CN110107746A - 一种低渗透耐高温耐油橡胶管及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种低渗透耐高温耐油橡胶管及其加工方法，橡胶管内层胶由两种不同的材料,共同挤出,复合在一起,形成复合层,然后在复合层外,交叉编织一种高强力的芳纶纤维,最后在芳纶纤维丝的外部；内层胶采用复合的形式,大大提高了胶管的耐渗透性能,通过高速编织机交叉编织高强力的芳纶纤维,提高了胶管的耐压及耐热性能,外层采用耐高温的材料,确保了整根胶管的耐高温性能。
Description
技术领域
本发明属于橡胶管技术领域,涉及一种低渗透耐高温耐油橡胶管及其加工方法。
背景技术
现有技术中,如图1所示，橡胶管是由内胶层01,外胶层02和夹在内外胶中间的加强层03构成，内层使用丁晴橡胶,外层使用丁晴或氯丁橡胶，先是挤出内层胶,之后在内层胶上编织或缠绕涤纶丝,之后再在编织或缠绕丝外,挤出软管的外层胶,通过硫化,形成产品，用这种方法生产的耐油胶管,不仅耐高温性能差,耐渗透性能也差,使用寿命相对较短，远远不能满足市场的需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低渗透耐高温耐油橡胶管及其加工方法，内层胶由两种不同的材料,共同挤出,复合在一起,形成复合层,然后在复合层外,交叉编织一种高强力的芳纶纤维,最后在芳纶纤维丝的外部,形成一种耐高温、耐油、耐老化的材料。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种低渗透耐高温耐油橡胶管，其特征在于，所述橡胶管由内向外依次设有复合层、交叉编织层和最外层。
所述复合层由复合层最内层和复合层次内层复合组成。
所述复合层最内层材料由以下重量份的原料组成：氟胶80～100份、氢氧化钙6～8份、氢氧化镁3～5份、棕榈蜡1～3份、碳黑8～10、双酚1～3份、硫化剂1～3份；
所述复合层次内层材料由以下重量份的原料组成：乙烯丙烯酸酯80～100份、防老剂1～3份、硬脂酸1～3、粘合剂1～3份、增塑剂8～10、硫化剂1～3份、促进剂3～5份、碳黑40～60份；
所述交叉编织层材料是由芳纶纤维组成；
所述最外层材料由以下重量份的原料组成：乙烯丙烯酸酯80～100份、防老剂1～3份、硬脂酸1～3、粘合剂1～3份、增塑剂8～10、硫化剂1～3份、促进剂3～5份.碳黑40～60份。
进一步地，所述橡胶管两端外侧均设有轴向分布的导向柱，导向柱内均设有导向孔，其中导向孔内安装有滑动连接的安装片，安装片上设有至少一组轴向分布的安装孔。
进一步地，所述导向柱呈T形。
进一步地，所述安装片位于导向孔两侧设有对称分布的限位键。
一种低渗透耐高温耐油橡胶管的加工方法,其特征在于，包括以下步骤：
1)、复合层最内层材料的制备：
将复合层最内层原料中的氟胶、氢氧化钙、氢氧化镁、棕榈蜡、碳黑和双酚，加入到密炼机中进行混炼，其中混炼的温度为100～130℃，混炼的压力为0.1～ 0.3MPa，混炼的时间为5～10分钟，混炼完成后，在开炼机上加入合层中最内层原料中的硫化剂，最后下条冷却，停放，制成复合层最内层材料，备用；
2)、复合层次内层材料的制备：
将复合层次内层原料中的乙烯丙烯酸酯、防老剂、硬脂酸、粘合剂份、增塑剂、促进剂份和碳黑份，加入到密炼机中进行混炼，其中混炼的温度为100～ 130℃，混炼的压力为0.1～0.3MPa，混炼的时间为5～10分钟，混炼完成后，在开炼机上加入复合层次内层原料中的硫化剂，最后下条冷却，停放，制成复合层次内层材料，备用；
3)、最外层材料的制备：
将最外层原料中的乙烯丙烯酸酯、防老剂、硬脂酸、粘合剂、增塑剂、促进剂和碳黑，加入到密炼机中进行混炼，其中混炼的温度为100～130℃，混炼的压力为0.1～0.3MPa，混炼的时间为5～10分钟，混炼完成后，在开炼机上加入最外层原料中的硫化剂，最后下条冷却，停放，制成最外层材料，备用；
4)、设定两台橡胶冷喂料挤出机的温度，其中，螺杆温度：30～50℃，机身 I温度：40～60℃，机身II温度：50～70℃，机头温度：70～90℃；
5)、将混炼好的复合层最内层材料投入一台挤出喂料口中，同时将混炼好的复合层次内层的材料投入到另一台挤出机喂料口中，在两台冷喂料挤出机的共同作用下，通过复合机头，形成复合层；
6)、通过高速编织机，在复合层外侧交叉编织交叉编织层；
