CN110107906B - 一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取so2过程气系统及工艺 - Google Patents
一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取so2过程气系统及工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110107906B CN110107906B CN201910465854.XA CN201910465854A CN110107906B CN 110107906 B CN110107906 B CN 110107906B CN 201910465854 A CN201910465854 A CN 201910465854A CN 110107906 B CN110107906 B CN 110107906B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- sulfur
- steam
- fixed bed
- incinerator
- sent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000007788 liquid Substances 0.000 title claims abstract description 263
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 203
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 182
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 156
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 title claims abstract description 139
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 title claims abstract description 139
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 93
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims abstract description 80
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims description 8
- 238000010304 firing Methods 0.000 title claims description 6
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 350
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 349
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 349
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 307
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims abstract description 203
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims abstract description 143
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 claims abstract description 137
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 238
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims description 190
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 123
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 107
- 150000003463 sulfur Chemical class 0.000 claims description 83
- 239000002737 fuel gas Substances 0.000 claims description 29
- 239000012071 phase Substances 0.000 claims description 27
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 18
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 claims description 16
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000003570 air Substances 0.000 claims description 15
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 15
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 claims description 13
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 12
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims description 11
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 6
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000003034 coal gas Substances 0.000 claims description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 abstract description 16
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 22
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 230000001174 ascending effect Effects 0.000 description 8
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 8
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 5
- 238000009834 vaporization Methods 0.000 description 5
- 230000008016 vaporization Effects 0.000 description 5
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 5
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 4
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 4
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 4
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 3
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 230000008676 import Effects 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009279 wet oxidation reaction Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
- C02F1/02—Treatment of water, waste water, or sewage by heating
- C02F1/04—Treatment of water, waste water, or sewage by heating by distillation or evaporation
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
