CN110108336A - 燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法 - Google Patents

燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法 Download PDF

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CN110108336A CN201910250491.8A CN201910250491A CN110108336A CN 110108336 A CN110108336 A CN 110108336A CN 201910250491 A CN201910250491 A CN 201910250491A CN 110108336 A CN110108336 A CN 110108336A
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王祝成
梁昊
徐凯
韩国庆
曹寿峰
姚胜
孟桂祥
王晖
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    • G01F—MEASURING VOLUME, VOLUME FLOW, MASS FLOW OR LIQUID LEVEL; METERING BY VOLUME
    • G01F25/00—Testing or calibration of apparatus for measuring volume, volume flow or liquid level or for metering by volume
    • G01F25/10—Testing or calibration of apparatus for measuring volume, volume flow or liquid level or for metering by volume of flowmeters
    • G01F25/15—Testing or calibration of apparatus for measuring volume, volume flow or liquid level or for metering by volume of flowmeters specially adapted for gas meters

Abstract

本发明提供一种燃气‑蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，包括以下步骤，S1、数据采集：采集各级蒸汽/给水流量、温度和压力，燃机排气温度，余热锅炉排烟温度，余热锅炉烟气成分体积百分比的DCS数据；S2、数据处理：计算余热锅炉吸热量，并计算余热锅炉进口烟气焓值和余热锅炉出口排烟焓值；S3、结果计算：根据以下公式计算余热锅炉烟气流量WFluegas： 式中：Q1为余热锅炉吸热量，H1为余热锅炉进口烟气焓值，H2为余热锅炉出口排烟焓值，q5为散热损失，qex为给水泵外来收益。利用该燃气‑蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，计算结果准确性较高，不需要迭代计算，便于现场技术人员使用，可以用来校核烟囱处烟气流量计的准确性。

Description

燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法
技术领域
本发明涉及燃气-蒸汽联合循环机组技术领域，尤其涉及一种燃气-蒸汽联合 循环机组余热锅炉烟气流量在线校核计算方法。
背景技术
燃机排气温度在线表计一般为多测点设计，沿着燃机排气圆周方向均匀布 置6～18个测点不等。余热锅炉排烟温度在线表计一般为单测点设计，与现场 CMES表计布置在一起。由于是单测点布置，排烟温度在线表计与全网格实测 值相比会有一定偏差。余热锅炉排烟烟气成分(CMES)一般是单测点布置，烟 气成分体积百分比分布相对来说比较均匀，单测点布置满足测量要求，烟气在 线表计需要定期校验。余热锅炉各级蒸汽及给水的流量、温度和压力在线表计 均能满足计算要求。
