常闭逻辑阀503的油口B连接，其中第三常闭逻辑阀503的油口A与第二可调节流器802相连接，第二可调节流器802与第二液控单向阀702的油口B连接，其中第二液控单向阀702的油口A与第三电磁阀203的油口B相连接；试验液压缸13的杆腔液压回路与第四常闭逻辑阀504的油口B连接，其中第四常闭逻辑阀504的油口A与第一可调节流器801相连接，第一可调节流器801与第二液控单向阀702的油口B连接，其中第二液控单向阀702的油口A与第三电磁阀203的油口A相连接；
所述第一电磁阀201的油口A分别与第三常闭逻辑阀503及第四常闭逻辑阀504的控制油口X相连接，第一电磁阀201的油口B分别与第一常闭逻辑阀501及第二常闭逻辑阀502的控制油口X相连接；
所述第二电磁阀202的油口A分别与第五常闭逻辑阀505及第六常闭逻辑阀506的控制油口X相连接，第二电磁阀202的油口B分别与第一外控外泄液控单向阀601及第二外控外泄液控单向阀602的控制油口X相连接，其中第一外控外泄液控单向阀601及第二外控外泄液控单向阀602的泄油口Y分别与来自液压站的回油口T0相连接；
所述第三电磁阀203的油口A分别与第二常闭逻辑阀501的控制油口X、第四常闭逻辑阀504的控制油口X相连接，第三电磁阀203的油口B分别与第一常闭逻辑阀503的控制油口X、第二常闭逻辑阀502的控制油口X相连接；
其中来自液压站的压力油口P0分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第二电磁球座阀402的油口P相连接；来自液压站的回油口T0分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第二电磁球座阀402的油口T相连接。
如图1所示，优选的，所述试验液压缸13通过高压胶管连接动静态模拟试验阀装置，其中高压胶管包括第一高压胶管1201和第二高压胶管1202；
所述第一高压胶管1201一端与试验液压缸13的杆腔连接，其中第一高压胶管1201另一端分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第一常闭逻辑阀501、第四常闭逻辑阀504、第六常闭逻辑阀506、第一外控外泄液控单向阀601、第一液控单向阀701、第二液控单向阀702、第一可调节流器801、第二溢流阀902、第二单向阀1002、第一压力传感器1101连接；
所述第二高压胶管1202一端与试验液压缸13的塞腔连接，其中第二高压胶管1202另一端分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第二电磁球座阀402、第二常闭逻辑阀502、第三常闭逻辑阀503、第五常闭逻辑阀505、第二外控外泄液控单向阀602、第一液控单向阀701、第二液控单向阀702、第二可调节流器802、第一溢流阀901、第一单向阀1001、第二压力传感器1102连接。
实施例3
如图1所示，本发明公开了一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统，至少包括动静态模拟试验阀装置18、试验液压缸13、位移传感器14、连杆15、加载液压缸16及加载阀装置17，所述连杆15两端分别与试验液压缸13和加载液压缸16连接，其中试验液压缸13另一端安装有位移传感器14，所述加载液压缸16的杆腔与加载阀装置17的油口B连接，其中加载液压缸16的塞腔与加载阀装置17的油口A连接，所述试验液压缸13连接动静态模拟试验阀装置。
如图1所示，优选的，所述动静态模拟试验阀装置18包括伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第二电磁球座阀402、第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502、第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504、第五常闭逻辑阀505、第六常闭逻辑阀506、第一外控外泄液控单向阀601、第二外控外泄液控单向阀602、第一液控单向阀701、第二液控单向阀702、第一可调节流器801、第二可调节流器802、第一溢流阀901、第二溢流阀902、第一单向阀1001、第二单向阀1002、第一压力传感器1101和第二压力传感器1102；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路分别与第一溢流阀901的油口P、第一单向阀1001的油口B和第五常闭逻辑阀505的油口B连接，其中第一溢流阀901的油口T、第一单向阀1001的油口A和第五常闭逻辑阀505的油口A分别与来自液压站的回油口T0相连接，其中试验液压缸13的塞腔液压回路与第一溢流阀901和第一单向阀1001之间的回路上连接有第二压力传感器1102；所述试验液压缸13的杆腔液压回路分别与第二溢流阀902的油口P、第二单向阀1002的油口B和第六常闭逻辑阀506的油口B连接，其中第二溢流阀902的油口T、第二单向阀1002的油口A和第六常闭逻辑阀506的油口A分别与来自液压站的回油口T0相连接，其中试验液压缸13的杆腔液压回路与第二溢流阀902和第二单向阀1