- F23G5/08—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having supplementary heating
- F23G5/14—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having supplementary heating including secondary combustion
- F23G5/16—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having supplementary heating including secondary combustion in a separate combustion chamber
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
- F23G5/44—Details; Accessories
- F23G5/442—Waste feed arrangements
- F23G5/446—Waste feed arrangements for liquid waste
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G7/00—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals
- F23G7/04—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste liquors, e.g. sulfite liquors
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F2103/00—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated
- C02F2103/18—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from the purification of gaseous effluents
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Hydrology & Water Resources (AREA)
- Water Supply & Treatment (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
Abstract
本发明提供一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统及工艺，所述氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，包括以下步骤：氨法脱硫废液在加热釜中蒸发浓缩，底部液硫和中部浓缩含硫盐溶液分别送入焚烧炉中燃烧，把氨法脱硫废液中硫磺和含硫盐(NH4)2S2O3、NH4SCN、(NH4)2SO4及(NH4)2Sx+1中的S转化为SO2过程气。本发明还公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统，通过加热釜蒸发浓缩得到两股独立的液硫和浓缩含硫盐类溶液热流料，焚烧炉采用两段固定床结构，实现液硫和浓缩含硫盐溶液的彻底燃烧。
Description
技术领域
本发明涉及一种氨法脱硫废液处理技术，特别涉及一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统及工艺。
背景技术
目前，国内对湿式氧化法氨法脱硫废液的处理有提盐和焚烧制硫酸两种工艺。
提盐工艺：将废液中的硫磺分离出来，分离出来的硫磺加热熔融生产硫磺产品，不含硫磺的废液蒸发结晶制取混盐；该工艺能耗高，操作环境污染严重，硫磺和混盐产品纯度低、难以销售。
焚烧制酸工艺：将废液中的硫磺离心分离出来，部分滤液加热蒸发浓缩，分离出来的硫磺再与浓缩液配制成浆液送至焚烧炉燃烧；产生SO2过程气经废热锅炉换热至350～400℃后，再经冷却、干燥脱水后，送至制酸装置生产硫酸产品。废液制酸工艺能够很好解决产品销售问题，但由于浆液制备系统运行不稳定，经常堵塞，此外浆液含水量波动幅度较大导致盐类焚烧不完全，使得废热锅炉炉管堵塞严重。上述问题使得废液制酸工艺难以推广应用。
发明内容
本发明的目的在于，针对现有氨法脱硫废液焚烧工艺中，浆液组分不稳定，燃烧不完全，废热锅炉经常堵塞，导致不能稳定运行的问题，提出一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，该工艺能地把氨法脱硫废液中硫磺和含硫盐(NH4)2S2O3、NH4SCN、(NH4)2SO4及(NH4)2Sx+1中的S转化为SO2过程气，实现燃烧完全和废热锅炉的长周期稳定运行。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种氨法脱硫废液在加热釜中蒸发浓缩，实现硫磺和含硫盐的分离，分离得到的液硫和浓缩含硫盐溶液热料流分别送入设有两段固定床的焚烧炉的前段和后段中燃烧，生成含SO2过程气。
进一步地，所述氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，包括以下步骤：
A、加热氨法脱硫废液，其中的硫磺受热熔融成为液硫，沉积于加热釜下部，所述液硫自加热釜釜底送至焚烧炉前段燃烧；
所述加热釜中下部的浓缩含硫盐溶液由蒸发循环泵送入蒸发加热器中，被蒸汽或热媒加热后，返回加热釜中部蒸发浓缩；其中部分浓缩含硫盐溶液送至焚烧炉后段燃烧；
B、所述焚烧炉为前后两段固定床式结构，其中前段燃烧液硫，后段燃烧浓缩含硫盐溶液；前段燃烧生成含SO2过程气流，流经前段固定床层进入后段；后段燃烧生成的SO2过程气，与来自前段的SO2过程气一起流经后段固定床层后，从焚烧炉尾部排出，送至后续系统；
C、所述加热釜顶部的气相蒸发蒸汽进入洗涤塔下部，自下而上地流动过程中，被循环喷洒的脱硫溶液冷凝冷却后，尾气由洗涤塔顶部排出；部分循环溶液送回脱硫装置的氨法脱硫溶液中；部分氨法脱硫溶液由脱硫装置送入洗涤塔下部，以维持循环溶液的组成稳定。
进一步地，所述氨法脱硫废液，含有如下组分：1～100g/l硫磺(悬浮硫)、1～8g/l氨、1～210g/l NH4SCN、1～240g/l(NH4)2S2O3、1～9g/l(NH4)2Sx+1、1～20g/l(NH4)2SO4、1～16g/l(NH4)2CO3和水。
进一步地，所述浓缩含硫盐溶液中组分NH4SCN、(NH4)2S2O3、(NH4)2Sx+1、(NH4)2SO4、(NH4)2CO3总和的质量浓度为40～55％。
进一步地，所述加热釜中的温度为120～155℃；所述浓缩含硫盐溶液在蒸发加热器中被加热至125～159℃。
进一步地，所述氨法脱硫废液直接送入加热釜，或经蒸发循环泵前送入加热釜。
进一步地，所述浓缩含硫盐溶液自蒸发加热器前送入焚烧炉，或蒸发加热器后送入焚烧炉，或由加热釜中部直接送入焚烧炉。
进一步地，所述氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺设置洗涤塔时：
所述浓缩含硫盐溶液可送入洗涤塔下部，送入方式有蒸发加热器前送入洗涤塔下部，或蒸发加热器后送入洗涤塔下部；
所述送入洗涤塔下部的浓缩含硫盐溶液，掺入相当于送焚烧炉浓缩含硫盐溶液质量0～60％的蒸汽凝液；
所述浓缩含硫盐溶液也可不送入洗涤塔下部；
不设置洗涤塔时：
加热釜顶部的气相蒸发蒸汽进入MVR压缩机压缩升温至130～200℃(对应MVR压缩机出口压力的饱和蒸汽温度)，作为加热釜和蒸发加热器的加热热源；
所述加热后的蒸发蒸汽凝缩液送回脱硫装置，不凝气(来自夹套和蒸发加热器)送回脱硫装置，或送入焚烧炉燃烧；
所述送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液，与凝缩液混合，被冷却水冷却后送回脱硫装置；
所述浓缩含硫盐溶液也可不送回脱硫装置。
进一步地，来自洗涤塔顶部的尾气，送回脱硫装置，或送入焚烧炉燃烧。
进一步地，所述焚烧炉前段和后段均采用固定床层，前段燃烧液硫，后段燃烧浓缩含硫盐溶液；空气和燃料气分别送至焚烧炉的前段和后段；
所述前段燃烧温度为1050～1200℃，后段燃烧温度为1000～1150℃；
所述燃料气为各类煤气和/或天然气；
所述后段固定床前和或后，设置氨气或氨水喷洒，脱硝效率70～90％。
本发明的另一个目的，还公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统，该系统结构简单、合理可靠、紧凑有效，能够把氨法脱硫废液中的硫磺和含硫盐，分别制备成为两股独立的液硫和浓缩含硫盐溶液热料流，并实现液硫和浓缩含硫盐溶液的完全燃烧，制取SO2过程气系统。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统，包括加热釜和设有两段固定床的焚烧炉，所述加热釜的中部或中下部物料出口与焚烧炉的后段连通，所述加热釜的底部物料出口与焚烧炉的前段连通。
进一步地，所述加热釜为立式圆筒形结构，下部为液硫区域，中部为含硫盐溶液浓缩区域，上部为蒸发蒸汽气相空间；
