一种桩基检测用静载试验装置
技术领域
本发明涉及建筑技术领域,尤其是涉及一种桩基检测用静载试验装置。
背景技术
目前,在进行建筑施工前,先进行建筑物桩基施工,桩基施工完成后,需要进行桩基检测,其中主要是对桩基竖向抗压承载力检测,而常用桩基抗压承载力检测是通过静载试验,静载试验一般包括堆载法和锚桩法。
授权公告号为CN207597452U的中国专利中公开了一种检测桩基静载的实验装置,该检测桩基静载的实验装置包括锚桩和试桩,锚桩的一侧固定安装有固定支架,锚桩的上端设有锚桩主筋,锚桩主筋的上端固定安装有锚笼,锚笼的上端设有拉杆,试桩的一侧设有基准梁,试桩的外表面设有位移传感器,试桩的上端设有承压板,承压板的上端设有千斤顶,千斤顶的上端设有压力传感器,千斤顶的上方设有受力板,受力板的上端设有主梁,主梁的外表面设有固定条,主梁的上端设有次梁,次梁的下端设有挡板,拉杆的上端设有枕头,枕头的上端固定安装有垫块。
该检测桩基静载的实验装置使用时,在试装外周安装锚桩,通过锚桩一侧的固定支架对锚桩进行固定,然后再试装上安装承压板,在承压板上安装千斤顶,然后在千斤顶上安装受力板,然后再受力板上安装主梁,在主梁外侧壁上安装固定条,在主梁上安装次梁,再将枕头正对锚桩,且放置在次梁上,通过螺栓将拉杆与枕头连接,对试桩进行静载检测。
该检测桩基静载的实验装置在使用过程中,安装锚桩时,需要先在地面开挖坑洞,然后进行锚桩的安装,再通过灌注混凝土进行加固,坑洞较深时,耗费时间长,坑洞较浅时,锚桩安装不牢固,无法保证检测过程中的安全性能。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种桩基检测用静载试验装置,无需人工开挖坑洞,通过螺旋叶片带动安装柱伸入地下,同时卡接杆可增强安装柱在地下的连接强度,操作方便,节省人力,实用性强,提高了静载试验装置的安全性。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种桩基检测用静载试验装置,包括桩基,所述桩基上设置有第一承压板,所述第一承压板上安装有千斤顶,所述千斤顶上安装有第二承压板,所述第二承压板上设置有至少两组相互平行的主梁,于所述主梁两端设置有支撑架,所述主梁上对称设置有次梁,两所述次梁分别位于所述主梁两端,每一所述次梁正下方均设置有至少两组支撑柱,所述支撑柱通过连接组件与所述次梁连接,所述支撑柱的外周壁上连接有螺旋叶片,所述支撑柱可通过驱动装置伸入地下,所述支撑柱上开设有沿轴向方向的腔孔,贯穿所述支撑柱外壁设置有若干与所述腔孔连通的通槽,于所述通槽内设置有可沿所述通槽滑移的卡接杆,于所述腔孔内设置有驱动卡接杆运动的调节组件。
通过实施上述技术方案,需要对桩基进行检测时,先将第一承压板安装在桩基上,然后再将千斤顶安装在第一承压板上,再将第二承压板安装在千斤顶上,然后通过驱动装置,带动支撑柱旋转,同时向下运动,将支撑柱伸入地下,在调整调节组件,推动卡接杆沿通槽滑移,使得卡接杆插入土壤中,然后根据桩基的性能要求在主梁和次梁中装入载荷块,再通过起重机将装有载荷块的主梁安装在第二承压板,再将装有载荷块的次梁安装在主梁上,最后通过连接组件将支撑柱与次梁连接;该静载试验装置,无需通过人工开挖坑洞,可直接通过螺旋叶片带动安装柱伸入地下,同时禁锢组件可增强安装柱在地下的连接强度,操作方便,节省人力,实用性强,提高了静载试验装置的安全性。
本发明进一步设置为,所述调节组件包括于所述腔孔内设置的可与所述卡接杆抵接的调节杆,所述调节杆与所述支撑柱同轴设置,于所述腔孔孔口处设置有用于封闭腔孔的端盖,所述调节杆一端贯穿所述端盖设置,于所述通槽内设置有使卡接杆向腔孔内运动趋势的弹簧。