002之间的回路上连接有第一压力传感器1101；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第二常闭逻辑阀502的油口B连接，其中第二常闭逻辑阀502的油口A与伺服阀1的油口B相连接，所述试验液压缸13的杆腔液压回路与第一常闭逻辑阀501的油口B连接，其中第一常闭逻辑阀501的油口A与伺服阀1的油口A相连接；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第三常闭逻辑阀503的油口B连接，其中第三常闭逻辑阀503的油口A与第二可调节流器802相连接，第二可调节流器802与第二外控外泄液控单向阀602的油口B连接，其中第二外控外泄液控单向阀602的油口A与快速截止阀3的油口B相连接；试验液压缸13的杆腔液压回路连接第四常闭逻辑阀504的油口B，其中第四常闭逻辑阀504的油口A与第一可调节流器801相连接，第一可调节流器801与第一外控外泄液控单向阀601的油口B连接，其中第一外控外泄液控单向阀601的油口A与快速截止阀3的油口A相连接；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第三常闭逻辑阀503的油口B连接，其中第三常闭逻辑阀503的油口A与第二可调节流器802相连接，第二可调节流器802与第一液控单向阀701的油口B连接，第一液控单向阀701的油口A与第二电磁球座阀402的油口A相连接；试验液压缸13的杆腔液压回路与第四常闭逻辑阀504的油口B连接，其中第四常闭逻辑阀504的油口A与第一可调节流器801相连接，第一可调节流器801与第一液控单向阀701的油口B连接，其中第一液控单向阀701的油口A与第一电磁球座阀401的油口A相连接；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第三常闭逻辑阀503的油口B连接，其中第三常闭逻辑阀503的油口A与第二可调节流器802相连接，第二可调节流器802与第二液控单向阀702的油口B连接，其中第二液控单向阀702的油口A与第三电磁阀203的油口B相连接；试验液压缸13的杆腔液压回路与第四常闭逻辑阀504的油口B连接，其中第四常闭逻辑阀504的油口A与第一可调节流器801相连接，第一可调节流器801与第二液控单向阀702的油口B连接，其中第二液控单向阀702的油口A与第三电磁阀203的油口A相连接；
所述第一电磁阀201的油口A分别与第三常闭逻辑阀503及第四常闭逻辑阀504的控制油口X相连接，第一电磁阀201的油口B分别与第一常闭逻辑阀501及第二常闭逻辑阀502的控制油口X相连接；
所述第二电磁阀202的油口A分别与第五常闭逻辑阀505及第六常闭逻辑阀506的控制油口X相连接，第二电磁阀202的油口B分别与第一外控外泄液控单向阀601及第二外控外泄液控单向阀602的控制油口X相连接，其中第一外控外泄液控单向阀601及第二外控外泄液控单向阀602的泄油口Y分别与来自液压站的回油口T0相连接；
所述第三电磁阀203的油口A分别与第二常闭逻辑阀501的控制油口X、第四常闭逻辑阀504的控制油口X相连接，第三电磁阀203的油口B分别与第一常闭逻辑阀503的控制油口X、第二常闭逻辑阀502的控制油口X相连接；
其中来自液压站的压力油口P0分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第二电磁球座阀402的油口P相连接；来自液压站的回油口T0分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第二电磁球座阀402的油口T相连接。
如图1所示，优选的，所述试验液压缸13通过高压胶管连接动静态模拟试验阀装置，其中高压胶管包括第一高压胶管1201和第二高压胶管1202；
所述第一高压胶管1201一端与试验液压缸13的杆腔连接，其中第一高压胶管1201另一端分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第一常闭逻辑阀501、第四常闭逻辑阀504、第六常闭逻辑阀506、第一外控外泄液控单向阀601、第一液控单向阀701、第二液控单向阀702、第一可调节流器801、第二溢流阀902、第二单向阀1002、第一压力传感器1101连接；
所述第二高压胶管1202一端与试验液压缸13的塞腔连接，其中第二高压胶管1202另一端分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第二电磁球座阀402、第二常闭逻辑阀502、第三常闭逻辑阀503、第五常闭逻辑阀505、第二外控外泄液控单向阀602、第一液控单向阀701、第二液控单向阀702、第二可调节流器802、第一溢流阀901、第一单向阀1001、第二压力传感器1102连接。
优选的，所述快速截止阀3由四个独立截止阀集成。
优选的，所述连杆15为两端带球铰轴承的连杆，用于试验液压缸13及加载液压缸16之间的连接。
实施例4
