CN109899775A - 一种燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法 - Google Patents

一种燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法 Download PDF

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CN109899775A CN201910008962.4A CN201910008962A CN109899775A CN 109899775 A CN109899775 A CN 109899775A CN 201910008962 A CN201910008962 A CN 201910008962A CN 109899775 A CN109899775 A CN 109899775A
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王祝成
姚胜
孟桂祥
刘军
徐凯
曹寿峰
梁昊
韩国庆
王晖
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Abstract

本发明提供一种燃气‑蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法，包括以下步骤，S1数据采集：采集燃机排气温度、余热锅炉排烟温度、余热锅炉烟气成分体积百分比的DCS数据；S2数据处理：计算燃机排气温度、余热锅炉排烟温度的算术平均值，以及余热烟气成分体积百分比转换为质量百分比，并计算烟气焓值；S3结果计算：根据以下公式计算余热锅炉效率η： 式中：η为余热锅炉效率，H1为余热锅炉进口烟气焓值，H2为余热锅炉排烟焓值，q5为散热损失，取厂家设计值，qex为给水泵外来收益，根据经验取值。本发明中燃气‑蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法需要检测和输入的变量少，不需要迭代计算，计算结果准确性较高，便于现场技术人员使用。

Description

一种燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法
技术领域
本发明涉及燃气-蒸汽联合循环机组技术领域，尤其涉及一种燃气-蒸汽联合 循环机组余热锅炉效率在线快速计算方法。
背景技术
截至2017年末，全国发电装机容量约17.7亿千瓦，其中燃气-蒸汽联合循 环机组装机容量约9000万千瓦，根据规划，到2020年燃气电厂装机容量要达 到1.1亿以上(以大型燃机为主)。联合循环机组配套的燃机主要由通用电气、 三菱重工、阿尔斯通、西门子公司生产，配套的余热锅炉主要由杭州锅炉集团 股份有限公司和东方菱日锅炉有限公司生产。
燃机排气温度在线表计一般为多测点设计，沿着燃机排气圆周方向均匀布 置6～18个测点不等。余热锅炉排烟温度在线表计一般为单测点设计，与现场 CMES表计布置在一起。由于是单测点布置，排烟温度在线表计与全网格实测 值相比会有一定偏差。余热锅炉排烟烟气成分(CMES)一般是单测点布置，烟 气成分体积百分比分布相对来说比较均匀，单测点布置满足测量要求，烟气在 线表计需要定期校验。
余热锅炉作为燃气-蒸汽联合循环机组电厂中主设备之一，其效率直接影响 到全厂效率。余热锅炉效率常规计算方法(ASME PTC4.4-2008《燃气轮机余热 锅炉性能试验规程》)，不仅要求现场检测很多参数，计算输入变量多，计算 过程非常复杂并且需要多次迭代计算，不便于电厂技术人员使用。因此亟待研 发一种燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率在线快速计算的方法，降低现场检 测参数的要求，减少复杂的计算过程，方便现场技术人员能快速的计算出余热 锅炉效率数值，为电厂技术人员对机组经济分析提供帮助。
发明内容：
本发明目的是提供了一种燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率在线快速计 算的方法，解决现有余热锅炉效率常规计算方法中存在的现场检测参数多、计 算输入变量多、计算过程非常复杂、不便于现场技术人员快速掌握和使用等技 术问题。
为实现以上目的，本发明采用如下技术方案：