通过实施上述技术方案,常态下,在弹簧的作用下,使得卡接杆收缩至通槽内,当支撑柱伸入地下一定深度后,调整调节杆,使得调节杆向下运动,运动过程中,调节杆侧壁抵推卡接杆运动,卡接杆沿通槽滑移,使得抵接杆插入土壤中,支撑柱与土壤稳固连接;调节组件可驱动卡接杆运动,使得卡接杆插接在土壤中,提高支撑柱与土壤的连接性能。
本发明进一步设置为,所述卡接杆包括一体设置的锥形段与圆柱段,所述圆柱段靠近所述调节杆设置,且所述圆柱段靠近调节杆一端转动连接有抵接板。
通过实施上述技术方案,卡接杆的分段设置,便于与土壤进行插接,抵推板便于配合调节杆对卡接杆施力,使得卡接杆插入土壤中。
本发明进一步设置为,所述通槽的槽壁上开设有沿通槽长度方向的导向槽,所述圆柱段上设置有可沿所述导向槽滑移的导向凸台,所述弹簧一端与所述导向槽侧壁抵接,另一端与所述导向凸台侧壁抵接。
通过实施上述技术方案,当支撑柱伸入地下一定深度后,调整调节杆,使得调节杆向下运动,运动过程中,调节杆侧壁抵推卡接杆运动,卡接杆沿通槽滑移,使得抵接杆插入土壤中,同时卡接杆带动导向凸台沿导向槽滑移,弹簧压缩;导向槽和导向凸台可限制支撑柱的运动范围,使支撑柱不与通槽分离。
本发明进一步设置为,所述腔孔内设置有若干组限制调节杆运动方向的限位块,每一组所述限位块均呈环形分布。
通过实施上述技术方案,每一组限位块均可对调节杆进行限位,使调节杆在竖直方向运动,使得卡接杆伸出支撑柱的长度相同,进而使支撑柱上的卡接杆与土壤均匀连接,卡接杆与土壤插接的每一处受力均匀。
本发明进一步设置为,所述调节杆包括一体设置的圆台段、抵接段和限位段,且所述圆台段、抵接段和限位段光滑过渡,所述圆台段与每一所述限位块均间隙配合。
通过实施上述技术方案,分段设置的调节杆各段均具有不同的功能,圆台段便于伸入每一组限位块组成的环形区域,抵接段对卡接杆进行抵接,使卡接杆在抵接段作用下插入土壤中,限位段可对调节杆的最终位置进行限定,避免调节杆与支撑柱底部产生刚性碰撞。
本发明进一步设置为,所述连接组件包括于所述支撑柱外壁对称设置的两组安装座,每一所述安装座上均转动连接的至少两根连接杆,所述次梁上设置有安装板,所述安装板相对两侧开设有供所述连接杆搭接且一端开口设置的腰形槽,所述安装板上设置有可固定连接杆位置的扣合板,所述连接杆远离安装座一端贯穿所述扣合板设置,于所述连接杆贯穿扣合板的延伸段上连接有螺母。
通过实施上述技术方案,转动连接杆,转动至连接杆嵌入腰形槽内,将扣合板正对安装板,调节扣合板使得扣合板与安装板扣接,然后将螺母拧紧在连接杆上;连接组件便于将支撑柱与次梁进行连接,同时通过扣板提高了连接后的安全性能。
本发明进一步设置为,所述主梁与次梁上均开设有沿所述主梁或次梁长度方向贯穿孔,于所述贯穿孔内设置有双向螺杆,所述双向螺杆包括一体设置的正螺纹段和反螺纹段,所述正螺纹段和反螺纹段均连接有呈柱状的载荷块,所述载荷块沿轴向方向开设有导向滑槽,所述主梁与次梁上均设置有沿所述导向滑槽滑移的导向凸棱,所述导向凸棱隔段设置,且于两相邻导向凸棱间设置有可将两相邻导向凸棱连接的连接凸棱,所述连接凸棱通过转杆与所述主梁或次梁转动连接,于所述双向螺杆中心处安装有从动齿轮,所述主梁与次梁上设置有驱动电机,所述驱动电机的驱动轴上安装有与所述从动齿轮啮合的主动齿轮。