如图1所示，本发明公开了一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统，至少包括动静态模拟试验阀装置18、试验液压缸13、位移传感器14、连杆15、加载液压缸16及加载阀装置17，所述连杆15两端分别与试验液压缸13和加载液压缸16连接，其中试验液压缸13另一端安装有位移传感器14，所述加载液压缸16的杆腔与加载阀装置17的油口B连接，其中加载液压缸16的塞腔与加载阀装置17的油口A连接，所述试验液压缸13连接动静态模拟试验阀装置。
如图1所示，优选的，所述动静态模拟试验阀装置18包括伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第二电磁球座阀402、第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502、第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504、第五常闭逻辑阀505、第六常闭逻辑阀506、第一外控外泄液控单向阀601、第二外控外泄液控单向阀602、第一液控单向阀701、第二液控单向阀702、第一可调节流器801、第二可调节流器802、第一溢流阀901、第二溢流阀902、第一单向阀1001、第二单向阀1002、第一压力传感器1101和第二压力传感器1102；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路分别与第一溢流阀901的油口P、第一单向阀1001的油口B和第五常闭逻辑阀505的油口B连接，其中第一溢流阀901的油口T、第一单向阀1001的油口A和第五常闭逻辑阀505的油口A分别与来自液压站的回油口T0相连接，其中试验液压缸13的塞腔液压回路与第一溢流阀901和第一单向阀1001之间的回路上连接有第二压力传感器1102；所述试验液压缸13的杆腔液压回路分别与第二溢流阀902的油口P、第二单向阀1002的油口B和第六常闭逻辑阀506的油口B连接，其中第二溢流阀902的油口T、第二单向阀1002的油口A和第六常闭逻辑阀506的油口A分别与来自液压站的回油口T0相连接，其中试验液压缸13的杆腔液压回路与第二溢流阀902和第二单向阀1002之间的回路上连接有第一压力传感器1101；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第二常闭逻辑阀502的油口B连接，其中第二常闭逻辑阀502的油口A与伺服阀1的油口B相连接，所述试验液压缸13的杆腔液压回路与第一常闭逻辑阀501的油口B连接，其中第一常闭逻辑阀501的油口A与伺服阀1的油口A相连接；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第三常闭逻辑阀503的油口B连接，其中第三常闭逻辑阀503的油口A与第二可调节流器802相连接，第二可调节流器802与第二外控外泄液控单向阀602的油口B连接，其中第二外控外泄液控单向阀602的油口A与快速截止阀3的油口B相连接；试验液压缸13的杆腔液压回路连接第四常闭逻辑阀504的油口B，其中第四常闭逻辑阀504的油口A与第一可调节流器801相连接，第一可调节流器801与第一外控外泄液控单向阀601的油口B连接，其中第一外控外泄液控单向阀601的油口A与快速截止阀3的油口A相连接；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第三常闭逻辑阀503的油口B连接，其中第三常闭逻辑阀503的油口A与第二可调节流器802相连接，第二可调节流器802与第一液控单向阀701的油口B连接，第一液控单向阀701的油口A与第二电磁球座阀402的油口A相连接；试验液压缸13的杆腔液压回路与第四常闭逻辑阀504的油口B连接，其中第四常闭逻辑阀504的油口A与第一可调节流器801相连接，第一可调节流器801与第一液控单向阀701的油口B连接，其中第一液控单向阀701的油口A与第一电磁球座阀401的油口A相连接；
所述试验液压缸13的塞腔液压回路与第三常闭逻辑阀503的油口B连接，其中第三常闭逻辑阀503的油口A与第二可调节流器802相连接，第二可调节流器802与第二液控单向阀702的油口B连接，其中第二液控单向阀702的油口A与第三电磁阀203的油口B相连接；试验液压缸13的杆腔液压回路与第四常闭逻辑阀504的油口B连接，其中第四常闭逻辑阀504的油口A与第一可调节流器801相连接，第一可调节流器801与第二液控单向阀702的油口B连接，其中第二液控单向阀702的油口A与第三电磁阀203的油口A相连接；
所述第一电磁阀201的油口A分别与第三常闭逻辑阀503及第四常闭逻辑阀504的控制油口X相连接，第一电磁阀201的油口B分别与第一常闭逻辑阀501及第二常闭逻辑阀502的控制油口X相连接；
所述第二电磁阀202的油口A分别与第五常闭逻辑阀505及第六常闭逻辑阀506的控制油口X相连接，第二电磁阀202的油口B分别与第一外控外泄液控单向阀601及第二外控外泄液控单向阀602的控制油口X相连接，其中第一外控外泄液控单向阀601及第二外控外泄液控单向阀602的泄油口Y分别与来自液压站的回油口T0相连接；
所述第三电磁阀203的油口A分别与第二常闭逻辑阀501的控制油口X、第四常闭逻辑阀504的控制油口X相连接，第三电磁阀203的油口B分别与第一常闭逻辑阀503的控制油口X、第二常闭逻辑阀502的控制油口X相连接；
