CN110125712A - 型材翻转摆放装置及使用该装置的型材下料生产线和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种型材翻转摆放装置，包括固定底板以及导向轴、直线轴承固定座、滑动底板、水平驱动油缸，两根导向轴分别固定在固定底板上，四个直线轴承固定座分别套接在两根导向轴上，水平驱动油缸固定在固定底板上，水平驱动油缸驱动滑动底板沿两根导向轴水平往复移动，在滑动底板上设置了两个支撑支架，在两个支撑支架之间设置了拨叉转轴，在拨叉转轴上设置了绕其转动的拨叉组件，在滑动底板的底部通过翻转油缸固定座设置有翻转油缸，翻转油缸的活动端联接在拨叉组件的下端，翻转油缸带动拨叉组件绕拨叉转轴转动。本发明还公开一种使用该装置的型材下料生产线和方法。本发明对型材进行自动翻转摆放，提高工作效率。

Description

型材翻转摆放装置及使用该装置的型材下料生产线和方法

技术领域

本发明型材自动翻转摆放设备技术领域，特别涉及一种型材翻转摆放装置及使用该装置的型材下料生产线和方法。

背景技术

型材作为一种常用的金属材料，被广泛应用于工业、农业、建筑业等和我们生产、生活息息相关的领域。型材在使用时需要进行切割加工，改变其长度或形状以满足使用要求。切割后的型材需要进行转载和搬运。现有采用人工方式进行型材的装卸和搬运，费时费力，效率低下，也极易发生安全事故。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种型材翻转摆放装置及使用该装置的型材下料生产线和方法，对切割后的各种型材采用自动装载和统一搬运的方式，极大地提高工作效率。

本发明是这样实现的，提供一种型材翻转摆放装置，包括固定底板以及设置在固定底板上的导向轴、直线轴承固定座、滑动底板、水平驱动油缸、水平油缸连接件，两根所述导向轴分别通过安装座固定在固定底板上，四个所述直线轴承固定座分别套接在两根导向轴上且沿导向轴滑动，所述滑动底板固定在四个直线轴承固定座的顶面，所述水平驱动油缸固定在固定底板上，所述水平油缸连接件固定在滑动底板的底部，所述水平驱动油缸通过水平油缸连接件驱动滑动底板沿两根导向轴水平往复移动，在所述滑动底板上设置了两个支撑支架，在所述两个支撑支架之间设置了拨叉转轴，在所述拨叉转轴上设置了绕其转动的拨叉组件，在所述滑动底板的底部设置了翻转油缸固定座，在所述翻转油缸固定座上设置了翻转油缸，翻转油缸的活动端通过T型轴支座和油缸连接轴联接在拨叉组件的下端，所述翻转油缸带动拨叉组件绕拨叉转轴转动。

进一步地，所述拨叉组件包括三个翻转杆、三个连接杆和连接板，三个所述翻转杆的一端分别同时绕拨叉转轴转动，其另一端分别与相对应的连接杆固定连接，三个所述连接杆的末端分别同时固定在连接板上，所述连接板通过T型轴支座和油缸连接轴联接在翻转油缸的活动端上。

进一步地，在所述滑动底板上设置了辅助支架用于辅助支撑翻转杆。

进一步地，在所述滑动底板的底部设置有感应板，在所述感应板上设置了多个均匀排布的触发齿，在所述固定底板上分别设置了两个传感器安装架，在两个所述传感器安装架上分别设置了接近开关。

进一步地，在所述翻转油缸上设置了三个位置传感器。

本发明是这样实现的，还提供一种型材下料生产线，其包括分拣轨道、物料框和若干个如前所述的型材翻转摆放装置，若干个所述型材翻转摆放装置均匀设置在分拣轨道中，所述拨叉组件低于分拣轨道的顶面，所述拨叉转轴所在的一端设置在分拣轨道的外侧部，所述物料框设置在型材翻转摆放装置的拨叉转轴的侧部。