一种燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法，包括以下步骤：
S1数据采集：采集燃机排气温度、余热锅炉排烟温度和余热锅炉烟气成分 体积百分比的DCS数据；
S2数据处理：根据步骤S1采集的数据，计算燃机排气温度、余热锅炉排烟 温度多次测量的算术平均值，以及将各烟气成分体积百分比转换为质量百分比， 并分别计算余热锅炉的进口烟气焓值H1以及余热锅炉排烟焓值H2；
S3结果计算：根据以下公式计算余热锅炉效率η：
式中：η为余热锅炉效率，单位为％，
H1为余热锅炉进口烟气焓值，单位为kJ/kg，
H2为余热锅炉排烟焓值，单位为kJ/kg，
q5为散热损失，单位为％，取厂家设计值，
qex为给水泵外来收益，单位％，根据经验取值。
所述步骤S1中的数据采集由燃机排气温度在线表计、余热锅炉排烟温度在 线表计和烟气成分在线表计检测完成。
所述步骤S1数据采集过程中，燃机排气温度场、余热锅炉排烟温度场和余 热锅炉排烟烟气成分在测量截面中分布均匀。
在所述步骤S1之前还包括步骤A，具体包括：利用现场试验专用测点进行 全网格法实测，检验在线表计和实测值的偏差，对在线表计进行偏差修正处理。
所述步骤S2中的各烟气成分包括氮气、氧气、二氧化碳、水蒸汽、二氧化 硫和氩气。
所述步骤S2中将各烟气成分体积百分比转换为质量百分比具体包括以下步 骤：
B1计算所有烟气平均摩尔质量：各烟气成分的摩尔质量为常数值，由在线 表计测得各烟气成分体积百分比，烟气平均摩尔质量等于各烟气成分的体积百 分比乘以其对应摩尔质量的数值之和；
B2计算各烟气成分质量百分比：各烟气成分的质量百分比分别等于各烟气 成分摩尔质量乘以其对应体积百分比再除以所述步骤B1所得的烟气平均摩尔质 量。
所述步骤S2中余热锅炉进口烟气焓值H1和余热锅炉排烟焓值H2的计算公 式相同，均为：hi＝-A1/T+A2ln(T)+A3T+A4T2+A5T3+A6T4+A7T5-A8，式中，T表示 为所述步骤S2中烟气温度(算术平均值)，T＝温度[0R]＝(温度[℉]+459.67)＝(温 度[℃]×1.8+32+459.67)，分别计算余热锅炉进口烟气焓值H1和余热锅炉排烟焓 值H2时，系数A1、A2、A3、A4、A6、A5、A7、A8为已知值，不同烟气成分对 应系数的数值不同。
所述步骤S3中，qex根据经验取值为0.1％。
本发明提供一种余热锅炉效率在线快速计算的方法，计算方法简便、需 要输入变量少、且不需要迭代计算，计算结果准确性较高，一般燃气-蒸汽联合 循环机组电厂现场条件均能采用本方法进行快速计算，便于现场技术人员使用， 可以为电厂技术人员对机组经济分析提供帮助。
附图说明
图1为本发明实施例中余热锅炉系统的边界图；
图2为本发明燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率计算方法的流程示意图。
具体实施方式
实施例
以某燃气-蒸汽联合循环机组电厂为例，介绍一种燃气-蒸汽联合循环机组余 热锅炉效率在线快速计算方法。余热锅炉系统边界如附图1的虚线框所示，余 热锅炉效率以附图1的余热锅炉系统边界为计算准则。
首先,检查燃机排气温度场、余热锅炉排烟温度场和余热锅炉排烟烟气成分 的在测量截面中分布是否均匀。若分布不均匀，表计显示与实测值有偏差，则 进行下述校验步骤：先对燃机排气温度、余热锅炉排烟温度和排烟烟气成分体 积百分比在线表计进行校验，然后利用现场试验专用测点进行全网格法实测， 检验在线表计和实测值的偏差，对在线表计进行偏差修正处理。
参见附图2，本方案的余热锅炉效率在线快速计算方法，只需测量燃气排气 温度、余热锅炉排烟温度、排烟烟气成分体积百分比，与余热锅炉效率常规计 算所需检测参数相比非常简单。具体的计算方法包括以下步骤：
S1数据采集：利用已有的DCS表计进行数据采集，主要是通过燃机排气温 度在线表计、余热锅炉排烟温度在线表计和烟气成分在线表计检测采集燃机排 气温度、余热锅炉排烟温度和余热锅炉烟气成分体积百分比的DCS数据；本实 施例中检测的各参数值见下表1所示。
表1实施例中计算方法检测的参数统计表
备注：其中Ar取定值0.89％，N2为74.10％，通过100％减去烟气中其他成分体积百分比计算 得来，即(74.10％＝100％-11.38％-4.40％-9.23％-0.89％-0)，因此需要检测参数为：燃机排气 温度，余热锅炉排烟温度，排烟烟气成分中的O2、CO2、H2O、SO2体积百分比。