通过实施上述技术方案,在贯穿孔开口处安装载荷块,调节驱动电机,驱动电机的驱动轴带动主动齿轮转动,主动齿轮带动从动齿轮,从动齿轮带动双向螺杆转动,双向螺杆转动带动载荷块沿双向螺杆轴向方向运动,然后在贯穿孔两开口处安装第二组载荷块,调节转杆,转杆驱动连接凸棱转动,转动至连接凸棱垂直导向凸棱,且连接凸棱可对载荷块进行限位,载荷块在双向螺杆上空转,不在沿双向螺杆轴向方向滑移,进而在安装第三组载荷块;主梁与次梁中设置的双向螺杆便于安装载荷块,同时又通过连接凸棱使载荷块在主梁或次梁上均匀分布。
本发明进一步设置为,所述第一承压板与所述第二承压板均包括第一撑板和位于所述第一撑板上的若干撑杆,所述撑杆垂直所述第一撑板表面设置,且所述撑杆远离第一撑板一端设置有第二撑板。
通过实施上述技术方案,支撑杆具有一定的缓冲作用,延长第一承压板与第二承压板的使用寿命。
综上所述,本发明具有以下有益效果:
一、该桩基检测用静载试验装置,无需人工开挖坑洞,通过螺旋叶片带动安装柱伸入地下,同时卡接杆增强安装柱在地下的连接强度,操作方便,节省人力,实用性强,提高了静载试验装置的安全性;
二、该桩基检测用静载试验装置,设计的双向螺杆便于安装载荷块,同时又通过连接凸棱使载荷块在主梁或次梁上均匀分布。
附图说明
图1是本发明实施例的整体结构示意图。
图2是图1的A部放大示意图。
图3是图1的B部放大示意图。
图4是图1的C-C面剖视图。
图5是图4的D部放大示意图。
图6是图4的E部放大示意图。
附图标记:1、桩基;11、载荷块;111、导向滑槽;2、第一承压板;21、第一撑板;22、撑杆;23、第二撑板;3、千斤顶;4、第二承压板;5、主梁;6、支撑架;7、次梁;71、驱动电机;72、主动齿轮;73、从动齿轮;74、双向螺杆;75、贯穿孔;76、转杆;761、转柄;77、连接凸棱;78、导向凸棱;8、驱动装置;81、调节组件;82、支撑柱;821、限位块;83、螺旋叶片;84、卡接杆;841、圆柱段;842、锥形段;843、导向凸台;844、弹簧;845、导向槽;85、腔孔;86、通槽;87、调节杆;871、限位段;872、抵接段;873、圆台段;88、抵接板;89、端盖;9、连接组件;91、安装座;92、连接杆;93、安装板;931、腰形槽;94、扣合板;95、螺母。
具体实施方式
下面将结合附图,对本发明实施例的技术方案进行描述。
如图1所示,一种桩基1检测用静载试验装置,包括桩基1,桩基1上安装有第一承压板2,第一承压板2上安装有千斤顶3,千斤顶3上安装有第二承压板4,参见图2,第一承压板2与第二承压板4均由第一撑板21、第二撑板23和位于第一撑板21与第二撑板23间且与第一撑板21和第二撑板23焊接的若干撑杆22组成,撑杆22沿轴向方向垂直第一撑板21表面设置,第二撑板23表面安装有两组相互平行的主梁5,于主梁5两端设置有与主梁5底壁抵接的支撑架6,主梁5上对称安装有次梁7,两次梁7分别位于主梁5两端,且每一次梁7正下方均设置有两组支撑柱82,支撑柱82位于次梁7两端,支撑柱82通过连接组件9与次梁7连接。
如图3所示,连接组件9包括于支撑柱82外壁对称设置的两组安装座91,每一安装座91上均转动连接有三根连接杆92,次梁7上表面设置有安装板93,安装板93相对两侧开设有供连接杆92搭接且一端开口设置的腰形槽931,安装板93上设置有可限定连接杆92位置的扣合板94,且扣合板94与安装板93配合搭接,连接杆92远离安装座91一端贯穿扣合板94设置,于连接杆92贯穿扣合板94的延伸段上连接有螺母95。