余热锅炉作为燃气-蒸汽联合循环机组电厂中主设备之一，其烟气流量的计 量直接关系到电厂污染物排放总量的计算，余热锅炉烟气流量(CMES)测量方 法通常采用毕托管式流量计，有单点布置和矩阵多点布置，同时测量烟气温度 和烟气静压，通过计算获得烟气流速，再结合烟囱截面积最终得到烟气流量(体 积流量也可换算成质量流量)。影响毕托管流量计测量的关键是烟气流场需要均 匀，无湍流，但是大型燃气电厂余热锅炉烟囱直径通常达到(6～7)米左右，100％ 负荷时，理论上烟气流速约为17m/s，测量动压约为150Pa，70％负荷时，理论 上烟气流速约为12m/s，测量动压约为70Pa，由于实际烟气流场很不均匀，动 压大幅波动容易出现流量显示不稳定现象，烟气流量趋势性、准确性不高，有时甚至出现明显不合理现象。因此亟待研发一种燃气-蒸汽联合循环机组余热锅 炉烟气流量在线校核计算的方法，方便现场技术人员能快速计算出余热锅炉烟 气流量数值，为电厂技术人员对机组污染物排放量统计数据分析提供帮助。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种燃气-蒸汽联合循环机组 余热锅炉烟气流量的计算方法，使得现场技术人员可以方便快捷地校核计算烟 气流量，保证了燃机电厂技术人员能够对机组污染物排放总量实行有效监视， 便于及时发现烟气流量测量问题。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现： 一种燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，包括以下步骤：
S1、数据采集：采集余热锅炉各级蒸汽参数、给水参数、燃机排气温度、 余热锅炉排烟温度、余热锅炉各烟气成分体积百分比的DCS数据，其中，蒸汽 参数包括蒸汽流量、温度、压力，给水参数包括给水流量、温度、压力；
S2、数据处理：根据步骤S1采集的数据，计算余热锅炉各级蒸汽/给水的流 量、温度和压力多次测量的算术平均值，并根据焓熵图查得余热锅炉蒸汽/给水 焓值，计算出余热锅炉吸热量；计算燃机排气温度、余热锅炉排烟温度多次测 量的算术平均值，以及将各烟气成分体积百分比转换为质量百分比，并分别计 算出余热锅炉的进口烟气焓值H1以及余热锅炉的出口排烟焓值H2；
S3、结果计算：根据以下公式计算余热锅炉烟气流量WFluegas：
式中：
WFluegas为余热锅炉烟气流量，单位为kg/h；
Q1为余热锅炉吸热量，单位为kJ/h；
H1为余热锅炉进口烟气焓值，单位为kJ/kg；
H2为余热锅炉出口排烟焓值，单位为kJ/kg；
q5为散热损失，单位为％，取出厂设计值；
qex为给水泵外来收益，单位为％，取经验值。
其中，所述步骤S1中的数据采集由余热锅炉各级蒸汽/给水流量、温度和压 力在线表计，燃机排气温度在线表计，余热锅炉排烟温度在线表计和烟气成分 体积百分比在线表计完成。
所述步骤S1的数据采集过程中，各级蒸汽/给水流量、温度和压力经过校验 合格，根据焓熵图查得各级蒸汽/给水焓值，然后计算余热锅炉吸热量，具体计 算公式如下：
Q1＝WHSHHS+WHRHSHHRHS+WLSHLS-WCRHSHCRHS-WLFWHLFW+WPHHPH-WTCA(HTCA1-HTCA2)
式中：
WHS：余热锅炉高压蒸汽出口流量，kg/h；
HHS：余热锅炉高压蒸汽出口焓值，kJ/kg；
WHRHS：余热锅炉热再热蒸汽出口流量，kg/h；
HHRHS：余热锅炉热再热蒸汽出口焓值，kJ/kg；
WLS：余热锅炉低压蒸汽出口流量，kg/h；
HLS：余热锅炉低压蒸汽出口焓值，kJ/kg；
WCRHS：余热锅炉冷再热进口流量，kg/h；
HCRHS：余热锅炉冷再热进口焓值，kJ/kg；
WLFW：低压给水进口流量，kg/h；
HLFW：低压给水进口焓值，kJ/kg；
WPH：余热锅炉去性能加热器给水流量，kg/h；
HPH：余热锅炉去性能加热器给水焓值，kJ/kg；
WTCA：余热锅炉去TCA给水流量，kg/h；
HTCA1：余热锅炉去TCA给水焓值，kJ/kg；
HTCA2：TCA到余热锅炉回水焓值，kJ/kg。
进一步的，所述步骤S1的数据采集过程中，燃机排气温度场、余热锅炉排 烟温度场和余热锅炉排烟烟气成分在测量截面中分布均匀。