其中来自液压站的压力油口P0分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第二电磁球座阀402的油口P相连接；来自液压站的回油口T0分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第二电磁球座阀402的油口T相连接。
如图1所示，优选的，所述试验液压缸13通过高压胶管连接动静态模拟试验阀装置，其中高压胶管包括第一高压胶管1201和第二高压胶管1202；
所述第一高压胶管1201一端与试验液压缸13的杆腔连接，其中第一高压胶管1201另一端分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第三电磁阀203、快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第一常闭逻辑阀501、第四常闭逻辑阀504、第六常闭逻辑阀506、第一外控外泄液控单向阀601、第一液控单向阀701、第二液控单向阀702、第一可调节流器801、第二溢流阀902、第二单向阀1002、第一压力传感器1101连接；
所述第二高压胶管1202一端与试验液压缸13的塞腔连接，其中第二高压胶管1202另一端分别与伺服阀1、第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、快速截止阀3、第二电磁球座阀402、第二常闭逻辑阀502、第三常闭逻辑阀503、第五常闭逻辑阀505、第二外控外泄液控单向阀602、第一液控单向阀701、第二液控单向阀702、第二可调节流器802、第一溢流阀901、第一单向阀1001、第二压力传感器1102连接。
优选的，所述快速截止阀3由四个独立截止阀集成。
优选的，所述连杆15为两端带球铰轴承的连杆，用于试验液压缸13及加载液压缸16之间的连接。
优选的，一种如上任一项所述的液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统的试验方法，所述加载阀装置17用于给加载液压缸16模拟负载，加载液压缸16通过连杆15连接试验液压缸13，其中试验液压缸13通过动静态模拟试验阀装置18控制模拟负载，所述试验液压缸13的液压位置控制通过检测位移传感器14的数值来实时自动控制伺服阀1，从而实现伺服阀1对试验液压缸13的液压位置控制；试验液压缸13的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器1101及第二压力传感器1102的数值来实时控制伺服阀1，从而实现伺服阀1对试验液压缸13的压力闭环控制。
优选的，所述试验液压缸13的液压位置控制通过检测位移传感器14的数值来实时自动控制快速截止阀3，同时通过调整第一可调节流器801及第二可调节流器802的通流面积，从而实现快速截止阀3对试验液压缸13的液压位置控制；试验液压缸13的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器1101及第二压力传感器1102的数值来实时控制快速截止阀3，从而实现快速截止阀3对试验液压缸13的压力闭环控制。
优选的，所述试验液压缸13的液压位置控制可以通过检测位移传感器14的数值来实时自动控制第一电磁球座阀401及第二电磁球座阀402，同时通过调整第一可调节流器801及第二可调节流器802的通流面积，从而实现第一电磁球座阀401及第二电磁球座阀402对试验液压缸13的液压位置控制；试验液压缸13的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器1101及第二压力传感器1102的数值来实时控制第一电磁球座阀401及第二电磁球座阀402，从而实现第一电磁球座阀401及第二电磁球座阀402对试验液压缸13的压力闭环控制。
优选的，所述试验液压缸13的液压位置控制可以通过检测位移传感器14的数值来实时自动控制第三电磁阀203，同时通过调整第一可调节流器801及第二可调节流器802的通流面积，从而实现第三电磁阀203对试验液压缸13的液压位置控制；试验液压缸13的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器1101及第二压力传感器1102的数值来实时控制第三电磁阀203，从而实现第三电磁阀203对试验液压缸13的压力闭环控制。
优选的，当所有液压元器件安装于远离试验液压缸13时，需要配置高压胶管；当所有液压元器件直接安装于试验液压缸13时，无需配置高压胶管。
所述的伺服阀1为伺服阀或高性能比例阀，通过实时检测试验液压缸13的位移传感器14的数值，自动控制伺服阀1实现试验液压缸13的液压位置及压力闭环控制。
所述第一电磁阀201用于控制第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502以及第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504的通断；所述第二电磁阀202用于控制第五常闭逻辑阀505、第六常闭逻辑阀506以及第一外控外泄液控单向阀601、第二外控外泄液控单向阀602的通断；通过实时检测试验液压缸13的位移传感器14的数值，所述第三电磁阀203自动控制试验液压缸13，实现试验液压缸13的液压位置及压力闭环控制。