7)、设定另外一台冷喂料挤出机的温度，其中螺杆温度：30～50℃、机身I 温度：40～60℃，机身II温度：50～70℃，机头温度：70～90℃，将混炼好的最外层投入挤出机喂料口中，通过机头包附外层胶，将挤出成型好的半成品，放入硫化缸中进行硫化，其中硫化温度为130～160℃，硫化时间为40～80分钟，硫化压力为0.4～0.7MPa，硫化完成后，得到成品低渗透耐高温耐油橡胶管。
本发明的有益效果：本发明内层胶采用复合的形式,大大提高了胶管的耐渗透性能,通过高速编织机交叉编织高强力的芳纶纤维,提高了胶管的耐压及耐热性能,外层采用耐高温的材料,确保了整根胶管的耐高温性能。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是现有技术中的橡胶管结构示意图；
图2是本发明低渗透耐高温耐油橡胶管示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
一种低渗透耐高温耐油橡胶管，橡胶管由内向外依次设有复合层1、交叉编织层2和最外层3；
复合层1由复合层最内层11和复合层次内层12复合组成。
橡胶管两端外侧均设有轴向分布的导向柱4，导向柱4呈T形，导向柱4内均设有导向孔41，其中导向孔41内安装有滑动连接的安装片5，安装片5上设有至少一组轴向分布的安装孔51，安装片5位于导向孔41两侧设有对称分布的限位键52；使用时，螺栓通过安装片5上安装孔51，使外部的法兰与安装片5 紧固连接，使本橡胶管与外部的法兰之间可便于拆卸，同时安装片5可以沿着导向孔41滑动，使本橡胶管可以与不同规格的法兰连接，限位键52对安装片5 进行限位，防止安装片5从导向孔41中脱落。
复合层最内层材料由以下重量份的原料组成：氟胶80～100份、氢氧化钙6～ 8份、氢氧化镁3～5份、棕榈蜡1～3份、碳黑8～10、双酚1～3份、硫化剂1～3份；
复合层次内层材料由以下重量份的原料组成：乙烯丙烯酸酯80～100份、防老剂1～3份、硬脂酸1～3、粘合剂1～3份、增塑剂8～10、硫化剂1～3份、促进剂3～5份、碳黑40～60份。
交叉编织层材料是由芳纶纤维组成。
最外层材料由以下重量份的原料组成：乙烯丙烯酸酯80～100份、防老剂1～ 3份、硬脂酸1～3、粘合剂1～3份、增塑剂8～10、硫化剂1～3份、促进剂3～ 5份.碳黑40～60份。
一种低渗透耐高温耐油橡胶管加工方法，包括以下步骤：
一、复合层最内层材料的制备：
将复合层最内层原料中的氟胶、氢氧化钙、氢氧化镁、棕榈蜡、碳黑和双酚，加入到密炼机中进行混炼，其中混炼的温度为100～130℃，混炼的压力为0.1～ 0.3MPa，混炼的时间为5～10分钟，混炼完成后，在开炼机上加入合层中最内层原料中的硫化剂，最后下条冷却，停放，制成复合层最内层材料，备用。
二、复合层次内层材料的制备：
将复合层次内层原料中的乙烯丙烯酸酯、防老剂、硬脂酸、粘合剂份、增塑剂、促进剂份和碳黑份，加入到密炼机中进行混炼，其中混炼的温度为100～ 130℃，混炼的压力为0.1～0.3MPa，混炼的时间为5～10分钟，混炼完成后，在开炼机上加入复合层次内层原料中的硫化剂，最后下条冷却，停放，制成复合层次内层材料，备用。
三、最外层材料的制备：
将最外层原料中的乙烯丙烯酸酯、防老剂、硬脂酸、粘合剂、增塑剂、促进剂和碳黑，加入到密炼机中进行混炼，其中混炼的温度为100～130℃，混炼的压力为0.1～0.3MPa，混炼的时间为5～10分钟，混炼完成后，在开炼机上加入最外层原料中的硫化剂，最后下条冷却，停放，制成最外层材料，备用。
四、设定两台橡胶冷喂料挤出机的温度，其中，螺杆温度：30～50℃，机身 I温度：40～60℃，机身II温度：50～70℃，机头温度：70～90℃。
五、将混炼好的复合层最内层材料投入一台挤出喂料口中，同时将混炼好的复合层次内层的材料投入到另一台挤出机喂料口中，在两台冷喂料挤出机的共同作用下，通过复合机头，形成复合层；
六、通过高速编织机，在复合层外侧交叉编织交叉编织层；
七、设定另外一台冷喂料挤出机的温度，其中螺杆温度：30～50℃、机身I 温度：40～60℃，机身II温度：50～70℃，机头温度：70～90℃，将混炼好的最外层投入挤出机喂料口中，通过机头包附外层胶，将挤出成型好的半成品，放入硫化缸中进行硫化，其中硫化温度为130～160℃，硫化时间为40～80分钟，硫化压力为0.4～0.7MPa，硫化完成后，得到成品低渗透耐高温耐油橡胶管。