进一步的，在所述步骤S1之前还包括在线表计修正步骤，该修正步骤具体 过程为：利用现场试验专用测点进行全网格法实测，检验各在线表计和实测值 的偏差，对在线表计进行偏差修正处理。
进一步的，所述步骤S2中将各烟气成分体积百分比转换为质量百分比的处 理过程具体包括以下步骤：
(1)计算所有烟气成分的平均摩尔质量：各烟气成分的摩尔质量为常数值， 由在线表计测得各烟气成分体积百分比，所有烟气平均摩尔质量等于各烟气成 分的体积百分比分别乘以各烟气成分对应摩尔质量后所得数值之和；
(2)计算各烟气成分的质量百分比：各烟气成分的质量百分比分别等于各 烟气成分摩尔质量乘以其对应体积百分比再除以所述步骤(1)所得的所有烟气 平均摩尔质量所得之值。
进一步的，所述步骤S2中余热锅炉进口烟气焓值H1和余热锅炉出口排烟 焓值H2的计算方式相同，余热锅炉进口烟气焓值H1或者余热锅炉出口排烟焓值 H2等于各烟气成分的焓值分别乘以各烟气成分的质量百分比后所得数值之和；
各烟气成分的焓值的计算公式为：
hi＝-A1/T+A2ln(T)+A3T+A4T2+A5T3+A6T4+A7T5-A8
式中：T表示为所述步骤S2中燃机排气温度或余热锅炉排烟温度的算术平 均值，T＝温度[°R]＝(温度[℉]+459.67)＝(温度[℃]×1.8+32+459.67)，系数A1、A2、 A3、A4、A6、A5、A7、A8为已知值，不同烟气成分对应系数的数值不同。
进一步的，所述步骤S3中qex根据经验取值为0.1，单位为％。
进一步的，所述步骤S3中q5取出厂设计值为0.3，单位为％。
本发明的有益效果是：本发明余热锅炉烟气流量在线校核计算的方法，计 算简便且不需要迭代计算，计算结果准确性较高，一般燃气-蒸汽联合循环机组 电厂现场条件均能采用本方法进行快速计算，便于现场技术人员使用，可以为 电厂技术人员对机组污染物排放烟气量统计分析提供帮助，保证了燃机电厂技 术人员能够对机组污染物排放总量实行有效监视，便于及时发现烟气流量测量 问题。
附图说明
图1为本发明实施例中余热锅炉系统的示意图；
图2为本发明燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法的流程 示意图。
具体实施方式
实施例
以某燃气-蒸汽联合循环机组电厂为例，介绍本发明的燃气-蒸汽联合循环机 组余热锅炉烟气流量的在线校核计算方法。图1中，虚线框表示余热锅炉系统 的边界。
首先，检查燃机排气温度场、余热锅炉排烟温度场和余热锅炉排烟烟气成 分在测量截面中分布是否均匀。若分布不均匀，表计显示与实测值有偏差，则 进行下述校验步骤：先对燃机排气温度在线表计、余热锅炉排烟温度在线表计 和烟气成分体积百分比在线表计进行校验，然后利用现场试验专用测点进行全 网格法实测，检验在线表计和实测值的偏差，对在线表计进行偏差修正处理。 以同样的方式对余热锅炉各级蒸汽/给水压力、温度和流量表计进行校验。
参见图2，本发明的余热锅炉烟气流量的计算方法，只需测量余热锅炉各级 蒸汽/给水压力、温度和流量、燃机排气温度、余热锅炉排烟温度、余热锅炉排 烟中各烟气成分体积百分比，基于热平衡原理对余热锅炉烟气流量进行计算校 核。具体的计算方法包括以下步骤：
S1、数据采集：利用已有的DCS表计进行数据采集，主要是通过余热锅炉 各级蒸汽/给水压力、温度和流量在线表计、燃机排气温度在线表计、余热锅炉 排烟温度在线表计和烟气成分体积百分比在线表计检测采集余热锅炉各级蒸汽/ 给水压力、温度和流量，燃机排气温度，余热锅炉排烟温度和余热锅炉各烟气 成分体积百分比的DCS数据；本实施例中检测的各参数值见下表1所示。
表1本实施例检测的参数统计表
备注：其中Ar取定值0.89％，N2为74.10％，其通过100％减去烟气中其他成分体积百分比计 算得来，即(74.10％＝100％-11.38％-4.40％-9.23％-0.89％-0)，因此需要检测参数为：燃机排 气温度，余热锅炉排烟温度，排烟烟气成分中的O2、CO2、H2O、SO2的体积百分比。
S2、数据处理：根据步骤S1采集的数据，计算燃机排气温度、余热锅炉排 烟温度多次测量的算术平均值，摄氏温度需要换算成兰氏温度，以及将各烟气 成分体积百分比转换为质量百分比，并分别计算余热锅炉的进口烟气焓值H1以 及余热锅炉出口排烟焓值H2；本实施例中具体的计算结果见下表3所示。