所述快速截止阀3由四个独立的无泄漏截止阀集成安装并成一体，快速截止阀3的电磁铁a得电，阀体内部油口P通油口A；快速截止阀3的电磁铁d得电，阀体内部油口B通油口T；快速截止阀3的电磁铁c得电，阀体内部油口P通油口B；快速截止阀3的电磁铁b得电，阀体内部油口A通油口T。通过实时检测试验液压缸13的位移传感器14的数值，自动控制快速截止阀3实现试验液压缸13的位置及压力闭环控制，所述快速截止阀3的电磁铁a、b、c及d在断电状态下依靠阀体内部弹簧的作用力处于无泄漏的截止状态实现试验液压缸13的位置保持功能。
所述第一电磁球座阀401和第二电磁球座阀402为轻量化电磁球座阀，响应速度快且驱动功率小；第一电磁球座阀401用于控制试验液压缸13的杆腔，第二电磁球座阀402用于控制试验液压缸13的塞腔；通过实时检测试验液压缸13的位移传感器14的数值，自动控制第一电磁球座阀401和第二电磁球座阀402实现试验液压缸13的液压位置及压力闭环控制。
所述第三电磁阀203为滑阀结构，快速截止阀3、第一电磁球座阀401及第二电磁球座阀402为锥阀结构，故对油液的清洁度不敏感，提高了系统的工作可靠性及降低了现场工作维护量。
所述第一常闭逻辑阀501用于控制伺服阀1的油口A油路的通断，第二常闭逻辑阀502用于控制伺服阀1的油口B油路的通断；第三常闭逻辑阀503用于快速截止阀3、第二电磁球座阀402、第三电磁阀203控制试验液压缸13塞腔油路的通断，第四常闭逻辑阀504用于快速截止阀3、第一电磁球座阀401、第三电磁阀203控制试验液压缸13杆腔油路的通断；第五常闭逻辑阀505用于控制试验液压缸13塞腔的加载与卸荷，第六常闭逻辑阀506用于控制试验液压缸13杆腔的加载与卸荷。
所述第一外控外泄液控单向阀601及第二外控外泄液控单向阀602分别用于控制快速截止阀3的油路A和油路B的通断。
所述第一液控单向阀701用于控制第一电磁球座阀401及第二电磁球座阀402油路A的通断。
所述第二液控单向阀702用于控制第三电磁阀203的油路A、B的通断。
所述第一可调节流器801和第二可调节流器802用于控制试验液压缸13的速度，第一可调节流器801和第二可调节流器802通油直径的大小由试验液压缸13活塞杆及活塞腔的尺寸决定，通常由计算及试验得出，以达到试验液压缸13的最佳控制速度以及控制精度。
所述第一单向阀1001用于试验液压缸13塞腔的补油控制，防止试验液压缸13塞腔吸空，造成密封损坏；第二单向阀1002用于试验液压缸13杆腔的补油控制，防止试验液压缸13杆腔吸空，造成密封损坏。
所述第一溢流阀901用于试验液压缸13塞腔的超压保护，防止试验液压缸13塞腔的压力过大，造成密封损坏；第二溢流阀902用于试验液压缸13杆腔的超压保护，防止试验液压缸13杆腔的压力过大，造成密封损坏。
所述第二压力传感器1102用于试验液压缸13塞腔的压力检测，与第一电磁阀201及伺服阀1油口A构成压力闭环控制；第一压力传感器1101用于试验液压缸13杆腔的压力检测，与第一电磁阀202及伺服阀1油口B构成压力闭环控制。
所述试验液压缸13为双作用液压缸，用于试验轻压下液压位置及压力闭环控制系统的各种性能。
所述位移传感器14，用于试验液压缸13的位置检测。
所述连杆15为两端带球铰轴承的连杆，用于试验液压缸13及加载液压缸16之间的连接。
所述加载液压缸16的塞腔与杆腔分别与加载阀装置17相连接，用于模拟施加轻压下作用力。
所述加载阀装置17为轻压下的加载阀装置，加载阀装置17可以根据试验工艺要求，实现加载液压缸16的塞腔或杆腔的恒压力控制。
轻压下模拟试验液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统的测试工作原理如下：
1）伺服阀1对试验液压缸13的液压位置及压力闭环控制
第一电磁阀201电磁铁a得电，第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502打开，第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504关闭，通过检测试验液压缸13的位移传感器14的数值，电气自动控制伺服阀1，从而实现对试验液压缸13的液压位置闭环控制。
第一电磁阀201电磁铁a得电，第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502打开，第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504关闭，通过检测第一压力传感器1101、第二压力传感器1102的数值，电气自动控制伺服阀1，从而实现对试验液压缸13的压力闭环控制。
2）快速截止阀3对试验液压缸13的液压位置及压力闭环控制
第一电磁阀201电磁铁b得电，第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504打开，第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502关闭，通过检测试验液压缸13的位移传感器14的数值，电气自动控制快速截止阀3，通过调整第一可调节流器801和第二可调节流器802的通流面积从而实现对试验液压缸13的液压位置闭环控制。