所述液硫区域设有蒸汽或热媒加热夹套；液硫区域内也可设置蒸汽或热媒加热盘管；所述液硫区域底部设置有液硫出口，所述蒸汽或热媒加热夹套顶部设有蒸汽或热媒的进口，所述蒸汽或热媒加热夹套底部设有蒸汽凝液或热媒的出口，侧壁设有加热盘管的进出口；
所述含硫盐溶液浓缩区域的中下部设有蒸汽或热媒加热夹套；侧壁上设有浓缩含硫盐溶液的进出口和脱硫废液进口；所述蒸汽或热媒加热夹套顶部和底部蒸汽或热媒的进出口，所述蒸汽或热媒加热夹套底部蒸汽或热媒的出口与液硫区域的蒸汽或热媒加热夹套顶部蒸汽或热媒的进口相连；
所述蒸发蒸汽气相空间，顶部设有蒸发蒸汽出口；
所述蒸发蒸汽气相空间和含硫盐溶液浓缩区域及液硫区域，为加热釜内部上、中、下贯通结构。
进一步地，所述焚烧炉为圆筒形卧式水平或立式垂直结构；
所述固定床，前段固定床采用陶瓷球、玻璃球、氧化铝球或氧化硅球；后端固定床采用蜂窝陶瓷、陶瓷球、玻璃球、氧化铝球或氧化硅球；
所述焚烧炉的前段设有液硫、燃料气和空气进口，焚烧炉的后段设有浓缩含硫盐溶液、燃料气和空气进口，焚烧炉的末端设有SO2过程气出口；
所述前段固定床位于液硫、燃料气和空气进口之后，所述后段固定床位于浓缩含硫盐溶液、燃料气和空气之后；
所述尾气或不凝气进口设置在焚烧炉前段或后段，位于前段固定床之前或后段固定床之前；
所述后段固定床前和/或后设有氨气或氨水进口。
进一步地，还包括蒸发加热器和蒸发循环泵，所述加热釜的中下部物料出口(浓缩含硫盐溶液出口)与蒸发循环泵进口连通，所述蒸发循环泵出口与焚烧炉后段入口连通；所述蒸发循环泵出口与蒸发加热器进口连通，所述蒸发加热器出口与加热釜中部进口连通。
进一步地，还包括焚烧给料泵，所述加热釜的中部物料出口(浓缩含硫盐溶液出口)与焚烧给料泵进口连通，所述焚烧给料泵出口与焚烧炉后段入口连通。
进一步地，还包括洗涤塔、洗涤循环泵和洗涤冷却器，所述洗涤塔的下部进口与加热釜顶部蒸发蒸汽出口连通，所述洗涤塔下部出口与洗涤循环泵进口连通，所述洗涤循环泵出口与洗涤冷却器进口连通，所述洗涤冷却器出口与洗涤塔的上部进口连通。
进一步地，还包括MVR压缩机，所述MVR压缩机的进口与加热釜顶部蒸发蒸汽出口连通，所述MVR压缩机的出口与蒸发加热器的蒸汽或热媒进口和加热釜中下部加热夹套的蒸汽或热媒进口连通。
进一步地，还包括凝缩液冷却器，所述凝缩液冷却器进口与蒸发加热器的蒸汽或热媒出口和加热釜下部加热夹套的蒸汽或热媒出口连通。
进一步地，还包括蒸汽加热器，所述蒸汽加热器蒸汽进口与界区外蒸汽管道相连。
本发明一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统及工艺，能够彻底燃烧氨法脱硫废液，避免废热锅炉的堵塞，与现有技术相比较具有以下优点：
1)本发明通过加热釜，能够得到液硫和浓缩含硫盐溶液两股独立的热料流，分别送焚烧炉进行燃烧。
2)液硫不含水，能够形成稳定可靠地燃烧，为后段浓缩含硫盐溶液的可靠燃烧提供保证。
3)本发明前段固定床，还作为前段高温SO2过程气的分布器，使高温SO2过程气在后段沿焚烧炉筒体截面上形成均匀分布流动，与后段燃料气和空气燃烧产生的气体混合，形成后段燃烧空间均匀分布的高温温度场，从而使浓缩含硫盐溶液能够可靠地燃烧完全。
4)本发明采用加热浓缩的方法，使得浓缩含硫盐溶液的组分稳定，从而使后段燃烧过程可靠和可控。
5)本发明通过焚烧炉内分别设置前段固定床和后端固定床，使可能未燃烧尽组分在床层上彻底燃烧。
本发明所述MVR压缩机、蜂窝陶瓷、陶瓷球、玻璃球、氧化铝球、氧化硅球均是市场公开可得的。
附图说明
图1为本发明实施例1一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统及工艺流程图。
图2为本发明实施例2一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统及工艺流程图。
图3为本发明实施例3一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统及工艺流程图。
图4为本发明实施例4一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统及工艺流程图。
其中附图标记分别为：
1-加热釜，2-蒸发循环泵，3-蒸发加热器，4-焚烧炉，5-前段固定床，6-后段固定床，7-洗涤塔，8-洗涤循环泵，9-洗涤冷却器，10-MVR压缩机，11-凝缩液冷却器，12-蒸汽加热器，13-焚烧给料泵，14-加热盘管。
具体实施方式
本发明一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统及工艺，通过加热釜对氨法脱硫废液进行蒸发浓缩，氨法脱硫废液中的硫磺受热熔融形成液硫，而含硫盐(NH4)2S2O3、NH4SCN、(NH4)2SO4及(NH4)2Sx+1溶液蒸发浓缩成为组分稳定的浓缩含硫盐溶液；加热釜中，液硫和浓缩含硫盐溶液以两股独立的热料流，分别连续送焚烧炉中分段燃烧。焚烧炉前段燃烧液硫，后段燃烧浓缩含硫盐溶液；前段液硫燃烧产生的高温SO2过程气流经前段固定床进入后段，在后段燃烧空间形成气流均匀分布的高温温度场，确保了浓缩含硫盐溶液的完全燃烧；此外，焚烧炉中还分别设置了前段固定床和后段固定床，使可能未燃烧尽组分在床层上彻底燃烧。
本发明一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，包括硫磺熔融成为液硫、含硫盐溶液浓缩、分段燃烧液硫和浓缩含硫盐溶液等以下步骤：
加热氨法脱硫废液，其中硫磺受热熔融成为液硫，沉积于加热釜下部，液硫由釜底送至焚烧炉前段燃烧。
所述加热釜夹套加热，在夹套中通入蒸汽或热媒间接加热；当加热釜的下部设有加热盘管时，加热盘管也通入蒸汽或热媒间接加热。
所述加热釜中的温度为120～155℃；优选温度为130～140℃。
氨法脱硫废液可以直接送入加热釜中；或氨法脱硫废液进入蒸发循环泵入口，与浓缩含硫盐溶液混合后进入蒸发加热器中，被蒸汽或热媒间接加热后，再送回加热釜中；优选氨法脱硫废液经蒸发循环泵和蒸发加热器进入加热釜中。
所述氨法脱硫废液含有如下组分：1～100g/l硫磺(悬浮硫)、1～8g/l氨、1～210g/l NH4SCN、1～240g/l(NH4)2S2O3、1～9g/l(NH4)2Sx+1、1～20g/l(NH4)2SO4、1～16g/l(NH4)2CO3和水。
加热釜中下部浓缩含硫盐溶液由蒸发循环泵送入蒸发加热器中，被蒸汽或热媒间接加热后，返回釜中部蒸发浓缩，使得浓缩含硫盐溶液的组分稳定。
所述浓缩含硫盐溶液中，组分NH4SCN、(NH4)2S2O3、(NH4)2Sx+1、(NH4)2SO4、(NH4)2CO3总和的质量浓度为40～55％；优选质量浓度为45～50％。
所述蒸发加热器出口，浓缩含硫盐溶液温度为125～159℃；优选温度为150～155℃。
送至焚烧炉后段燃烧的浓缩含硫盐溶液，来自蒸发加热器前(蒸发循环泵后)，或来自蒸发加热器后(加热釜前)，或直接来自加热釜中部；优选来自蒸发加热器前或直接来自加热釜中部。
浓缩含硫盐溶液送回脱硫装置，有利于减少蒸发负荷。
浓缩含硫盐溶液不送回脱硫装置，有利于调整脱硫溶液中的含硫盐组分质量浓度。
所述送回脱硫装置浓缩含硫盐溶液时，掺入相当于送焚烧炉浓缩含硫盐溶液质量0～60％的蒸汽凝液；0％时，不掺入蒸汽凝液；优选掺入相当于送焚烧炉浓缩含硫盐溶液质量50～55％的蒸汽凝液。
所述蒸汽凝液为加热釜夹套和蒸发加热器间接蒸汽加热产生的凝液。
所述送回脱硫装置浓缩含硫盐溶液，来自蒸发加热器前(蒸发循环泵后)，或来自蒸发加热器后(加热釜前)；优选来自蒸发加热器前。
来自加热釜顶部的气相蒸发蒸汽中，含有97％以上质量浓度的水蒸气，蒸发蒸汽直接进入洗涤塔，被冷凝冷却，冷却水消耗量大；采用MVR压缩机压缩蒸发蒸汽，升温升压后的蒸发蒸汽用于加热釜和蒸发加热器的加热热源，有利于节能降耗。
采用洗涤塔时，加热釜顶部的气相蒸发蒸汽，从洗涤塔下部进入，自下而上地流动过程中，被逆流循环喷洒的溶液冷凝冷却后，尾气由洗涤塔顶部排出；循环溶液由洗涤循环泵送入洗涤冷却器，被冷却水冷却后，送回洗涤塔上部喷洒；部分循环溶液由洗涤冷却器后(洗涤塔前)送回脱硫装置的氨法脱硫溶液中；来自脱硫装置的部分氨法脱硫溶液送入洗涤塔下部，以保持循环溶液的组成稳定。
所述来自洗涤塔顶部的尾气返回脱硫装置，或送入焚烧炉燃烧，优选尾气返回脱硫装置。
采用MVR压缩机时，加热釜顶部的气相蒸发蒸汽经MVR压缩机压缩升温130～200℃(对应MVR压缩机出口压力的饱和蒸汽温度)后，送入加热釜加热夹套中和蒸发加热器中间接加热。优选MVR压缩机出口蒸发蒸汽温度为155～180℃(对应MVR压缩机出口压力的饱和蒸汽温度)。
加热后的蒸发蒸汽凝缩液从加热釜加热夹套中和蒸发加热器排出，被冷却水冷却后，送回脱硫装置。
所述浓缩含硫盐溶液送回脱硫装置时，浓缩含硫盐溶液与凝缩液混合，被冷却水冷却后，送回脱硫装置。
所述不凝气从加热釜加热夹套顶部和蒸发加热器顶部排出，送回脱硫装置，或送入焚烧炉燃烧，优选不凝气返回脱硫装置。
由于压缩升温后的蒸发蒸汽不足以提供加热和蒸发所需的全部热量，增设蒸汽加热器，用于浓缩含硫盐溶液的补充及开工蒸发供热。
焚烧炉采用前后两段固定床式分段燃烧结构，其中前段燃烧液硫，后段燃烧浓缩含硫盐溶液，空气和燃料气分别送至焚烧炉的前段和后段；前段燃烧生成含SO2过程气流经后段，并与后段燃烧生成的SO2过程气混合，从焚烧炉排出，送至后续系统。
所述燃料气为各类煤气和或天然气等。
所述前段燃烧温度为1050～1200℃，后段燃烧温度为1000～1150℃。