步骤S2中各烟气成分包括：氮气、氧气、二氧化碳、水蒸汽、二氧化硫和 氩气。各烟气成分体积百分比转换为质量百分比的计算具体包括以下步骤：
(1)计算所有烟气平均摩尔质量：由在线表计测得各烟气成分体积百分比， 各烟气成分的摩尔质量为常数值，所有烟气平均摩尔质量等于各烟气成分的体 积百分比乘以其摩尔质量后所得数值之和。也即将氮气、氧气、二氧化碳、水 蒸汽、二氧化硫和氩气的体积百分比(摩尔百分比)分别表示为： MFAr，各烟气成分对应的摩尔质量(g/mol)为28.01348、 31.9988、44.0098、18.01528、64.0648、39.948。根据烟气成分摩尔比和各成分 摩尔质量，求出烟气平均摩尔质量为：
(2)计算各烟气成分质量百分比：各烟气成分的质量百分比等于各烟气成 分的摩尔质量乘以其体积百分比再除以步骤(1)所得的所有烟气平均摩尔质量 后所得之值。即，各烟气成分质量百分比分别为：
步骤S2中余热锅炉进口烟气焓值H1和余热锅炉出口排烟焓值H2的计算公 式相同，其计算方式为：余热锅炉进口烟气焓值H1或者余热锅炉出口排烟焓值 H2等于各烟气成分的焓值分别乘以各烟气成分的质量百分比后所得数值之和；
各烟气成分的焓值的计算公式为：
hi＝-A1/T+A2ln(T)+A3T+A4T2+A5T3+A6T4+A7T5-A8，
式中，T表示所述步骤S2中燃机排气温度或余热锅炉排烟温度的算术平均 值，T＝温度[°R]＝(温度[℉]+459.67)＝(温度[℃]×1.8+32+459.67)，系数A1、A2、 A3、A4、A6、A5、A7、A8为已知值，不同烟气成分对应系数的数值不同，具体 参见下表2。通过燃机排气温度和表2的系数值分别计算出余热锅炉进口烟气中 各烟气成分的焓值，再将各烟气成分的焓值乘以各烟气成分的质量百分比，其 所得各个数值之和即为余热锅炉进口烟气焓值H1，同样的，通过余热锅炉排烟 温度和表2的系数值分别计算出余热锅炉出口排烟中各烟气成分的焓值，再将 各烟气成分的焓值乘以各烟气成分的质量百分比，其所得各个数值之和即为余热锅炉出口排烟焓值H2。
表2各烟气成分焓值公式中的系数(T<＝1800°R)
成分 A<sub>1</sub> A<sub>2</sub> A<sub>3</sub> A<sub>4</sub>*10<sup>4</sup> A<sub>5</sub>*10<sup>8</sup> A<sub>6</sub>*10<sup>11</sup> A<sub>7</sub>*10<sup>15</sup> A<sub>8</sub>
N<sub>2</sub> 5076.88831 -48.7246017 .431207696 -1.67988842 10.0985705 -2.92513820 3.40311918 -123.566642
O<sub>2</sub> -6888.07207 54.1459858 .0694472954 .740233791 -.436489593 -.538294049 1.22855120 406.961667
CO<sub>2</sub> 7227.85640 -50.8802872 .239237626 .313810587 -.0986362205 -.148777700 .245011700 -199.511213
H<sub>2</sub>O -14100.3918 114.205318 .102713700 2.21162332 -8.32711075 2.34144092 -2.80777899 844.299921
Ar 0.00 0.00 .124279476 0.00 0.00 0.00 0.00 64.5843151
SO<sub>2</sub> -5333.88211 50.7208219 -.0730591451 1.89815958 -8.00714419 1.92183471 -1.98968876 330.814518
步骤S1的数据采集过程中，各级蒸汽/给水流量、温度和压力经过校验合格， 根据焓熵图查得各级蒸汽/给水焓值，然后计算余热锅炉吸热量，具体计算公式 如下：