第一电磁阀201电磁铁b得电，第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504打开，第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502关闭，通过检测第一压力传感器1101、第二压力传感器1102的数值，电气自动控制快速截止阀3，通过调整第一可调节流器801和第二可调节流器802的通流面积从而实现对试验液压缸13的压力闭环控制。
快速截止阀3的电磁铁a、b、c及d在断电状态下依靠阀体内部弹簧的作用力处于无泄漏的截止状态实现夹紧试验液压缸13的位置及力保持功能，极大降低系统能耗，提高系统的可靠性。
3）第一电磁球座阀401及第二电磁球座阀402对试验液压缸13的液压位置及压力闭环控制
第一电磁阀201电磁铁b得电，第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504打开，第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502关闭，通过检测试验液压缸13的位移传感器14的数值，电气自动控制第一电磁球座阀401及第二电磁球座阀402，通过调整第一可调节流器801和第二可调节流器802的通流面积从而实现对试验液压缸13的液压位置闭环控制。
第一电磁阀201电磁铁b得电，第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504打开，第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502关闭，通过检测第一压力传感器1101、第二压力传感器1102的数值，电气自动控制第一电磁球座阀401及第二电磁球座阀402，通过调整第一可调节流器801和第二可调节流器802的通流面积从而实现对试验液压缸13的压力闭环控制。
第一液控单向阀701在第一电磁球座阀401及第二电磁球座阀402断电状态下依靠阀体内部弹簧的作用力处于无泄漏的截止状态实现夹紧试验液压缸13的位置及力保持功能，极大降低系统能耗，提高系统的可靠性。
4）第三电磁阀203对试验液压缸13的液压位置及压力闭环控制
第一电磁阀201电磁铁b得电，第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504打开，第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502关闭，通过检测试验液压缸13的位移传感器14的数值，电气自动控制第三电磁阀203，通过调整第一可调节流器801和第二可调节流器802的通流面积从而实现对试验液压缸13的液压位置闭环控制。
第一电磁阀201电磁铁b得电，第三常闭逻辑阀503、第四常闭逻辑阀504打开，第一常闭逻辑阀501、第二常闭逻辑阀502关闭，通过检测第一压力传感器1101、第二压力传感器1102的数值，电气自动控制第三电磁阀203，通过调整第一可调节流器801和第二可调节流器802的通流面积从而实现对试验液压缸13的压力闭环控制。
第二液控单向阀702在第三电磁阀203断电状态下依靠阀体内部弹簧的作用力处于无泄漏的截止状态实现夹紧液压缸13的位置及力保持功能，极大降低系统能耗，提高系统的可靠性。
本发明图1中所示的A、B、P、T均为油口，所示X为控制油口，Y为卸油口，所示P、T均分别与来自液压站的压力油口P0和T0连接，所示a、b、c、d均为电磁铁，这里不一一叙述。
本发明提供了一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统及方法，特别适用于连续铸钢领域的轻压下液压位置及压力闭环控制的模拟试验中，用于模拟轻压下的实际工况，为液压位置及压力闭环控制的参数设计提供依据，减小设计失误，提高设计效率，避免由于设计失误引发安全生产事故；本发明提供的一种液压位置及压力闭环控制动静态特性模拟试验系统具有自动化程度高、模拟工况精确、操作安全可靠及成本低等特点。
本发明提供的一种液压位置及压力闭环控制动静态特性模拟试验系统的试验方法中伺服阀、快速截止阀、第一电磁球座阀和第二电磁球座阀、第三电磁阀可以单独实现对试验液压缸的液压位置及压力闭环控制，特别适用于炼钢设备中的轻压下液压位置及压力闭环控制的模拟试验，同时由于快速截止阀、第一液控单向阀以及第二液控单向阀的无泄漏截止特性，试验液压缸到达液压位置或压力闭环控制目标后，电气自动断电，从而极大降低能耗、提高系统可靠性。
上面对本发明优选实施方式作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。
不脱离本发明的构思和范围可以做出许多其他改变和改型。应当理解，本发明不限于特定的实施方式，本发明的范围由所附权利要求限定。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。
Claims (9)