S2数据处理：根据步骤S1采集的数据，计算燃机排气温度、余热锅炉排烟 温度多次测量的算术平均值,且摄氏温度需要换算成兰氏温度，以及将各烟气成 分体积百分比转换为质量百分比，并分别计算余热锅炉的进口烟气焓值H1以及 余热锅炉排烟焓值H2；本实施例中具体的计算结果见下表3所示。
其中步骤S2中各烟气成分包括：氮气、氧气、二氧化碳、水蒸汽、二氧化 硫和氩气。各烟气成分体积百分比转换为质量百分比的计算具体包括以下步骤： B1、计算烟气平均摩尔质量：由在线表计测得各烟气成分体积百分比，各烟气 成分的摩尔质量为常数值，计算出烟气的平均摩尔质量等于各烟气成分的体积 百分比乘以其摩尔质量的数值之和。也即将氮气、氧气、二氧化碳、水蒸汽、 二氧化硫和氩气的体积百分比(摩尔百分比)表示为： MFAr，各烟气成分对应的摩尔质量(g/mol)为28.01348、31.9988、44.0098、 18.01528、64.0648、39.948。根据烟气成分摩尔比和各成分摩尔质量，求出烟气 平均摩尔质量为： B2、计算各烟气成分质量百分比：各烟气成分的质量百分比等于各烟气成分的 摩尔质量乘以其体积百分比再除以步骤B1所得的烟气的平均摩尔质量之值。也 即，各烟气成分质量百分比：
其中步骤S2中余热锅炉进口烟气焓值H1和余热锅炉排烟焓值H2的计算公 式为：hi＝-A1/T+A2ln(T)+A3T+A4T2+A5T3+A6T4+A7T5-A8，式中，T表示烟气温度， T＝温度[0R]＝(温度[℉]+459.67)＝(温度[℃]×1.8+32+459.67)，分别计算余热锅炉 进口烟气焓值H1和余热锅炉排烟焓值H2时，系数A1、A2、A3、A4、A6、A5、 A7、A8为已知值，不同烟气成分对应系数的数值不同，具体参见下表2。
表2各烟气组分焓值公式中的系数(T<＝18000R)
成份 A<sub>1</sub> A<sub>2</sub> A<sub>3</sub> A<sub>4</sub>*10<sup>4</sup> A<sub>5</sub>*10<sup>8</sup> A<sub>6</sub>*10<sup>11</sup> A<sub>7</sub>*10<sup>15</sup> A<sub>8</sub>
N<sub>2</sub> 5076.88831 -48.7246017 .431207696 -1.67988842 10.0985705 -2.92513820 3.40311918 -123.566642
O<sub>2</sub> -6888.07207 54.1459858 .0694472954 .740233791 -.436489593 -.538294049 1.22855120 406.961667
CO<sub>2</sub> 7227.85640 -50.8802872 .239237626 .313810587 -.0986362205 -.148777700 .245011700 -199.511213
H<sub>2</sub>O -14100.3918 114.205318 .102713700 2.21162332 -8.32711075 2.34144092 -2.80777899 844.299921
Ar 0.00 0.00 .124279476 0.00 0.00 0.00 0.00 64.5843151
SO<sub>2</sub> -5333.88211 50.7208219 -.0730591451 1.89815958 -8.00714419 1.92183471 -1.98968876 330.814518
表3快速计算方法余热锅炉效率计算结果
S3结果计算：根据以下公式计算余热锅炉效率η：
式中：η为余热锅炉效率，单位为％，
H1为余热锅炉进口烟气焓值，单位为kJ/kg，
H2为余热锅炉排烟焓值，单位为kJ/kg，
q5为散热损失，单位为％，取厂家设计值，
qex为给水泵外来收益，单位％，根据经验取值，取0.1％。
参见表3，本实施例中快速计算方法的余热锅炉效率计算结果为89.3402％。
本实施例的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率在线快速计算的方法简 单、实用和准确，利用现场已有DCS表计进行数据采集，通过数据简单处理， 快速获得余热锅炉效率。
对比例