Q1＝WHSHHS+WHRHSHHRHS+WLSHLS-WCRHSHCRHS-WLFWHLFW+WPHHPH-WTCA(HTCA1-HTCA2)
式中：
WHS：余热锅炉高压蒸汽出口流量，kg/h；
HHS：余热锅炉高压蒸汽出口焓值，kJ/kg；
WHRHS：余热锅炉热再热蒸汽出口流量，kg/h；
HHRHS：余热锅炉热再热蒸汽出口焓值，kJ/kg；
WLS：余热锅炉低压蒸汽出口流量，kg/h；
HLS：余热锅炉低压蒸汽出口焓值，kJ/kg；
WCRHS：余热锅炉冷再热进口流量，kg/h；
HCRHS：余热锅炉冷再热进口焓值，kJ/kg；
WLFW：低压给水进口流量，kg/h；
HLFW：低压给水进口焓值，kJ/kg；
WPH：余热锅炉去性能加热器给水流量，kg/h；
HPH：余热锅炉去性能加热器给水焓值，kJ/kg；
WTCA：余热锅炉去TCA给水流量，kg/h；
HTCA1：余热锅炉去TCA给水焓值，kJ/kg；
HTCA2：TCA到余热锅炉回水焓值，kJ/kg。
表3利用快速计算方法所得余热锅炉烟气流量计算结果
S3结果计算：根据以下公式计算余热锅炉烟气流量WFluegas：
式中：
WFluegas为余热烟气流量，单位为kg/h；
Q1为余热锅炉吸热量，单位为kJ/h；
H1为余热锅炉进口烟气焓值，单位为kJ/kg；
H2为余热锅炉出口排烟焓值，单位为kJ/kg；
q5为散热损失，单位为％，取出厂设计值；
qex为给水泵外来收益，单位为％，根据经验取值。
参见表3，利用本实施例在线校核计算方法所得余热锅炉烟气流量计算结果 为2740516kg/h，烟气流量理论设计值为2737700kg/h，相对偏差值为0.10％。
本实施例的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的在线校核计算方法 实用准确，利用现场已有DCS表计进行数据采集，通过数据简单处理，不需要 迭代计算，就可以获得余热锅炉烟气流量。
利用本发明的余热锅炉烟气流量在线校核计算方法，基于热平衡原理来计 算余热锅炉烟气流量，并与理论设计值进行对比，结果表明该基于热平衡计算 方法所得的余热锅炉烟气流量比较准确，相对偏差值为0.10％，可以作为现场烟 气流量计(毕托管类)校核计算的一种方法，准确度很高，可以为广大工程技 术人员提供有益参考，为电厂技术人员对机组污染物排放量统计数据分析提供 帮助。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利 用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运 用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、数据采集：采集余热锅炉各级蒸汽参数、给水参数、燃机排气温度、余热锅炉排烟温度、余热锅炉各烟气成分体积百分比的DCS数据，其中，蒸汽参数包括蒸汽流量、温度、压力，给水参数包括给水流量、温度、压力；
S2、数据处理：根据步骤S1采集的数据，计算余热锅炉各级蒸汽/给水的流量、温度和压力多次测量的算术平均值，并根据焓熵图查得余热锅炉蒸汽/给水焓值，计算出余热锅炉吸热量；计算燃机排气温度、余热锅炉排烟温度多次测量的算术平均值，以及将各烟气成分体积百分比转换为质量百分比，并分别计算出余热锅炉的进口烟气焓值H1以及余热锅炉的出口排烟焓值H2；
S3、结果计算：根据以下公式计算余热锅炉烟气流量WFluegas：
式中：
WFluegas为余热锅炉烟气流量，单位为kg/h；
Q1为余热锅炉吸热量，单位为kJ/h；
H1为余热锅炉进口烟气焓值，单位为kJ/kg；
H2为余热锅炉出口排烟焓值，单位为kJ/kg；
q5为散热损失，单位为％，取出厂设计值；
qex为给水泵外来收益，单位为％，取经验值。
2.根据权利要求1所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，其特征在于，所述步骤S1中的数据采集由余热锅炉各级蒸汽/给水流量、温度和压力在线表计，燃机排气温度在线表计，余热锅炉排烟温度在线表计和烟气成分体积百分比在线表计完成。