采用本技术方案,由于内层胶采用复合的形式,大大提高了胶管的耐渗透性能,通过高速编织机交叉编织高强力的芳纶纤维,提高了胶管的耐压及耐热性能, 外层采用耐高温的材料,确保了整根胶管的耐高温性能。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。
Claims (5)
1.一种低渗透耐高温耐油橡胶管，其特征在于，所述橡胶管由内向外依次设有复合层(1)、交叉编织层(2)和最外层(3)；
所述复合层(1)由复合层最内层(11)和复合层次内层(12)复合组成；
所述复合层最内层(11)材料由以下重量份的原料组成：氟胶80～100份、氢氧化钙6～8份、氢氧化镁3～5份、棕榈蜡1～3份、碳黑8～10、双酚1～3份、硫化剂1～3份；
所述复合层次内层(12)材料由以下重量份的原料组成：乙烯丙烯酸酯80～100份、防老剂1～3份、硬脂酸1～3、粘合剂1～3份、增塑剂8～10、硫化剂1～3份、促进剂3～5份、碳黑40～60份；
所述交叉编织层(2)材料是由芳纶纤维组成；
所述最外层(3)材料由以下重量份的原料组成：乙烯丙烯酸酯80～100份、防老剂1～3份、硬脂酸1～3、粘合剂1～3份、增塑剂8～10、硫化剂1～3份、促进剂3～5份.碳黑40～60份。
2.根据权利要求1所述的一种低渗透耐高温耐油橡胶管，其特征在于，所述橡胶管两端外侧均设有轴向分布的导向柱(4)，导向柱(4)内均设有导向孔(41)，其中导向孔(41)内安装有滑动连接的安装片(5)，安装片(5)上设有至少一组轴向分布的安装孔(51)。
3.根据权利要求2所述的一种低渗透耐高温耐油橡胶管，其特征在于，所述导向柱(4)呈T形。
4.根据权利要求2所述的一种低渗透耐高温耐油橡胶管，其特征在于，所述安装片(5)位于导向孔(41)两侧设有对称分布的限位键(52)。
5.根据权利要求1所述的一种低渗透耐高温耐油橡胶管的加工方法,其特征在于，包括以下步骤：
1)、所述复合层最内层(11)材料的制备：
将复合层最内层(11)原料中的氟胶、氢氧化钙、氢氧化镁、棕榈蜡、碳黑和双酚，加入到密炼机中进行混炼，其中混炼的温度为100～130℃，混炼的压力为0.1～0.3MPa，混炼的时间为5～10分钟，混炼完成后，在开炼机上加入合层中最内层原料中的硫化剂，最后下条冷却，停放，制成复合层最内层(11)材料，备用；
2)、所述复合层次内层(12)材料的制备：
将复合层次内层(12)原料中的乙烯丙烯酸酯、防老剂、硬脂酸、粘合剂份、增塑剂、促进剂份和碳黑份，加入到密炼机中进行混炼，其中混炼的温度为100～130℃，混炼的压力为0.1～0.3MPa，混炼的时间为5～10分钟，混炼完成后，在开炼机上加入复合层次内层(12)原料中的硫化剂，最后下条冷却，停放，制成复合层次内层(12)材料，备用；
3)、所述最外层(3)材料的制备：
将最外层(3)原料中的乙烯丙烯酸酯、防老剂、硬脂酸、粘合剂、增塑剂、促进剂和碳黑，加入到密炼机中进行混炼，其中混炼的温度为100～130℃，混炼的压力为0.1～0.3MPa，混炼的时间为5～10分钟，混炼完成后，在开炼机上加入最外层(3)原料中的硫化剂，最后下条冷却，停放，制成最外层(3)材料，备用；
4)、设定两台橡胶冷喂料挤出机的温度，其中，螺杆温度：30～50℃，机身I温度：40～60℃，机身II温度：50～70℃，机头温度：70～90℃；
5)、将混炼好的复合层最内层(11)材料投入一台挤出喂料口中，同时将混炼好的复合层次内层(12)的材料投入到另一台挤出机喂料口中，在两台冷喂料挤出机的共同作用下，通过复合机头，形成复合层(1)；
6)、通过高速编织机，在复合层外侧交叉编织交叉编织层(2)；
7)、设定另外一台冷喂料挤出机的温度，其中螺杆温度：30～50℃、机身I温度：40～60℃，机身II温度：50～70℃，机头温度：70～90℃，将混炼好的最外层(3)投入挤出机喂料口中，通过机头包附外层胶，将挤出成型好的半成品，放入硫化缸中进行硫化，其中硫化温度为130～160℃，硫化时间为40～80分钟，硫化压力为0.4～0.7MPa，硫化完成后，得到成品低渗透耐高温耐油橡胶管。
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2019
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