以实施例中的燃气-蒸汽联合循环机组电厂为例，介绍余热锅炉效率常规计 算的具体计算方法。余热锅炉系统边界如附图1的虚线框所示，余热锅炉效率 以附图1的余热锅炉系统边界为计算准则。
第一步，根据余热锅炉热平衡法求出烟气流量，方法如下：(a)根据余热 锅炉汽水侧测量的压力、温度和流量，计算余热锅炉输出的热量(余热锅炉的 散热损失按余热锅炉换热量的0.3％考虑，此数据由锅炉厂提供)；(b)假定空 气量，根据燃料气组成，计算理想燃烧后烟气的组成；(c)根据余热锅炉进、 出口烟气温度和烟气化学组成计算余热锅炉进、出口的烟气焓；(d)代入余热 锅炉热平衡方程，迭代求出燃机排气流量和排气(烟气)组成成分。
详细介绍如下：
1、确定燃料气中各组分在完全化学燃烧下引起空气或烟气流中各组分的摩 尔流量的变化。
所需要的数据：燃料气流量，kg/h；或燃料气容积流量，m3/h(标态)和密 度(kg/m3)，燃料气各组分的摩尔分数。
燃烧率表，表4给出了每摩尔燃料气组分燃烧引起的空气组分的摩尔流量 变化的比率。燃料气中的任何惰性组分按照摩尔比1:1直接归入燃烧产物中，例 如氮气或二氧化碳。表中的数值按照以下通用的单位摩尔燃料气组分的氧化反 应方程式得到：
CxHySz+(x+y/4+z)O2＝(x)CO2+(y/2)H2O+(z)SO2 (1)
因为氧化反应过程消耗了氧气，因此氧气的系数应为负值。
表4燃烧率表
燃料气组分 N<sub>2</sub> O<sub>2</sub> CO<sub>2</sub> H<sub>2</sub>O Ar SO<sub>2</sub>
CH<sub>4</sub> 0 -2 1 2 0 0
C<sub>2</sub>H<sub>6</sub> 0 -3.5 2 3 0 0
C<sub>2</sub>H<sub>4</sub> 0 -3 2 2 0 0
C<sub>3</sub>H<sub>8</sub> 0 -5 3 4 0 0
C<sub>3</sub>H<sub>6</sub> 0 -4.5 3 3 0 0
C<sub>4</sub>H<sub>10</sub> 0 -6.5 4 5 0 0
C<sub>4</sub>H<sub>8</sub> 0 -6 4 4 0 0
C<sub>5</sub>H<sub>12</sub> 0 -8 5 6 0 0
C<sub>5</sub>H<sub>10</sub> 0 -7.5 5 5 0 0
C<sub>6</sub>H<sub>14</sub> 0 -9.5 6 7 0 0
N<sub>2</sub> 1 0 0 0 0 0
CO 0 -0.5 1 0 0 0
CO<sub>2</sub> 0 0 1 0 0 0
H<sub>2</sub>O<sub>2</sub> 0 0 0 1 0 0
H<sub>2</sub> 0 -0.5 0 1 0 0
H<sub>2</sub>S 0 -1.5 0 1 0 1
He 0 0 0 0 0 0
O<sub>2</sub> 0 1 0 0 0 0
Ar 0 0 0 0 1 0
具体计算步骤
第1步：燃料气的平均分子量等于各燃料气组分的摩尔分数与其分子量乘 积的代数和，MWFG＝∑(MFi×MWi) (2)
第2步：燃料气摩尔流量等于燃料气质量流量除以燃料气平均分子量：
有时，燃料气流量以标准工况下的容积流量(Nm3/h)表示，这时，燃料气 摩尔流量由以下公式计算：
标准工况定义为压力101.325kPa和温度15.6℃时的环境工况。
第3步：计算氮气摩尔流量的变化量。由燃料气摩尔流量乘以燃料气中氮 气的摩尔分数得到。
第4步：计算氧气摩尔流量的变化量。由所有燃料气组分燃烧引起氧气摩 尔流量的变化量之和得到；各燃料气组分引起氧气摩尔流量的变化量等于燃料 气摩尔流量、该燃料气组分的摩尔分数和该燃料气组分氧气燃烧率的乘积。
第5步：计算二氧化碳摩尔流量的变化量。由所有燃料气组分燃烧引起二 氧化碳摩尔流量的变化量之和得到。各燃料气组分引起二氧化碳摩尔流量的变 化量等于燃料气摩尔流量、该燃料气组分的摩尔分数和该燃料气组分二氧化碳 燃烧率的乘积。
第6步：计算水摩尔流量的变化量。由所有燃料气组分燃烧引起水摩尔流 量的变化量之和得到。各燃料气组分引起水摩尔流量的变化量等于燃料气摩尔 流量、该燃料气组分的摩尔分数和该燃料气组分水燃烧率的乘积。
第7步：计算氩气摩尔流量的变化量。由燃料气摩尔流量乘以燃料气中氩 气的摩尔分数得到。