进一步地，前段高温SO2过程气流经前段固定床后，在沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，在后段燃烧空间中，与后段燃料气、空气燃烧产生的气体混合，形成均匀分布的高温温度场，确保浓缩含硫盐溶液的完全燃烧。
所述焚烧炉前段和后段分别设置了固定床，固定床分别位于液硫和浓缩含硫盐溶液进口之后，使前后段燃烧中，可能未燃烧尽组分随SO2过程气流经固定床时，能在床层上燃烧彻底。
进一步地，在后段固定床前和或后，设置氨气或氨水脱硝，高温SO2过程气中的NOx与喷入氨气或氨水中的氨反应，脱硝效率70～90％。
本发明的另一个目的还公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统，该系统结构简单、合理可靠、紧凑有效，能够把氨法脱硫废液中的硫磺和含硫盐，分别制备成为两股独立的液硫和浓缩含硫盐溶液热料流，并实现液硫和浓缩含硫盐溶液的完全燃烧，制取SO2过程气系统。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统，包括加热釜和焚烧炉。
所述加热釜，把氨法脱硫废液中的硫磺和含硫盐分离开来，分别得到液硫和浓缩含硫盐溶液两股独立的热料流，为焚烧炉的稳定燃烧和可靠彻底燃烧提供了保障。
加热釜为立式圆筒形结构，自上而下分为三个区域，分别是上部蒸发蒸汽气相空间，中部为含硫盐溶液浓缩部分，下部为液硫部分，上中下三个区域贯通。
上部蒸发蒸汽气相区域，顶部设有蒸发蒸汽出口；来自于含硫盐溶液浓缩区域的蒸发蒸汽，在此区域上行的过程中与其夹带的液滴分离，分离液滴后的蒸发蒸汽从顶部出口排出。
中部含硫盐溶液浓缩区域，该区域侧壁上设有浓缩含硫盐溶液的进出口和氨法脱硫废液的进口；该区域中下部设有蒸汽或热媒加热夹套，夹套顶部有蒸汽或热媒进口，夹套底部有蒸汽或热媒出口，夹套底部蒸汽或热媒出口与下部液硫区域的夹套顶部蒸汽或热媒进口连接。
浓缩含硫盐溶液由侧壁出口流至蒸发循环泵入口，再由蒸发循环泵送入蒸发加热器中，被蒸汽或热媒间接加热后，受热后的浓缩含硫盐溶液从侧壁进口返回中部含硫盐溶液浓缩区域，为蒸发提供热量，同时稳定了浓缩含硫盐溶液的组分。氨法脱硫废液送至蒸发循环泵入口前，混入浓缩含硫盐溶液中，其中硫磺被加热成为液硫。送至焚烧炉后段燃烧的浓缩含硫盐溶液，由蒸发循环泵后(蒸发加热器前)送出。送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液，由蒸发循环泵后(蒸发加热器前)送出。蒸汽或热媒由夹套顶部进口进入，从夹套底部出口排出，进入下部硫磺熔融区域的夹套顶部蒸汽或热媒进口。
浓缩含硫盐溶液由侧壁出口流至蒸发循环泵入口，再由蒸发循环泵送入蒸发加热器中，被来自MVR压缩机升温升压后的蒸发蒸汽间接加热后，受热后的浓缩含硫盐溶液从侧壁进口返回中部含硫盐溶液浓缩区域，为蒸发提供热量，同时稳定了浓缩含硫盐溶液的组分。氨法脱硫废液直接从侧壁进口进入中部含硫盐溶液浓缩区域，其中硫磺被加热成为液硫。送至焚烧炉后段燃烧的浓缩含硫盐溶液，由蒸发加热器后(加热釜前)送出或由加热釜中部经焚烧给料泵送出。送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液，由蒸发加热器后(加热釜前)送出。MVR压缩机升温升压后的蒸发蒸汽由夹套顶部进口进入，从夹套底部出口排出，进入下部液硫区域的夹套顶部蒸汽或热媒进口。蒸发加热器热媒侧顶部和夹套顶部分别设有不凝气出口。
下部液硫区域，釜底部设有液硫出口；整个区域设有蒸汽或热媒加热夹套，夹套顶部有蒸汽或热媒进口，夹套底部有蒸汽凝液或热媒出口，夹套顶部蒸汽或热媒进口与中部含硫盐溶液浓缩区域的夹套底部蒸汽或热媒出口连接；下部液硫区域内部还可设置蒸汽或热媒加热盘管，侧壁上设有加热盘管的蒸汽或热媒进出口。
来自于中部含硫盐溶液浓缩区域的分散相液硫，在此区域聚集成为液硫(相)，液硫由釜底送至焚烧炉前段燃烧。
来自于中部含硫盐溶液浓缩区域夹套的蒸汽和凝液或热媒，由夹套底部蒸汽凝液或热媒出口排出。蒸汽或热媒由加热盘管进口进入，由加热盘管出口排出。在送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液中，掺入相当于送焚烧炉浓缩含硫盐溶液质量50～55％的蒸汽凝液。
来自于中部含硫盐溶液浓缩区域夹套的蒸发蒸汽和凝缩液，由夹套底部蒸汽凝液出口排出。送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液，与凝缩液混合，被冷却水冷却后，一起送回脱硫装置。
所述焚烧炉为圆筒形结构，带有前后固定床的两段燃烧区域，水平卧式或垂直立式布置。
水平卧式布置时，从前到尾依次分别为前段液硫燃烧区域，后段浓缩含硫盐溶液燃烧区域，尾部的SO2过程气出口。前段固定床位于液硫燃烧区域液硫、燃料气、空气进口之后；后段固定床位于浓缩含硫盐溶液燃烧区域浓缩含硫盐溶液、燃料气、空气和或尾气进口之后。外壁上分别设有前段液硫、燃料气、空气进口，后段浓缩含硫盐溶液、燃料气、空气和或尾气进口，氨水或氨气进口位于后段固定床之前。
液硫、燃料气、空气由焚烧炉前段顶部进口进入燃烧，燃烧产生SO2过程气流经前段固定床层，其中可能未燃烧尽组分在床层上燃烧彻底，之后进入后段；前段固定床层作为气流分布器，使得其后SO2过程气沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，与后段燃料气和空气及尾气燃烧产生的气体混合，在后段燃烧空间，形成均匀分布的高温温度场，使浓缩含硫盐溶液燃烧完全，浓缩含硫盐溶液燃烧产生SO2过程气，与前段燃烧产生SO2过程气、后段燃料气和空气及尾气燃烧产生的气体混合在一起，流经后段固定床，其中可能未燃烧尽组分在床层上燃烧彻底，之后由尾部的SO2过程气出口排出。在后段固定床前喷入氨水或氨气，用于脱硝。
垂直立式布置时，从顶到底依次分别为前段液硫燃烧区域，后段浓缩含硫盐溶液燃烧区域，底部的SO2过程气出口。前段固定床层位于液硫燃烧区域液硫、燃料气、空气和或不凝气进口之后；后段固定床层位于浓缩含硫盐溶液燃烧区域浓缩含硫盐溶液、燃料气、空气进口之后。外壁上分别设有前段液硫、燃料气、空气和或不凝气进口，后段浓缩含硫盐溶液、燃料气、空气进口，氨水或氨气进口位于后段固定床前和后。
液硫、燃料气、空气和不凝气由焚烧炉前段顶部进口进入燃烧，燃烧产生SO2过程气流经前段固定床，其中可能未燃烧尽组分在床层上燃烧彻底，之后进入后段；前段固定床作为气流分布器，使得其后SO2过程气沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，与后段燃料气和空气燃烧产生的气体混合，形成后段燃烧空间的高温均匀分布温度场，确保浓缩含硫盐溶液燃烧完全，浓缩含硫盐溶液燃烧产生SO2过程气，与前段燃烧产生SO2过程气、后段燃料气和空气燃烧产生的气体混合在一起，流经后段固定床，其中可能未燃烧尽组分在床层上燃烧彻底，之后由底部的SO2过程气出口排出。分别在后段固定床前和后喷入氨水或氨气，用于脱硝。
前段固定床用作气流分布器，使前段高温SO2过程气在后段以沿焚烧炉筒体截面均匀分布的流动。
进一步地，前段固定床采用陶瓷球或玻璃球或氧化铝球或氧化硅球，后端固定床采用蜂窝陶瓷或陶瓷球或玻璃球或氧化铝球或氧化硅球。
以下结合实施例对本发明进一步说明：
实施例1
本实施例公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，如图1所示，包括加热釜1，蒸发循环泵2，蒸发加热器3，焚烧炉4，前段固定床5，后段固定床6，洗涤塔7，洗涤循环泵8，洗涤冷却器9。所述加热釜1中下部出口与蒸发循环泵2进口连接，蒸发循环泵2出口与蒸发加热器3进口相连，蒸发加热器3出口与加热釜1中部进口连接；加热釜1底部液硫出口与焚烧炉4前段液硫进口相连，蒸发循环泵2出口与焚烧炉4后段浓缩含硫盐溶液进口相连；加热釜1顶部出口与洗涤塔7下部进口连接；洗涤塔7下部出口与洗涤循环泵8进口相连，洗涤循环泵8出口与洗涤冷却器9进口连接，洗涤冷却器9出口与洗涤塔7上部进口相连。
氨法脱硫废液送至蒸发循环泵2入口；送至焚烧炉4的浓缩含硫盐溶液，从蒸发循环泵2后(蒸发加热器3前)送出；送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液，从蒸发循环泵2后(蒸发加热器3前)送出，蒸汽凝液掺入该浓缩含硫盐溶液中；尾气送回脱硫装置。
来自脱硫装置的氨法脱硫废液，含有如下组分：38～42g/l硫磺(悬浮硫)、6.5～7g/l氨、75～80g/l NH4SCN、110～115g/l(NH4)2S2O3、3～4g/l(NH4)2Sx+1、4～5g/l(NH4)2SO4、2～3g/l(NH4)2CO3和水，直接送入蒸发循环泵2前，与来自加热釜1中下部的130～135℃浓缩含硫盐溶液混合后，一起进入蒸发循环泵2进口，再由蒸发循环泵2送入蒸发加热器3中，被蒸汽加热至150～155℃后，进入加热釜1中部。
被加热至150～155℃浓缩含硫盐溶液，在加热釜1中部含硫盐溶液浓缩区域浓缩蒸发，蒸发蒸汽进入加热釜1上部的蒸发蒸汽气相空间。蒸发蒸汽在上行的过程中，与其夹带的液滴分离后，从加热釜1上部蒸发蒸汽气相空间的顶部出口排出，进入洗涤塔7下部。
一部分浓缩含硫盐溶液从蒸发循环泵2后(蒸发加热器3前)引出，送至焚烧炉4后段燃烧。
一部分浓缩含硫盐溶液从蒸发循环泵2后(蒸发加热器3前)引出，送至洗涤塔7下部，蒸汽凝液掺入到该浓缩含硫盐溶液中。掺入蒸汽凝液量为送焚烧炉浓缩含硫盐溶液质量40～45％。