进一步地，在所述分拣轨道上分别均布有三个型材翻转摆放装置。

本发明是这样实现的，还提供一种型材自动下料方法，型材自动下料时使用了如前所述的型材下料生产线，所述型材自动下料方法包括如下步骤：

步骤一、分拣轨道将型材输送至型材翻转摆放装置所在位置，使得型材翻转摆放装置位于型材的中部；

步骤二、型材翻转摆放装置的翻转油缸动作，驱动拨叉组件绕拨叉转轴首先转动第一角度（小角度），将型材从分拣轨道上顶起并与分拣轨道分离且高出分拣轨道；

步骤三、型材翻转摆放装置的水平驱动油缸动作，带动滑动底板及其上的拨叉组件和拨叉组件上的型材一起向物料框方向移动到设定位置后停止；

步骤四、翻转油缸动作再次动作，驱动拨叉组件绕拨叉转轴继续转动到第二角度（大角度），使得型材自动从拨叉组件上自重跌落到物料框中；

步骤五、水平驱动油缸回退到初始位置，同时，翻转油缸也回退到初始位置；

步骤六、重复步骤一至步骤五，将型材依次摆放在物料框中。

与现有技术相比，本发明的型材翻转摆放装置及使用该装置的型材下料生产线和方法具有如下特点：

1、可满足全类型型材的自动下料，下料机构对型材的种类没有要求，对槽钢、角钢、H型钢、圆管等都有良好的下料效果；

2、适用于辊间距较小的分拣辊道的下料工作，由于成品件的长度较小，为防止其在输送过程中掉落，分拣辊道的输送辊之间的间隔较小，使得下料机构能工作的空间受到限制，且下料机构的排布也会有诸多限制，会与辊道产生干涉，本装置通过拨叉式的下料臂和合理的排布很好地解决了这些问题；

3、具有排序功能，增加了沿垂直于分拣辊道方向的移动，使得成品件在料框中的排列有序，防止了成品件在一段时间的下料后产生的斜坡式堆积现象；

4、可与排程系统配合，实现了自动化、智能化下料。

附图说明

图1为本发明的型材翻转摆放装置一较佳实施例的立体示意图；

图2为图1另一角度的立体示意图；

图3为图2的主视图；

图4为图3中M-M向的剖面示意图；

图5为图4中感应板的立体示意图；

图6为本发明的型材下料生产线的立体示意图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请同时参照图1、图2、图3、图4以及图5所示，本发明型材翻转摆放装置的较佳实施例，包括固定底板1以及设置在固定底板1上的导向轴2、直线轴承固定座3、滑动底板4、水平驱动油缸5、水平油缸连接件6。

两根所述导向轴2分别通过安装座21固定在固定底板1上。四个所述直线轴承固定座3分别套接在两根导向轴2上且沿导向轴2滑动。所述滑动底板4固定在四个直线轴承固定座3的顶面。所述水平驱动油缸5固定在固定底板1上。所述水平油缸连接件6固定在滑动底板4的底部。所述水平驱动油缸5通过水平油缸连接件6驱动滑动底板4沿两根导向轴2水平往复移动。

在所述滑动底板4上设置了两个支撑支架7。在所述两个支撑支架7之间设置了拨叉转轴8。在所述拨叉转轴8上设置了绕其转动的拨叉组件9。在所述滑动底板4的底部设置了翻转油缸固定座10。在所述翻转油缸固定座10上设置了翻转油缸11。翻转油缸11的活动端通过T型轴支座12和油缸连接轴13联接在拨叉组件9的下端。所述翻转油缸11带动拨叉组件9绕拨叉转轴8转动。

所述拨叉组件9包括三个翻转杆91、三个连接杆92和连接板93。三个所述翻转杆91的一端分别同时绕拨叉转轴8转动，其另一端分别与相对应的连接杆92固定连接。三个所述连接杆92的末端分别同时固定在连接板93上。所述连接板93通过T型轴支座12和油缸连接轴13联接在翻转油缸11的活动端上。连接杆92的高度用于保证在拨叉组件9被顶起到最大角度时，在拨叉组件9的三个翻转杆91上的型材可以在其自重下跌落到物料框中，又避免了连接板93与分拣轨道的辊筒干涉。

在所述滑动底板4上设置了辅助支架14用于辅助支撑翻转杆91，增大翻转杆91的承载重量。

在所述滑动底板4的底部设置有感应板15。在所述感应板15上设置了多个均匀排布的触发齿151。在所述固定底板1上分别设置了两个传感器安装架16，在两个所述传感器安装架16上分别设置了接近开关17。所述接近开关17用于感应感应板15上的触发齿151以确定滑动底板4的水平移动位置。相邻两个触发齿151之间间距对应于型材摆放在物料框中的水平位置。

在所述翻转油缸11上设置了三个位置传感器18用于感知翻转油缸11中的活塞杆伸出的长度。安装在翻转油缸11上最远端的位置传感器18对应于翻转油缸11中的活塞杆伸出最大长度，此时，翻转油缸11驱动拨叉组件9绕拨叉转轴8转动到最大角度。在该角度时，位于拨叉组件9上的型材将在其自重作用跌落到物料框中。安装在翻转油缸11上中间的位置传感器18对应于翻转油缸11中的活塞杆伸出适中长度，此时，翻转油缸11驱动拨叉组件9绕拨叉转轴8转动一小角度。在该角度时，翻转油缸11将位于拨叉组件9上的型材顶起并高出分拣轨道表面。

请同时参照图1、图2以及图6所示，本发明还公开一种型材下料生产线，其包括分拣轨道01、物料框（图中未示出）和若干个如前所述的型材翻转摆放装置02。若干个所述型材翻转摆放装置02均匀设置在分拣轨道01中，所述拨叉组件9低于分拣轨道01的顶面，所述拨叉转轴8所在的一端设置在分拣轨道01的外侧部。所述物料框设置在型材翻转摆放装置02的拨叉转轴8的侧部。