第8步：计算二氧化硫摩尔流量的变化量。由所有燃料气组分燃烧引起二 氧化硫摩尔流量的变化量之和得到。各燃料气组分引起二氧化硫摩尔流量的变 化量等于燃料气摩尔流量、该燃料气组分的摩尔分数和该燃料气组分二氧化硫 燃烧率的乘积。
第9步：用于燃烧的干空气流量为第4步中计算的氧气摩尔流量的变化量 除以干空气中的氧气摩尔分数再乘以干空气分子量。用于燃烧的湿空气流量为 用于燃烧的干空气流量乘以1加空气的比湿度之和。
2、烟气焓值计算：烟气焓值计算公式与实施例中的余热锅炉进口烟气焓值 和排烟焓值的计算公式相同：hi＝-A1/T+A2ln(T)+A3T+A4T2+A5T3+A6T4+A7T5-A8，
当T>18000R，各烟气组分焓值公式中的系数如下表5所示。
表5各烟气组分焓值公式中的系数
成份 A<sub>1</sub> A<sub>2</sub> A<sub>3</sub> A<sub>4</sub>*10<sup>5</sup> A<sub>5</sub>*10<sup>9</sup> A<sub>6</sub>*10<sup>14</sup> A<sub>7</sub>*10<sup>19</sup> A<sub>8</sub>
N<sub>2</sub> 134988.075 -285.733410 .430087948 -1.20900669 1.08800576 -5.84400371 14.3426995 -1809.57721
O<sub>2</sub> -208707.467 261.941994 .112934748 2.18567578 -1.39706297 5.46368116 -9.68790092 2037.04210
CO<sub>2</sub> 17207.3996 -145.291329 .374145421 -.115626795 .0226065990 -.365985036 5.44245754 -758.459641
H<sub>2</sub>O 369646.961 -478.728263 .512156893 7.01819108 -7.75357422 44.5435615 -101.277940 -3313.26772
Ar 3.23829793 -.00536230638 .124282926 -5.51268011E<sup>-5</sup> 6.16422179E<sup>-5</sup> -3.87630833E<sup>-4</sup> 1.02152826E<sup>-3</sup> 64.5470673
SO<sub>2</sub> -11325.3541 -46.0447402 .236086986 -.172153429 -.180363706 -.724764591 1.72346803 -151.479950
3、热平衡方程公式为：QG,IN-QG,OUT-QHL+QEX＝QWF,OUT-QWF,IN (6)
QG,IN——烟气进入余热锅炉携带的热量，烟气流量和进口烟气焓值的乘积；
QG,OUT——烟气离开余热锅炉携带的热量，烟气流量和排烟烟气焓值的乘积；
QHL——余热锅炉散热损失的热量，可取厂家设计值；
QWF,OUT——进入余热锅炉的工质(水或水蒸气)携带的热量，工质流量和工 质焓值的乘积；
QWF,IN——离开余热锅炉的工质携带的热量，工质流量和工质焓值的乘积；
QEX——外来热量，比如给水泵电耗转换的热量。
然后根据下述公式进行计算余热锅炉效率：式中：
η——余热锅炉效率，单位为％；
LT——总的热损失，单位为kJ/h；
QT——总的输入热量，单位为kJ/h。
余热锅炉效率常规计算需要检测参数为：天然气流量、成分分析、燃机排气温 度测量、余热锅炉排烟温度测量，大气环境参数测量(大气压力、环境温度、 相对湿度)，余热锅炉高压蒸汽、中压蒸汽、低压蒸汽、再热蒸汽、高压给水、 中压给水、低压给水、去性能加热器、去TCA的流量、压力和温度都需要测量， 给水泵功率测量。检测的参数具体数值如下表6所示，余热锅炉效率如表7所 示。
表6常规计算方法需要检测的参数
表7常规计算方法余热锅炉效率计算结果
本对比例中采用常规计算方法获得的余热锅炉效率结果为89.3407％。
对实施例的余热锅炉效率在线快速计算方法(89.3402％)和对比例中常规 计算方法(89.3407％)的结果进行对比，通过使用同一组检测参数进行对比两 种方法计算的余热锅炉效率偏差值，结果表明两种计算方法的余热锅炉效率偏 差值很小。采用本实施例中快速计算方法和对比例中的常规计算方法所得出的 结果，两者绝对偏差为0.0005个百分点，相对偏差为0.0006％。对比本实施例 中所检测的参数数量(表1)和现有计算方法中所检测的参数数量(表6)，可 知本发明申请提供的计算方法所检测的参数少、计算步骤少、简单实用，并且 准确度很高，可以为广大工程技术人员提供有益参考。