硫磺受热过程中成为液硫，在加热釜1中下行进入下部的液硫区域，液硫由加热釜1液硫区域的底部出口送至焚烧炉4前段燃烧。
蒸汽分别送入蒸发加热器3和加热釜1中下部夹套中，加热浓缩含硫盐溶液，并控制加热釜1中下部和液硫区域的保持在130～135℃。
蒸汽凝液一部分掺入送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液中，剩余部分外排。
焦炉煤气和空气送入水平卧式布置的焚烧炉4前段，与液硫燃烧生成SO2过程气，温度为1100～1150℃，高温SO2过程气流过焚烧炉4前段固定床5时，未燃烧尽组分将在固定床5上彻底燃烧。前段固定床5还作为气体分布器，使前段高温SO2过程气在后段燃烧空间，沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，与后段焦炉煤气和空气燃烧产生的气体混合，使后段燃料空间形成均匀分布的高温温度场，使浓缩含硫盐溶液燃烧完全。浓缩含硫盐溶液燃烧产生SO2过程气，与前段燃烧产生SO2过程气、后段焦炉煤气和空气燃烧产生的气体混合在一起，流经后段固定床6，其中可能未燃烧尽组分在后段固定床6上燃烧彻底之后，1000～1050℃高温SO2过程气由焚烧炉4尾部的SO2过程气出口排出，送至后续系统。
在焚烧炉4后段固定床6前喷入氨气，脱硝效率75～80％。
来自加热釜1上部蒸发蒸汽气相空间的蒸发蒸汽，自下而上地进入洗涤塔7，与洗涤塔7上部喷洒的循环溶液逆流接触，被冷凝冷却后，尾气由洗涤塔顶部排出，送回脱硫装置。洗涤塔7底部的循环溶液由洗涤循环泵8抽出，送至洗涤冷却器9中，被冷却水冷却后，送回洗涤塔7上部循环喷洒。部分循环溶液由洗涤冷却器8后(洗涤塔7前)引出，送回脱硫装置的氨法脱硫溶液中。来自脱硫装置的部分氨法脱硫溶液送入洗涤塔7下部。
本发明还公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统，如图1所示，包括加热釜1，焚烧炉4和前段固定床5及后段固定床6。
所述加热釜1，为上部、中部和下部内空间贯通的立式圆筒形结构，自上而下分为三个区域，分别是上部蒸发蒸汽气相空间，中部为含硫盐溶液浓缩区域，下部为液硫区域。
加热釜1通过蒸发浓缩，实现氨法脱硫废液中硫磺和含硫盐的分离，得到两股独立的液硫和浓缩含硫盐溶液热料流，分别送入焚烧炉的前段和后段燃烧，为稳定燃烧和可靠彻底燃烧提供了基础。
加热釜1上部为蒸发蒸汽气相区域，顶部设有蒸发蒸汽出口。来自于含硫盐溶液浓缩区域的蒸发蒸汽，在此区域上行的过程中与其夹带的液滴分离，分离液滴后的蒸发蒸汽从顶部出口排出。
加热釜1中部为含硫盐溶液浓缩区域，该区域侧壁上设有浓缩含硫盐溶液的进出口；该区域中下部设有蒸汽加热夹套，夹套顶部有蒸汽进口，夹套底部有蒸汽或热媒出口，夹套底部蒸汽或热媒出口与下部液硫区域的夹套顶部蒸汽或热媒进口连接。
来自蒸发加热器的浓缩含硫盐溶液，在此区域蒸发，蒸发蒸汽上行进入上部为蒸发蒸汽气相区域，液硫下行进入液硫区域。
加热釜1下部为液硫区域，底部设有液硫出口；整个区域设有蒸汽加热夹套，夹套顶部有蒸汽进口，夹套底部有蒸汽凝液出口，夹套顶部蒸汽进口与中部含硫盐溶液浓缩区域的夹套底部蒸汽出口连接。
来自于加热釜1中部含硫盐溶液浓缩区域的分散相液硫，在此区域聚集成为液硫(相)，液硫由釜底送至焚烧炉前段燃烧。
所述焚烧炉4，为圆筒形水平卧式结构，从前到尾依次分别为前段液硫燃烧区域，后段浓缩含硫盐溶液燃烧区域，尾部的SO2过程气出口。
焚烧炉4前段固定床5位于液硫燃烧区域液硫、焦炉煤气、空气进口之后，前段液硫燃烧区域外壁上分别设有前段液硫、焦炉煤气、空气进口。
焚烧炉4后段固定床6位于浓缩含硫盐溶液燃烧区域浓缩含硫盐溶液、焦炉煤气、空气和氨气进口之后，后段浓缩含硫盐溶液燃烧区域外壁上分别设有浓缩含硫盐溶液、焦炉煤气、空气和氨气进口；其中氨气进口位于浓缩含硫盐溶液、焦炉煤气、空气进口之后。
焚烧炉4前段固定床5采用陶瓷球，焚烧炉4后段固定床6采用蜂窝陶瓷。
液硫、焦炉煤气、空气由焚烧炉4前段顶部进口进入燃烧，燃烧产生SO2过程气流经前段固定床5，其中可能未燃烧尽组分在固定床5上燃烧彻底，之后进入后段；前段固定床5作为气体分布器，使得其后SO2过程气沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，与后段焦炉煤气和空气燃烧产生的气体混合，在后段燃烧空间，形成均匀分布的高温温度场，使浓缩含硫盐溶液燃烧完全，浓缩含硫盐溶液燃烧产生SO2过程气，与前段燃烧产生SO2过程气、后段焦炉煤气和空气燃烧产生的气体混合在一起，流经后段固定床6，其中可能未燃烧尽组分在固定床6上燃烧彻底，之后由尾部的SO2过程气出口排出。
氨气由焚烧炉4后段固定床层6前喷入。
实施例2
本实施例公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，如图2所示，包括加热釜1，蒸发循环泵2，蒸发加热器3，焚烧炉4，前段固定床5，后段固定床6，MVR压缩机10，凝缩液冷却器11，蒸汽加热器12。所述加热釜1中下部出口与蒸发循环泵2进口连接，蒸发循环泵2出口与蒸发加热器3进口相连，蒸发加热器3出口与加热釜1中部进口连接；加热釜1底部液硫出口与焚烧炉4前段液硫进口相连，蒸发循环泵2出口与焚烧炉4后段浓缩含硫盐溶液进口相连；加热釜1顶部出口与MVR压缩机10进口连接；MVR压缩机10出口分别与蒸发加热器3热媒进口和加热釜1中下部夹套进口相连，蒸发加热器3热媒出口和加热釜1下部夹套出口与凝缩液冷却器11进口连接；蒸汽加热器12进口与界区外蒸汽管道相连。
氨法脱硫废液送至蒸发循环泵2入口；送至焚烧炉4的浓缩含硫盐溶液，从蒸发循环泵2后(蒸发加热器3前)送出；送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液，从蒸发循环泵2后(蒸发加热器3前)送出，该浓缩含硫盐溶液中与凝缩液混合；不凝气送回脱硫装置。
来自脱硫装置的氨法脱硫废液，含有如下组分：35～40g/l硫磺(悬浮硫)、6～6.5g/l氨、80～85g/l NH4SCN、115～120g/l(NH4)2S2O3、2～3g/l(NH4)2Sx+1、5～6g/l(NH4)2SO4、3～4g/l(NH4)2CO3和水，直接送入蒸发循环泵2前，与来自加热釜1中下部的133～137℃浓缩含硫盐溶液混合后，一起进入蒸发循环泵2进口，再由蒸发循环泵2送入蒸发加热器3中，被蒸汽加热至145～150℃后，进入加热釜1中部。
被加热至145～150℃浓缩含硫盐溶液，在加热釜1中部含硫盐溶液浓缩区域浓缩蒸发，蒸发蒸汽进入加热釜1上部的蒸发蒸汽气相空间。蒸发蒸汽在上行的过程中，与其夹带的液滴分离后，从加热釜1上部蒸发蒸汽气相空间的顶部出口排出，进入MVR压缩机10进口。
一部分浓缩含硫盐溶液从蒸发循环泵2后(蒸发加热器3前)引出，送至焚烧炉4后段燃烧。
一部分浓缩含硫盐溶液从蒸发循环泵2后(蒸发加热器3前)引出，送入加热釜1下部夹套出口和蒸发加热器3热媒出口的凝缩液中。
蒸发蒸汽在MVR压缩机10中压缩升温，在MVR压缩机10出口温度为165～170℃(对应MVR压缩机出口压力的饱和蒸汽温度)，分别送入加热釜1中下部夹套进口和蒸发加热器3热媒进口。凝缩液分别从加热釜1下部夹套出口和蒸发加热器3热媒出口排出，与送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液混合进入凝缩液冷却器11中，被冷却水冷却后，送回脱硫装置。
蒸汽由界区外蒸汽管道进入蒸汽加热器12热媒进口，用于间接加热浓缩含硫盐溶液，为其蒸发浓缩提供补充热量。
硫磺受热过程中成为液硫后，在加热釜1中下行进入下部的液硫区域，液硫由加热釜1液硫区域的底部出口送至焚烧炉4前段燃烧。
升温升压后的蒸发蒸汽分别送入蒸发加热器3热媒和加热釜1中下部夹套中，加热浓缩含硫盐溶液，并控制加热釜1中下部和液硫区域的保持在133～137℃。
焦炉煤气和空气送入水平卧式布置的焚烧炉4前段，与液硫燃烧生成SO2过程气，温度为1125～1175℃，高温SO2过程气流过焚烧炉4前段固定床5时，未燃烧尽组分将在固定床5上彻底燃烧。前段固定床5还作为气体分布器，使前段高温SO2过程气在后段燃烧空间，沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，与后段焦炉煤气和空气燃烧产生的气体混合，使后段燃料空间形成均匀分布的高温温度场，使浓缩含硫盐溶液燃烧完全。浓缩含硫盐溶液燃烧产生SO2过程气，与前段燃烧产生SO2过程气、后段焦炉煤气和空气燃烧产生的气体混合在一起，流经后段固定床6，其中可能未燃烧尽组分在后段固定床6上燃烧彻底之后，1025～1075℃高温SO2过程气由焚烧炉4尾部的SO2过程气出口排出，送至后续系统。
在焚烧炉4后段固定床6前和后喷入氨水，脱硝效率80～90％。
本发明还公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统，如图2所示，包括加热釜1，焚烧炉4和前段固定床5及后段固定床6。
所述加热釜1，为上部、中部和下部内空间贯通的立式圆筒形结构，自上而下分为三个区域，分别是上部蒸发蒸汽气相空间，中部为含硫盐溶液浓缩区域，下部为液硫区域。
加热釜1通过蒸发浓缩，实现氨法脱硫废液中硫磺和含硫盐的分离，得到两股独立的液硫和浓缩含硫盐溶液热料流，分别送入焚烧炉的前段和后段燃烧，为燃烧稳定和彻底可靠燃烧提供了基础。