1.一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统，其特征在于：至少包括动静态模拟试验阀装置(18)、试验液压缸(13)、位移传感器(14)、连杆(15)、加载液压缸(16)及加载阀装置(17)，所述连杆(15)两端分别与试验液压缸(13)和加载液压缸(16)连接，其中试验液压缸(13)另一端安装有位移传感器(14)，所述加载液压缸(16)的杆腔与加载阀装置(17)的油口B连接，其中加载液压缸(16)的塞腔与加载阀装置(17)的油口A连接，所述试验液压缸(13)连接动静态模拟试验阀装置。
2.根据权利要求1所述的一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统，其特征在于：所述动静态模拟试验阀装置(18)包括伺服阀(1)、第一电磁阀(201)、第二电磁阀(202)、第三电磁阀(203)、快速截止阀(3)、第一电磁球座阀(401)、第二电磁球座阀(402)、第一常闭逻辑阀(501)、第二常闭逻辑阀(502)、第三常闭逻辑阀(503)、第四常闭逻辑阀(504)、第五常闭逻辑阀(505)、第六常闭逻辑阀(506)、第一外控外泄液控单向阀(601)、第二外控外泄液控单向阀(602)、第一液控单向阀(701)、第二液控单向阀(702)、第一可调节流器(801)、第二可调节流器(802)、第一溢流阀(901)、第二溢流阀(902)、第一单向阀(1001)、第二单向阀(1002)、第一压力传感器(1101)和第二压力传感器(1102)；
所述试验液压缸(13)的塞腔液压回路分别与第一溢流阀(901)的油口P、第一单向阀(1001)的油口B、第五常闭逻辑阀(505)的油口B、第二常闭逻辑阀(502)的油口B和第三常闭逻辑阀(503)的油口B连接，其中第一溢流阀(901)的油口T、第一单向阀(1001)的油口A和第五常闭逻辑阀(505)的油口A分别与来自液压站的回油口T0相连接，其中试验液压缸(13)的塞腔液压回路与第一溢流阀(901)和第一单向阀(1001)之间的回路上连接有第二压力传感器(1102)，其中第二常闭逻辑阀(502)的油口A与伺服阀(1)的油口B相连接，其中第三常闭逻辑阀(503)的油口A与第二可调节流器(802)相连接，其中第二可调节流器(802)分别与第二外控外泄液控单向阀(602)的油口B、第一液控单向阀(701)的油口B和第二液控单向阀(702)的油口B连接，其中第二外控外泄液控单向阀(602)的油口A与快速截止阀(3)的油口B相连接，其中第一液控单向阀(701)的油口A与第二电磁球座阀(402)的油口A相连接，其中第二液控单向阀(702)的油口A与第三电磁阀(203)的油口B相连接；所述试验液压缸(13)的杆腔液压回路分别与第二溢流阀(902)的油口P、第二单向阀(1002)的油口B、第六常闭逻辑阀(506)的油口B、第一常闭逻辑阀(501)的油口B和第四常闭逻辑阀(504)的油口B连接，其中第二溢流阀(902)的油口T、第二单向阀(1002)的油口A和第六常闭逻辑阀(506)的油口A分别与来自液压站的回油口T0相连接，其中试验液压缸(13)的杆腔液压回路与第二溢流阀(902)和第二单向阀(1002)之间的回路上连接有第一压力传感器(1101)，其中第一常闭逻辑阀(501)的油口A与伺服阀(1)的油口A相连接，其中第四常闭逻辑阀(504)的油口A与第一可调节流器(801)相连接，第一可调节流器(801)分别与第一外控外泄液控单向阀(601)的油口B、第一液控单向阀(701)的油口B和第二液控单向阀(702)的油口B连接，其中第一外控外泄液控单向阀(601)的油口A与快速截止阀(3)的油口A相连接，其中第一液控单向阀(701)的油口A与第一电磁球座阀(401)的油口A相连接，其中第二液控单向阀(702)的油口A与第三电磁阀(203)的油口A相连接；
所述第一电磁阀(201)的油口A分别与第三常闭逻辑阀(503)及第四常闭逻辑阀(504)的控制油口X相连接，第一电磁阀(201)的油口B分别与第一常闭逻辑阀(501)及第二常闭逻辑阀(502)的控制油口X相连接；
所述第二电磁阀(202)的油口A分别与第五常闭逻辑阀(505)及第六常闭逻辑阀(506)的控制油口X相连接，第二电磁阀(202)的油口B分别与第一外控外泄液控单向阀(601)及第二外控外泄液控单向阀(602)的控制油口X相连接，其中第一外控外泄液控单向阀(601)及第二外控外泄液控单向阀(602)的泄油口Y分别与来自液压站的回油口T0相连接；
所述第三电磁阀(203)的油口A分别与第二常闭逻辑阀(501)的控制油口X、第四常闭逻辑阀(504)的控制油口X相连接，第三电磁阀(203)的油口B分别与第一常闭逻辑阀(503)的控制油口X、第二常闭逻辑阀(502)的控制油口X相连接；
其中来自液压站的压力油口P0分别与伺服阀(1)、第一电磁阀(201)、第二电磁阀(202)、第三电磁阀(203)、快速截止阀(3)、第一电磁球座阀(401)、第二电磁球座阀(402)的油口P相连接；来自液压站的回油口T0分别与伺服阀(1)、第一电磁阀(201)、第二电磁阀(202)、第三电磁阀(203)、快速截止阀(3)、第一电磁球座阀(401)、第二电磁球座阀(402)的油口T相连接。