最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本申请的技术方案而非对其保 护范围的限制，尽管参照上述实施例对本申请进行了详细的说明，所述领域的 普通技术人员应当理解：本领域技术人员阅读本申请后依然可对申请的具体实 施方式进行种种变更、修改或等同替换，但以上变更、修改或等同替换，均在 本申请的待授权或待批准之权利要求保护范围之内。

Claims (8)

1.一种燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1数据采集：采集燃机排气温度、余热锅炉排烟温度和余热锅炉烟气成分体积百分比的数据；
S2数据处理：根据步骤S1采集的数据，计算燃机排气温度、余热锅炉排烟温度多次测量的算术平均值，以及将各烟气成分体积百分比转换为质量百分比，并分别计算余热锅炉的进口烟气焓值H1以及余热锅炉排烟焓值H2；
S3结果计算：根据以下公式计算余热锅炉效率η：
式中：
η为余热锅炉效率，单位为％，
H1为余热锅炉进口烟气焓值，单位为kJ/kg，
H2为余热锅炉排烟焓值，单位为kJ/kg，
q5为散热损失，单位为％，取厂家设计值，
qex为给水泵外来收益，单位％，根据经验取值。
2.根据权利要求1所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法，其特征在于，所述步骤S1中的数据采集由燃机排气温度在线表计、余热锅炉排烟温度在线表计和烟气成分在线表计完成。
3.根据权利要求2所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法，其特征在于，所述步骤S1的数据采集过程中，燃机排气温度场、余热锅炉排烟温度场和余热锅炉排烟烟气成分在测量截面中分布均匀。
4.根据权利要求2所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法，其特征在于，在所述步骤S1之前还包括步骤A，具体包括：利用现场试验专用测点进行全网格法实测，检验在线表计和实测值的偏差，对在线表计进行偏差修正处理。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法，其特征在于，所述步骤S2中的各烟气成分包括氮气、氧气、二氧化碳、水蒸汽、二氧化硫和氩气。
6.根据权利要求5所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法，其特征在于，所述步骤S2中将各烟气成分体积百分比转换为质量百分比的处理过程具体包括以下步骤：
B1计算所有烟气平均摩尔质量：各烟气成分的摩尔质量为常数值，由在线表计测得各烟气成分体积百分比，烟气平均摩尔质量等于各烟气成分的体积百分比分别乘以各烟气对应摩尔质量的数值之和；
B2计算各烟气成分质量百分比：各烟气成分的质量百分比分别等于各烟气成分摩尔质量乘以其对应体积百分比再除以所述步骤B1所得的所有烟气平均摩尔质量。
7.根据权利要求6所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法，其特征在于，所述步骤S2中余热锅炉进口烟气焓值H1和余热锅炉排烟焓值H2的计算公式相同，均为：hi＝-A1/T+A2ln(T)+A3T+A4T2+A5T3+A6T4+A7T5-A8，式中：T表示为所述步骤S2中烟气温度的算术平均值，T＝温度[0R]＝(温度[℉]+459.67)＝(温度[℃]×1.8+32+459.67)，分别计算余热锅炉进口烟气焓值H1和余热锅炉排烟焓值H2时，系数A1、A2、A3、A4、A6、A5、A7、A8为已知值，不同烟气成分对应系数的数值不同。
8.根据权利要求5所述的燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉效率的计算方法，其特征在于，所述步骤S3中qex根据经验取值为0.1％。
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