加热釜1上部为蒸发蒸汽气相区域，顶部设有蒸发蒸汽出口。来自于含硫盐溶液浓缩区域的蒸发蒸汽，在此区域上行的过程中与其夹带的液滴分离，分离液滴后的蒸发蒸汽从顶部出口排出。
加热釜1中部为含硫盐溶液浓缩区域，该区域侧壁上设有浓缩含硫盐溶液的进出口；该区域中下部设有蒸汽加热夹套，夹套顶部有蒸汽进口，夹套底部有蒸汽或热媒出口，夹套底部蒸汽或热媒出口与下部液硫区域的夹套顶部蒸汽或热媒进口连接。
来自蒸发加热器的浓缩含硫盐溶液，在此区域蒸发，蒸发蒸汽上行进入上部为蒸发蒸汽气相区域，液硫下行进入液硫区域。
加热釜1下部为液硫区域，底部设有液硫出口；整个区域设有蒸汽加热夹套，夹套顶部有升温升压后的蒸发蒸汽进口，夹套底部有凝缩液出口，夹套顶部蒸发蒸汽进口与中部含硫盐溶液浓缩区域的夹套底部蒸发蒸汽出口连接。
来自于加热釜1中部含硫盐溶液浓缩区域的分散相液硫，在此区域聚集成为液硫(相)，液硫由釜底送至焚烧炉前段燃烧。
所述焚烧炉4，为圆筒形水平卧式结构，从前到尾依次分别为前段液硫燃烧区域，后段浓缩含硫盐溶液燃烧区域，尾部的SO2过程气出口。
焚烧炉4前段固定床5位于液硫燃烧区域液硫、焦炉煤气、空气进口之后，前段液硫燃烧区域外壁上分别设有前段液硫、焦炉煤气、空气进口，
焚烧炉4后段固定床6位于浓缩含硫盐溶液燃烧区域浓缩含硫盐溶液、焦炉煤气、空气和氨水进口之后，后段浓缩含硫盐溶液燃烧区域外壁上分别设有浓缩含硫盐溶液、焦炉煤气、空气和氨水进口；其中氨水进口位于浓缩含硫盐溶液、焦炉煤气、空气进口之后；此外，焚烧炉4后段固定床6之后的外壁上还设有氨水进口。
焚烧炉4前段固定床5采用氧化铝球，焚烧炉4后段固定床6采用氧化硅球。
液硫、焦炉煤气、空气由焚烧炉4前段顶部进口进入燃烧，燃烧产生SO2过程气流经前段固定床5，其中可能未燃烧尽组分在固定床5上燃烧彻底，之后进入后段；前段固定床5作为气体分布器，使得其后SO2过程气沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，与后段焦炉煤气和空气燃烧产生的气体混合，在后段燃烧空间，形成均匀分布的高温温度场，使浓缩含硫盐溶液燃烧完全，浓缩含硫盐溶液燃烧产生SO2过程气，与前段燃烧产生SO2过程气、后段焦炉煤气和空气燃烧产生的气体混合在一起，流经后段固定床6，其中可能未燃烧尽组分在固定床6上燃烧彻底，之后由尾部的SO2过程气出口排出。
氨水由焚烧炉4后段固定床层6前和后喷入。
实施例3
本实施例公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，如图3所示，包括加热釜1，蒸发循环泵2，蒸发加热器3，焚烧炉4，前段固定床5，后段固定床6，洗涤塔7，洗涤循环泵8，洗涤冷却器9，焚烧给料泵13。所述加热釜1中下部出口与蒸发循环泵2进口连接，蒸发循环泵2出口与蒸发加热器3进口相连，蒸发加热器3出口与加热釜1中部进口连接；加热釜1底部液硫出口与焚烧炉4前段液硫进口相连；加热釜1中部出口与焚烧给料泵13进口连接，焚烧给料泵13出口与焚烧炉4后段浓缩含硫盐溶液进口相连；加热釜1顶部出口与洗涤塔7下部进口连接；洗涤塔7下部出口与洗涤循环泵8进口相连，洗涤循环泵8出口与洗涤冷却器9进口连接，洗涤冷却器9出口与洗涤塔7上部进口相连。
氨法脱硫废液送至蒸发循环泵2入口；送至焚烧炉4的浓缩含硫盐溶液，从加热釜1中部经焚烧给料泵13送出；尾气送回脱硫装置。
来自脱硫装置的氨法脱硫废液，含有如下组分：40～45g/l硫磺(悬浮硫)、7～7.5g/l氨、77～82g/l NH4SCN、105～110g/l(NH4)2S2O3、4～5g/l(NH4)2Sx+1、3～4g/l(NH4)2SO4、1～2g/l(NH4)2CO3和水，直接送入蒸发循环泵2前，与来自加热釜1中下部的135～140℃浓缩含硫盐溶液混合后，一起进入蒸发循环泵2进口，再由蒸发循环泵2送入蒸发加热器3中，被蒸汽加热至148～153℃后，进入加热釜1中部。
被加热至148～153℃浓缩含硫盐溶液，在加热釜1中部含硫盐溶液浓缩区域浓缩蒸发，蒸发蒸汽进入加热釜1上部的蒸发蒸汽气相空间。蒸发蒸汽在上行的过程中，与其夹带的液滴分离后，从加热釜1上部蒸发蒸汽气相空间的顶部出口排出，进入洗涤塔7下部。
一部分浓缩含硫盐溶液从加热釜1中部引出，经焚烧给料泵13，送至焚烧炉4后段燃烧。
硫磺受热过程中成为液硫后，在加热釜1中下行进入下部的液硫区域，液硫由加热釜1液硫区域的底部出口送至焚烧炉4前段燃烧。
蒸汽分别送入蒸发加热器3热煤进口和加热釜1中下部夹套进口，间接加热浓缩含硫盐溶液，并控制加热釜1中下部和液硫区域的保持在135～140℃。
蒸汽凝液由蒸发加热器3热煤出口和加热釜1下部夹套出口排出。
天然气和空气送入水平卧式布置的焚烧炉4前段，与液硫燃烧生成SO2过程气，温度为1050～1100℃，高温SO2过程气流过焚烧炉4前段固定床5时，未燃烧尽组分将在固定床5上彻底燃烧。前段固定床5还作为气体分布器，使前段高温SO2过程气在后段燃烧空间，沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，与后段天然气和空气燃烧产生的气体混合，使后段燃料空间形成均匀分布的高温温度场，使浓缩含硫盐溶液燃烧完全。浓缩含硫盐溶液燃烧产生SO2过程气，与前段燃烧产生SO2过程气、后段天然气和空气燃烧产生的气体混合在一起，流经后段固定床6，其中可能未燃烧尽组分在后段固定床6上燃烧彻底之后，1025～1075℃高温SO2过程气由焚烧炉4尾部的SO2过程气出口排出，送至后续系统。
在焚烧炉4后段固定床6后喷入氨水，脱硝效率70～75％。
来自加热釜1上部为蒸发蒸汽气相空间的蒸发蒸汽，自下而上地进入洗涤塔7，与洗涤塔7上部喷洒的循环溶液逆流接触，被冷凝冷却后，尾气由洗涤塔顶部排出，送回脱硫装置。洗涤塔7底部的循环溶液由洗涤循环泵8抽出，送至洗涤冷却器9中，被冷却水冷却后，送回洗涤塔7上部循环喷洒。部分循环溶液由洗涤冷却器8后(洗涤塔7前)引出，送回脱硫装置的氨法脱硫溶液中。来自脱硫装置的部分氨法脱硫溶液送入洗涤塔7下部。
本发明还公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统，如图3所示，包括加热釜1，焚烧炉4和前段固定床5及后段固定床6。
所述加热釜1，同前。
所述焚烧炉4，为圆筒形水平卧式结构，从前到尾依次分别为前段液硫燃烧区域，后段浓缩含硫盐溶液燃烧区域，尾部的SO2过程气出口。
焚烧炉4前段固定床层5位于液硫燃烧区域液硫、天然气、空气进口之后，前段液硫燃烧区域外壁上分别设有前段液硫、天然气、空气进口，
焚烧炉4后段固定床层6位于浓缩含硫盐溶液燃烧区域浓缩含硫盐溶液、天然气、空气进口之后，后段浓缩含硫盐溶液燃烧区域外壁上分别设有浓缩含硫盐溶液、天然气、空气进口；氨水进口位于固定床层6之后。
焚烧炉4前段固定床5采用玻璃球，焚烧炉4厚段固定床6采用蜂窝陶瓷。
液硫、天然气、空气由焚烧炉4前段顶部进口进入燃烧，燃烧产生SO2过程气流经前段固定床5，其中可能未燃烧尽组分在固定床5上燃烧彻底，之后进入后段；前段固定床5作为气体分布器，使得其后SO2过程气沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，与后段天然气和空气燃烧产生的气体混合，在后段燃烧空间，形成均匀分布的高温温度场，使浓缩含硫盐溶液燃烧完全，浓缩含硫盐溶液燃烧产生SO2过程气，与前段燃烧产生SO2过程气、后段天然气和空气燃烧产生的气体混合在一起，流经后段固定床6，其中可能未燃烧尽组分在固定床6上燃烧彻底，之后由尾部的SO2过程气出口排出。
氨水由焚烧炉4后段固定床层6后喷入。
实施例4
本实施例公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，如图4所示，包括加热釜1，蒸发循环泵2，蒸发加热器3，焚烧炉4，前段固定床5，后段固定床6，洗涤塔7，洗涤循环泵8，洗涤冷却器9，加热盘管14(位于加热釜1下部液硫区域)。所述加热釜1中下部出口与蒸发循环泵2进口连接，蒸发循环泵2出口与蒸发加热器3进口相连，蒸发加热器3出口与加热釜1中部进口连接；加热釜1底部液硫出口与焚烧炉4前段液硫进口相连，蒸发加热器3出口与焚烧炉4后段浓缩含硫盐溶液进口相连；加热釜1顶部出口与洗涤塔7下部进口连接；洗涤塔7下部出口与洗涤循环泵8进口相连，洗涤循环泵8出口与洗涤冷却器9进口连接，洗涤冷却器9出口与洗涤塔7上部进口相连。
氨法脱硫废液送至加热釜1中下部入口；送至焚烧炉4的浓缩含硫盐溶液，从蒸发加热器3后(加热釜1前)送出；送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液，从蒸发加热器3后(加热釜1前)送出，蒸汽凝液掺入该浓缩含硫盐溶液中；尾气送入焚烧炉4后段。
来自脱硫装置的氨法脱硫废液，含有如下组分：45～50g/l硫磺(悬浮硫)、7～8g/l氨、85～90g/l NH4SCN、120～125g/l(NH4)2S2O3、6～7g/l(NH4)2Sx+1、9～10g/l(NH4)2SO4、5～6g/l(NH4)2CO3和水，直接送入加热釜1中下部，与加热釜1中下部的140～145℃浓缩含硫盐溶液混合。来自加热釜1中下部的140～145℃浓缩含硫盐溶液进入蒸发循环泵2进口，由蒸发循环泵2送入蒸发加热器3中，被蒸汽加热至150～155℃后，进入加热釜1中部。