3.根据权利要求2所述的一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统，其特征在于：所述试验液压缸(13)通过高压胶管连接动静态模拟试验阀装置(18)，其中高压胶管包括第一高压胶管(1201)和第二高压胶管(1202)；
所述第一高压胶管(1201)一端与试验液压缸(13)的杆腔连接，其中第一高压胶管(1201)另一端分别与伺服阀(1)、第一电磁阀(201)、第三电磁阀(203)、快速截止阀(3)、第一电磁球座阀(401)、第一常闭逻辑阀(501)、第四常闭逻辑阀(504)、第六常闭逻辑阀(506)、第一外控外泄液控单向阀(601)、第一液控单向阀(701)、第二液控单向阀(702)、第一可调节流器(801)、第二溢流阀(902)、第二单向阀(1002)、第一压力传感器(1101)连接；
所述第二高压胶管(1202)一端与试验液压缸(13)的塞腔连接，其中第二高压胶管(1202)另一端分别与伺服阀(1)、第一电磁阀(201)、第二电磁阀(202)、第三电磁阀(203)、快速截止阀(3)、第二电磁球座阀(402)、第二常闭逻辑阀(502)、第三常闭逻辑阀(503)、第五常闭逻辑阀(505)、第二外控外泄液控单向阀(602)、第一液控单向阀(701)、第二液控单向阀(702)、第二可调节流器(802)、第一溢流阀(901)、第一单向阀(1001)、第二压力传感器(1102)连接。
4.根据权利要求2所述的一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统，其特征在于：所述快速截止阀(3)由四个独立截止阀集成。
5.根据权利要求2所述的一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统，其特征在于：所述连杆（15）为两端带球铰轴承的连杆，用于试验液压缸(13)及加载液压缸(16)之间的连接。
6.一种如权利要求2~5任一项所述的液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统的试验方法，其特征在于：所述加载阀装置(17)用于给加载液压缸(16)模拟负载，加载液压缸(16)通过连杆（15）连接试验液压缸(13)，其中试验液压缸(13)通过动静态模拟试验阀装置(18)控制模拟负载，所述试验液压缸(13)的液压位置控制通过检测位移传感器(14)的数值来实时自动控制伺服阀(1)，从而实现伺服阀(1)对试验液压缸(13)的液压位置控制；试验液压缸(13)的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器(1101)及第二压力传感器(1102)的数值来实时控制伺服阀(1)，从而实现伺服阀(1)对试验液压缸(13)的压力闭环控制。
7.根据权利要求6所述的一种液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统的试验方法，其特征在于：所述试验液压缸(13)的液压位置控制通过检测位移传感器(14)的数值来实时自动控制快速截止阀(3)，同时通过调整第一可调节流器(801)及第二可调节流器(802)的通流面积，从而实现快速截止阀(3)对试验液压缸(13)的液压位置控制；试验液压缸(13)的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器(1101)及第二压力传感器(1102)的数值来实时控制快速截止阀(3)，从而实现快速截止阀(3)对试验液压缸(13)的压力闭环控制。
8.根据权利要求6所述的液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统的试验方法，其特征在于：所述试验液压缸(13)的液压位置控制可以通过检测位移传感器(14)的数值来实时自动控制第一电磁球座阀(401)及第二电磁球座阀(402)，同时通过调整第一可调节流器(801)及第二可调节流器(802)的通流面积，从而实现第一电磁球座阀(401)及第二电磁球座阀(402)对试验液压缸(13)的液压位置控制；试验液压缸(13)的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器(1101)及第二压力传感器(1102)的数值来实时控制第一电磁球座阀(401)及第二电磁球座阀(402)，从而实现第一电磁球座阀(401)及第二电磁球座阀(402)对试验液压缸(13)的压力闭环控制。
9.根据权利要求6所述的液压位置及压力闭环控制动静态模拟试验系统的试验方法，其特征在于：所述试验液压缸(13)的液压位置控制可以通过检测位移传感器(14)的数值来实时自动控制第三电磁阀(203)，同时通过调整第一可调节流器(801)及第二可调节流器(802)的通流面积，从而实现第三电磁阀(203)对试验液压缸(13)的液压位置控制；试验液压缸(13)的压力闭环控制可以通过检测第一压力传感器(1101)及第二压力传感器(1102)的数值来实时控制第三电磁阀(203)，从而实现第三电磁阀(203)对试验液压缸(13)的压力闭环控制。
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