如图4所示,支撑柱82的外周壁上固定连接有螺旋叶片83,支撑柱82在驱动装置8作用伸入地下,驱动装置8包括第一电机和位于第一电机上的齿轮,图中未示出,支撑柱82上开设有沿轴向方向的腔孔85,于腔孔85的孔口处设置有与齿轮啮合的齿环,参见图5,腔孔85内设置有三组限位块821,每一限位块821包括三个弧形块,三个弧形块呈环形分布且与腔孔85孔壁固定连接,贯穿支撑柱82外壁设置有若干与腔孔85连通的通槽86,通槽86的槽壁上开设有导向槽845,导向槽845沿通槽86长度方向设置,于通槽86内设置有可沿通槽86滑移的卡接杆84,卡接杆84包括一体设置的锥形段842与圆柱段841,圆柱段841远离锥形段842一端转动连接有抵接板88,圆柱段841侧壁上固定连接有可沿导向槽845滑移的导向凸台843,弹簧844一端与导向槽845侧壁抵接,另一端与导向凸台843侧壁抵接。
如图4和图5所示,于腔孔85内设置有调节组件81,调节组件81包括与支撑柱82同轴设置且位于腔孔85内的调节杆87,且调节杆87可与抵接板88贴合,调节杆87包括一体设置的圆台段873、抵接段872和限位段871,且圆台段873、抵接段872和限位段871光滑过渡,圆台段873与每一限位块821均间隙配合,于腔孔85孔口处设置有用于封闭腔孔85的端盖89,调节杆87贯穿端盖89设置,且限位段871可与端盖89抵接。
如图4和图5所示,主梁5与次梁7上均开设有沿主梁5或次梁7长度方向贯穿孔75,于贯穿孔75处转动连接有端盖89,于贯穿孔75内设置有双向螺杆74,双向螺杆74包括一体设置的正螺纹段和反螺纹段,正螺纹段与反螺纹段均连接有呈柱状且可沿贯穿孔75滑移的载荷块11,载荷块11沿轴向方向开设有导向滑槽111,主梁5与次梁7上均固定连接有沿导向滑槽111滑移的导向凸棱78,导向凸棱78隔段设置,且于两相邻导向凸棱78间设置有可将两相邻导向凸棱78连接的连接凸棱77,连接凸棱77通过转杆76与主梁5或次梁7转动连接,且转杆76可沿其轴向方向在主梁5或次梁7上滑移,转杆76远离贯穿孔75一端固定连接有转柄761,于双向螺杆74中心处安装有从动齿轮73,主梁5与次梁7上均设置有驱动电机71,驱动电机71的驱动轴上安装有与从动齿轮73啮合的主动齿轮72。
本发明的工作原理为:先将第一承压板2安装在桩基1上,然后再将千斤顶3安装在第一承压板2上,再将第二承压板4安装在千斤顶3上,调节第一电机,第一电机带动齿轮转动,齿轮带动齿环转动,齿环带动支撑柱82旋转,将支撑柱82旋入地下,调整调节杆87,使得调节杆87向下运动,运动过程中,调节杆87侧壁抵推卡接杆84运动,卡接杆84沿通槽86滑移,使得抵接杆插入土壤中,同时卡接杆84带动导向凸台843沿导向槽845滑移,弹簧844压缩;然后根据桩基1的性能要求在主梁5和次梁7中装入载荷块11,首先贯穿孔75开口处安装载荷块11,然后调节驱动电机71,驱动电机71的驱动轴带动主动齿轮72转动,主动齿轮72带动从动齿轮73,从动齿轮73带动双向螺杆74转动,双向螺杆74转动带动载荷块11沿双向螺杆74轴向方向运动,然后在贯穿孔75孔口处安装第二组载荷块11,转动转柄761,转柄761带动转杆76运动,先使转杆76向下运动,然后转动转杆76,转杆76带动连接凸棱77转动,转动至连接凸棱77垂直导向凸棱78,载荷块11在双向螺杆74上空转,不再沿双向螺杆74轴向方向滑移,进而在依次安装其余载荷块11;再通过起重机将装有载荷块11的主梁5安装在第二承压板4,再将装有载荷块11的次梁7安装在主梁5上;转动连接杆92,转动至连接杆92嵌入腰形槽931内,将扣合板94扣接在安装板93上,然后将螺母95拧紧在连接杆92上,并使螺母95与扣合板94抵接,静载试验装置安装完成,可进行桩基1静载检测。