被加热至150～155℃浓缩含硫盐溶液，在加热釜1中部含硫盐溶液浓缩区域浓缩蒸发，蒸发蒸汽进入加热釜1上部的蒸发蒸汽气相空间。蒸发蒸汽在上行的过程中，与其夹带的液滴分离后，从加热釜1上部蒸发蒸汽气相空间的顶部出口排出，进入洗涤塔7下部。
一部分浓缩含硫盐溶液从蒸发加热器3后(加热釜1前)引出，送至焚烧炉4后段燃烧。
一部分浓缩含硫盐溶液从蒸发加热器3后(加热釜1前)引出，送至洗涤塔7下部，蒸汽凝液掺入到该浓缩含硫盐溶液中。掺入蒸汽凝液量为送焚烧炉浓缩含硫盐溶液质量50～55％。
硫磺受热过程中成为液硫后，在加热釜1中下行进入下部的液硫区域，液硫由加热釜1液硫区域的底部出口送至焚烧炉4前段燃烧。
蒸汽分别送入蒸发加热器3热媒进口和加热釜1中下部夹套热媒进口，加热浓缩含硫盐溶液，蒸汽还进入加热釜1液硫区域的加热盘管14热媒进口，与加热釜1中下部夹套一起控制加热釜1中下部和液硫区域的保持在140～145℃。
来自蒸发加热器3热媒出口、加热釜1中下部夹套热媒出口、加热釜1液硫区域的加热盘管14热媒出口蒸汽凝液，一部分掺入送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液中，剩余部分外排。
液化气和空气送入垂直立式布置的焚烧炉4前段，与液硫燃烧生成SO2过程气，温度为1150～1200℃，高温SO2过程气流过焚烧炉4前段固定床5时，未燃烧尽组分将在固定床5上彻底燃烧。前段固定床5还作为气体分布器，使前段高温SO2过程气在后段燃烧空间，沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，与后段液化气和空气及尾气燃烧产生的气体混合，使后段燃料空间形成均匀分布的高温温度场，使浓缩含硫盐溶液燃烧完全。浓缩含硫盐溶液燃烧产生SO2过程气，与前段燃烧产生SO2过程气、后段液化气和空气及尾气燃烧产生的气体混合在一起，流经后段固定床6，其中可能未燃烧尽组分在后段固定床6上燃烧彻底之后，1050～110℃高温SO2过程气由焚烧炉4尾部的SO2过程气出口排出，送至后续系统。
在焚烧炉4后段固定床6后喷入氨气，脱硝效率70～75％。
来自加热釜1上部为蒸发蒸汽气相空间的蒸发蒸汽，自下而上地进入洗涤塔7，与洗涤塔7上部喷洒的循环溶液逆流接触，被冷凝冷却后，尾气由洗涤塔顶部排出，送入焚烧炉4后段燃烧。洗涤塔7底部的循环溶液由洗涤循环泵8抽出，送至洗涤冷却器9中，被冷却水冷却后，送回洗涤塔7上部循环喷洒。部分循环溶液由洗涤冷却器8后(洗涤塔7前)引出，送回脱硫装置的氨法脱硫溶液中。来自脱硫装置的部分氨法脱硫溶液送入洗涤塔7下部。
本实施例还公开了一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统，如图4所示，包括加热釜1，焚烧炉4和前段固定床5及后段固定床6。
所述加热釜1，为上部、中部和下部内空间贯通的立式圆筒形结构，自上而下分为三个区域，分别是上部蒸发蒸汽气相空间，中部为含硫盐溶液浓缩区域，下部为液硫区域。
加热釜1通过蒸发浓缩，实现氨法脱硫废液中硫磺和含硫盐的分离，得到两股独立的液硫和浓缩含硫盐溶液热料流，分别送入焚烧炉的前段和后段燃烧，为稳定燃烧和可靠彻底燃烧提供了基础。
加热釜1上部为蒸发蒸汽气相区域，顶部设有蒸发蒸汽出口。来自于含硫盐溶液浓缩区域的蒸发蒸汽，在此区域上行的过程中与其夹带的液滴分离，分离液滴后的蒸发蒸汽从顶部出口排出。
加热釜1中部为含硫盐溶液浓缩区域，该区域侧壁上设有浓缩含硫盐溶液的进出口和脱硫废液进口；该区域中下部设有蒸汽加热夹套，夹套顶部有蒸汽或热媒进口，夹套底部有蒸汽或热媒出口，夹套底部蒸汽或热媒出口与下部液硫区域的夹套顶部蒸汽或热媒进口连接。
来自蒸发加热器的浓缩含硫盐溶液，在此区域蒸发，蒸发蒸汽上行进入上部为蒸发蒸汽气相区域，液硫下行进入液硫区域。
加热釜1下部为液硫区域，底部设有液硫出口；整个区域设有蒸汽加热夹套，夹套顶部有蒸汽进口，夹套底部有蒸汽凝液出口，夹套顶部蒸汽进口与中部含硫盐溶液浓缩区域的夹套底部蒸汽出口连接。液硫区域还设有加热盘管14，加热釜1侧壁上还有加热盘管14的蒸汽进出口。
来自于加热釜1中部含硫盐溶液浓缩区域的分散相液硫，在此区域聚集成为液硫(相)，液硫由釜底送至焚烧炉前段燃烧。
所述焚烧炉4，为圆筒形垂直立式结构，从上到下依次分别为前段液硫燃烧区域，后段浓缩含硫盐溶液燃烧区域，底部的SO2过程气出口。
焚烧炉4前段固定床5位于液硫燃烧区域液硫、液化气、空气进口之后，前段液硫燃烧区域外壁上分别设有前段液硫、液化气、空气进口。
焚烧炉4后段固定床层6位于浓缩含硫盐溶液燃烧区域浓缩含硫盐溶液、液化气、空气和尾气进口之后，后段浓缩含硫盐溶液燃烧区域外壁上分别设有浓缩含硫盐溶液、液化气、空气和尾气进口；氨气进口位于焚烧炉4后段固定床层6之后。
焚烧炉4前段固定床5采用氧化硅球，焚烧炉4后段固定床6采用陶瓷球。
液硫、液化气、空气由焚烧炉4前段顶部进口进入燃烧，燃烧产生SO2过程气流经前段固定床5，其中可能未燃烧尽组分在固定床5上燃烧彻底，之后进入后段；前段固定床5作为气体分布器，使得其后SO2过程气沿焚烧炉筒体截面上均匀分布流动，与后段液化气和空气及尾气燃烧产生的气体混合，在后段燃烧空间，形成均匀分布的高温温度场，使浓缩含硫盐溶液燃烧完全，浓缩含硫盐溶液燃烧产生SO2过程气，与前段燃烧产生SO2过程气、后段液化气和空气及尾气燃烧产生的气体混合在一起，流经后段固定床6，其中可能未燃烧尽组分在固定床6上燃烧彻底，之后由尾部的SO2过程气出口排出。
氨气由焚烧炉4后段固定床层6后喷入。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (8)
1.一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A、加热氨法脱硫废液，其中的硫磺受热熔融成为液硫，沉积于加热釜下部，所述液硫自加热釜釜底送至焚烧炉前段燃烧；
所述加热釜中下部的浓缩含硫盐溶液由蒸发循环泵送入蒸发加热器中，被蒸汽或热媒加热后，返回加热釜中部蒸发浓缩；其中部分浓缩含硫盐溶液送至焚烧炉后段燃烧；
B、所述焚烧炉为前后两段固定床式结构，其中前段燃烧液硫，后段燃烧浓缩含硫盐溶液；所述前段燃烧生成含SO2过程气流，流经前段固定床层进入后段；后段燃烧生成的SO2过程气，与来自前段的SO2过程气一起流经后段固定床层后，从焚烧炉尾部排出，送至后续系统；
C、所述加热釜顶部的气相蒸发蒸汽进入洗涤塔下部，自下而上地流动过程中，被循环喷洒的脱硫溶液冷凝冷却后，尾气由洗涤塔顶部排出；部分循环溶液送回脱硫装置的氨法脱硫溶液中；部分氨法脱硫溶液由脱硫装置送入洗涤塔下部。
2.根据权利要求1所述氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，其特征在于，所述加热釜中的温度为120~155℃；所述浓缩含硫盐溶液在蒸发加热器中被加热至125~159℃。
3.根据权利要求1所述氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，其特征在于，所述氨法脱硫废液直接送入加热釜，或经蒸发循环泵前送入加热釜。
4.根据权利要求1所述氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，其特征在于，所述浓缩含硫盐溶液自蒸发加热器前送入焚烧炉，或蒸发加热器后送入焚烧炉，或由加热釜中部直接送入焚烧炉。
5.根据权利要求1所述氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，其特征在于，设置洗涤塔时：
所述浓缩含硫盐溶液可送入洗涤塔下部，送入方式有蒸发加热器前送入洗涤塔下部，或蒸发加热器后送入洗涤塔下部；
所述送入洗涤塔下部的浓缩含硫盐溶液，掺入相当于送焚烧炉浓缩含硫盐溶液质量0~60%的蒸汽凝液；
不设置洗涤塔时：
加热釜顶部的气相蒸发蒸汽进入MVR压缩机压缩升温至130~200℃，作为加热釜和蒸发加热器的加热热源；
所述加热后的蒸发蒸汽凝缩液送回脱硫装置，不凝气送回脱硫装置，或送入焚烧炉燃烧；
所述送回脱硫装置的浓缩含硫盐溶液，与凝缩液混合，被冷却水冷却后送回脱硫装置。
6.根据权利要求1所述氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，其特征在于，来自洗涤塔顶部的尾气，送回脱硫装置，或送入焚烧炉燃烧。
7.根据权利要求1所述氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气工艺，其特征在于，所述焚烧炉前段和后段均采用固定床层，前段燃烧液硫，后段燃烧浓缩含硫盐溶液；空气和燃料气分别送至焚烧炉的前段和后段；
所述前段燃烧温度为1050~1200℃，后段燃烧温度为1000~1150℃；
所述燃料气为各类煤气和/或天然气；
所述后段固定床前和或后，设置氨气或氨水喷洒，脱硝效率70~90%。
8.一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取SO2过程气系统，其特征在于，包括加热釜和设有两段固定床的焚烧炉，所述加热釜的中部或中下部物料出口与焚烧炉的后段连通，所述加热釜的底部物料出口与焚烧炉的前段连通；
所述加热釜为立式圆筒形结构，下部为液硫区域，中部为含硫盐溶液浓缩区域，上部为蒸发蒸汽气相空间；
所述液硫区域设有蒸汽或热媒加热夹套；液硫区域内也可设置蒸汽或热媒加热盘管；所述液硫区域底部设置有液硫出口，所述蒸汽或热媒加热夹套顶部设有蒸汽或热媒的进口，所述蒸汽或热媒加热夹套底部设有蒸汽凝液或热媒的出口，侧壁设有加热盘管的进出口；