3.根据权利要求2所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，其特征在于，所述步骤S1的数据采集过程中，各级蒸汽/给水流量、温度和压力经过校验合格，根据焓熵图查得各级蒸汽/给水焓值，然后计算余热锅炉吸热量，具体计算公式如下：
Q1＝WHSHHS+WHRHSHHRHS+WLSHLS-WCRHSHCRHS-WLFWHLFW+WPHHPH-WTCA(HTCA1-HTCA2)
式中：
WHS：余热锅炉高压蒸汽出口流量，kg/h；
HHS：余热锅炉高压蒸汽出口焓值，kJ/kg；
WHRHS：余热锅炉热再热蒸汽出口流量，kg/h；
HHRHS：余热锅炉热再热蒸汽出口焓值，kJ/kg；
WLS：余热锅炉低压蒸汽出口流量，kg/h；
HLS：余热锅炉低压蒸汽出口焓值，kJ/kg；
WCRHS：余热锅炉冷再热进口流量，kg/h；
HCRHS：余热锅炉冷再热进口焓值，kJ/kg；
WLFW：低压给水进口流量，kg/h；
HLFW：低压给水进口焓值，kJ/kg；
WPH：余热锅炉去性能加热器给水流量，kg/h；
HPH：余热锅炉去性能加热器给水焓值，kJ/kg；
WTCA：余热锅炉去TCA给水流量，kg/h；
HTCA1：余热锅炉去TCA给水焓值，kJ/kg；
HTCA2：TCA到余热锅炉回水焓值，kJ/kg。
4.根据权利要求2所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，其特征在于，所述步骤S1的数据采集过程中，燃机排气温度场、余热锅炉排烟温度场和余热锅炉排烟烟气成分在测量截面中分布均匀。
5.根据权利要求2所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，其特征在于，在所述步骤S1之前还包括在线表计修正步骤，该修正步骤具体过程为：利用现场试验专用测点进行全网格法实测，检验各在线表计和实测值的偏差，对在线表计进行偏差修正处理。
6.根据权利要求1所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，其特征在于，所述步骤S2中将各烟气成分体积百分比转换为质量百分比的处理过程具体包括以下步骤：
(1)计算所有烟气成分的平均摩尔质量：各烟气成分的摩尔质量为常数值，由在线表计测得各烟气成分体积百分比，所有烟气平均摩尔质量等于各烟气成分的体积百分比分别乘以各烟气成分对应摩尔质量后所得数值之和；
(2)计算各烟气成分的质量百分比：各烟气成分的质量百分比分别等于各烟气成分摩尔质量乘以其对应体积百分比再除以所述步骤(1)所得的所有烟气平均摩尔质量所得之值。
7.根据权利要求1所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，其特征在于，所述步骤S2中余热锅炉进口烟气焓值H1和余热锅炉出口排烟焓值H2的计算方式相同，余热锅炉进口烟气焓值H1或者余热锅炉出口排烟焓值H2等于各烟气成分的焓值分别乘以各烟气成分的质量百分比后所得数值之和；
各烟气成分的焓值的计算公式为：
hi＝-A1/T+A2ln(T)+A3T+A4T2+A5T3+A6T4+A7T5-A8
式中：T表示为所述步骤S2中燃机排气温度或余热锅炉排烟温度的算术平均值，T＝温度[0R]＝(温度[℉]+459.67)＝(温度[℃]×1.8+32+459.67)，系数A1、A2、A3、A4、A6、A5、A7、A8为已知值，不同烟气成分对应系数的数值不同。
8.根据权利要求1所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，其特征在于，所述步骤S3中qex根据经验取值为0.1，单位为％。
9.根据权利要求1所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法，其特征在于，所述步骤S3中q5取出厂设计值为0.3，单位为％。
CN201910250491.8A 2019-03-29 2019-03-29 燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉烟气流量的计算方法 Pending CN110108336A (zh)

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