在所述分拣轨道01上分别均布有三个型材翻转摆放装置02。

请同时参照图1、图2以及图6所示，本发明还公开一种型材自动下料方法，型材自动下料时使用了如前所述的型材下料生产线，所述型材自动下料方法包括如下步骤：

步骤一、分拣轨道01将型材输送至型材翻转摆放装置02所在位置，使得型材翻转摆放装置02位于型材的中部。

步骤二、型材翻转摆放装置02的翻转油缸11动作，驱动拨叉组件9绕拨叉转轴8首先转动第一角度（适中小角度），将型材从分拣轨道01上顶起并与分拣轨道01分离且高出分拣轨道01。

步骤三、型材翻转摆放装置02的水平驱动油缸5动作，带动滑动底板4及其上的拨叉组件9和拨叉组件9上的型材一起向物料框方向移动到设定位置后停止。

步骤四、翻转油缸11动作再次动作，驱动拨叉组件9绕拨叉转轴8继续转动到第二角度（最大角度），使得型材自动从拨叉组件上9自重跌落到物料框中。

步骤五、水平驱动油缸5回退到初始位置，同时，翻转油缸11也回退到初始位置。

步骤六、重复步骤一至步骤五，将型材依次摆放在物料框中。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种型材翻转摆放装置，其特征在于，包括固定底板以及设置在固定底板上的导向轴、直线轴承固定座、滑动底板、水平驱动油缸、水平油缸连接件，两根所述导向轴分别通过安装座固定在固定底板上，四个所述直线轴承固定座分别套接在两根导向轴上且沿导向轴滑动，所述滑动底板固定在四个直线轴承固定座的顶面，所述水平驱动油缸固定在固定底板上，所述水平油缸连接件固定在滑动底板的底部，所述水平驱动油缸通过水平油缸连接件驱动滑动底板沿两根导向轴水平往复移动，在所述滑动底板上设置了两个支撑支架，在所述两个支撑支架之间设置了拨叉转轴，在所述拨叉转轴上设置了绕其转动的拨叉组件，在所述滑动底板的底部设置了翻转油缸固定座，在所述翻转油缸固定座上设置了翻转油缸，翻转油缸的活动端通过T型轴支座和油缸连接轴联接在拨叉组件的下端，所述翻转油缸带动拨叉组件绕拨叉转轴转动。

2.如权利要求1所述的型材翻转摆放装置，其特征在于，所述拨叉组件包括三个翻转杆、三个连接杆和连接板，三个所述翻转杆的一端分别同时绕拨叉转轴转动，其另一端分别与相对应的连接杆固定连接，三个所述连接杆的末端分别同时固定在连接板上，所述连接板通过T型轴支座和油缸连接轴联接在翻转油缸的活动端上。

3.如权利要求2所述的型材翻转摆放装置，其特征在于，在所述滑动底板上设置了辅助支架用于辅助支撑翻转杆。

4.如权利要求1所述的型材翻转摆放装置，其特征在于，在所述滑动底板的底部设置有感应板，在所述感应板上设置了多个均匀排布的触发齿，在所述固定底板上分别设置了两个传感器安装架，在两个所述传感器安装架上分别设置了接近开关。

5.如权利要求1所述的型材翻转摆放装置，其特征在于，在所述翻转油缸上设置了三个位置传感器。

6.一种型材下料生产线，其特征在于，其包括分拣轨道、物料框和若干个如权利要求1至5中任意一项所述的型材翻转摆放装置，若干个所述型材翻转摆放装置均匀设置在分拣轨道中，所述拨叉组件低于分拣轨道的顶面，所述拨叉转轴所在的一端设置在分拣轨道的外侧部，所述物料框设置在型材翻转摆放装置的拨叉转轴的侧部。

7.如权利要求1所述的型材下料生产线，其特征在于，在所述分拣轨道上分别均布有三个型材翻转摆放装置。

8.一种型材自动下料方法，其特征在于，型材自动下料时使用了如权利要求6所述的型材下料生产线，所述型材自动下料方法包括如下步骤：

步骤一、分拣轨道将型材输送至型材翻转摆放装置所在位置，使得型材翻转摆放装置位于型材的中部；

步骤二、型材翻转摆放装置的翻转油缸动作，驱动拨叉组件绕拨叉转轴首先转动第一角度，将型材从分拣轨道上顶起并与分拣轨道分离且高出分拣轨道；

步骤三、型材翻转摆放装置的水平驱动油缸动作，带动滑动底板及其上的拨叉组件和拨叉组件上的型材一起向物料框方向移动到设定位置后停止；

步骤四、翻转油缸动作再次动作，驱动拨叉组件绕拨叉转轴继续转动到第二角度，使得型材自动从拨叉组件上自重跌落到物料框中；

步骤五、水平驱动油缸回退到初始位置，同时，翻转油缸也回退到初始位置；

步骤六、重复步骤一至步骤五，将型材依次摆放在物料框中。