所述含硫盐溶液浓缩区域的中下部设有蒸汽或热媒加热夹套；侧壁上设有浓缩含硫盐溶液的进出口和脱硫废液进口；所述蒸汽或热媒加热夹套顶部和底部蒸汽或热媒的进出口，所述蒸汽或热媒加热夹套底部蒸汽或热媒的出口与液硫区域的蒸汽或热媒加热夹套顶部蒸汽或热媒的进口相连；
所述蒸发蒸汽气相空间，顶部设有蒸发蒸汽出口；
所述蒸发蒸汽气相空间和含硫盐溶液浓缩区域及液硫区域，为加热釜内部上、中、下贯通结构；
所述焚烧炉为圆筒形卧式水平或立式垂直结构；
所述固定床，前段固定床采用陶瓷球、玻璃球、氧化铝球或氧化硅球；后端固定床采用蜂窝陶瓷、陶瓷球、玻璃球、氧化铝球或氧化硅球；
所述焚烧炉的前段设有液硫、燃料气和空气进口，焚烧炉的后段设有浓缩含硫盐溶液、燃料气和空气进口，焚烧炉的末端设有SO2过程气出口；
所述前段固定床位于液硫、燃料气和空气进口之后，所述后段固定床位于浓缩含硫盐溶液、燃料气和空气之后；
尾气或不凝气进口设置在焚烧炉前段或后段，位于前段固定床之前或后段固定床之前；
所述后段固定床前和/或后设有氨气或氨水进口。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910465854.XA CN110107906B (zh) | 2019-05-31 | 2019-05-31 | 一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取so2过程气系统及工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910465854.XA CN110107906B (zh) | 2019-05-31 | 2019-05-31 | 一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取so2过程气系统及工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN110107906A CN110107906A (zh) | 2019-08-09 |
| CN110107906B true CN110107906B (zh) | 2024-01-05 |
Family
ID=67493253
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910465854.XA Active CN110107906B (zh) | 2019-05-31 | 2019-05-31 | 一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取so2过程气系统及工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN110107906B (zh) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115818877A (zh) * | 2022-12-05 | 2023-03-21 | 山东绿知源环保工程有限公司 | 一种脱硫废液预处理和焚烧系统及工艺 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101723334A (zh) * | 2008-10-31 | 2010-06-09 | 中冶焦耐工程技术有限公司 | 一种用低品质硫磺和含硫废液制取硫酸的原料预处理工艺 |
| CN102032563A (zh) * | 2009-09-27 | 2011-04-27 | 烟台龙源电力技术股份有限公司 | 一种煤粉燃烧器及具有该煤粉燃烧器的锅炉 |
| CN102679361A (zh) * | 2012-05-08 | 2012-09-19 | 北京航天动力研究所 | 一种含硫含盐有机废液、废气无公害处理装置及方法 |
| CN105020723A (zh) * | 2015-07-30 | 2015-11-04 | 中国五环工程有限公司 | 一种基于Claus反应系统的低硫排放的硫回收工艺及系统 |
| CN205653162U (zh) * | 2016-04-22 | 2016-10-19 | 金能科技股份有限公司 | 一种利用煤气湿式氧化法产生的含硫废液制取硫酸的系统 |
| CN210267254U (zh) * | 2019-05-31 | 2020-04-07 | 大连科汇工程技术有限公司 | 一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取so2过程气系统 |
-
2019
- 2019-05-31 CN CN201910465854.XA patent/CN110107906B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101723334A (zh) * | 2008-10-31 | 2010-06-09 | 中冶焦耐工程技术有限公司 | 一种用低品质硫磺和含硫废液制取硫酸的原料预处理工艺 |
| CN102032563A (zh) * | 2009-09-27 | 2011-04-27 | 烟台龙源电力技术股份有限公司 | 一种煤粉燃烧器及具有该煤粉燃烧器的锅炉 |
| CN102679361A (zh) * | 2012-05-08 | 2012-09-19 | 北京航天动力研究所 | 一种含硫含盐有机废液、废气无公害处理装置及方法 |
| CN105020723A (zh) * | 2015-07-30 | 2015-11-04 | 中国五环工程有限公司 | 一种基于Claus反应系统的低硫排放的硫回收工艺及系统 |
| CN205653162U (zh) * | 2016-04-22 | 2016-10-19 | 金能科技股份有限公司 | 一种利用煤气湿式氧化法产生的含硫废液制取硫酸的系统 |
| CN210267254U (zh) * | 2019-05-31 | 2020-04-07 | 大连科汇工程技术有限公司 | 一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取so2过程气系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN110107906A (zh) | 2019-08-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103575068B (zh) | 褐煤干燥水回收及干燥尾气再循环利用系统 | |
| CN101481189B (zh) | 一种糠醛生产与废水、废渣、废气处理一体化工艺 | |
| CN105597501B (zh) | 一种炭黑生产过程中废气脱硫、脱硝的方法 | |
| CN101975388B (zh) | 节能减排生物质锅炉系统 | |
| CN104033889B (zh) | 蓄热式生物质气化燃烧装置及其生产工艺 | |
| CN107954403A (zh) | 一种资源节约型废酸处理工艺及装置 | |
| CN110260352B (zh) | 一种低NOx燃烧与白烟消减耦合的电站系统和方法 | |
| CN212246740U (zh) | 一种污泥喷浆干化的烟气外循环系统 | |
| CN105838401A (zh) | 煤粉热解污染物处理方法、系统及锅炉燃烧系统 | |
| CN102849769B (zh) | 同时提供多种洁净热源供制备聚氯化铝的方法及其装置 | |
| CN110107906B (zh) | 一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取so2过程气系统及工艺 | |
| CN110182874A (zh) | 一种超低能耗闪蒸浓缩脱硫废水及工业含盐废水零排放系统 | |
| CN210267254U (zh) | 一种氨法脱硫废液固定床焚烧制取so2过程气系统 | |
| JPH05186992A (ja) | 黒液を処理する方法及び装置構成 | |
| CN113509834B (zh) | 局部钙循环与纯氧燃烧耦合的水泥生产碳捕集装置及工艺 | |
| CN102964884A (zh) | 尾气联产热裂法炭黑制备工艺 | |
| CN102786951A (zh) | 一种煤热解炉的荒煤气导出装置 | |
| CN109502555A (zh) | 一种炭硫协同分解硫酸钙回收硫磺和氧化钙的系统及工艺 | |
| CN206386910U (zh) | 一种w型锅炉低氮燃烧协同脱硫废水蒸发的系统 | |
| CN109929640B (zh) | 电厂发电耦合生产清洁煤的方法和系统 | |
| CN110160029A (zh) | 一种生物质炭汽联产的系统及方法 | |
| CN109305681A (zh) | 危废活性炭及生物质材料制造活性炭的工艺 | |
| JP3737162B2 (ja) | 活性炭の製造方法及び装置 | |
| CN202717747U (zh) | 以燃煤热风炉作为供热的褐煤干馏装置 | |
| CN207365049U (zh) | 一种磷矿浆处理锅炉尾气联产磷酸铵镁的系统 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |