CN110104939B - 一种玻璃螺旋管的一体成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃螺旋管的一体成型装置，包括底板、螺纹柱、升降轮盘、挤出组件、滑轨、齿轮柱和旋转驱动；螺纹柱竖直螺纹安装在底板上，挤出组件安装在滑轨上。齿轮柱和旋转驱动；螺纹柱和齿轮柱通过轴承竖直安装在底板上；旋转驱动设置在底板下表面，用于驱动齿轮柱、螺纹柱的旋转；齿轮柱和升降轮盘啮合连接；挤出组件包括入料筒、挤出管和滑动座，挤出管设置在入料筒底部，挤出组件可沿滑轨轴向移动或绕滑轨轴线旋转。组合使用齿轮柱、螺纹柱来驱动升降轮盘的螺旋升降，在升降轮盘螺旋下降时挤出组件不断挤出软质玻璃管进行成型过程，齿轮柱、螺纹柱转速匹配可生成倾角不同的螺旋线，挤出组件的滑动改变螺旋线直径。

Description

一种玻璃螺旋管的一体成型装置

技术领域

本发明涉及螺旋管成型装置领域，具体是一种玻璃螺旋管的一体成型装置。

背景技术

玻璃螺旋管在实验室中、灯具中有大量使用，其结构为一段玻璃管被旋转扭曲成螺旋形。

现有的玻璃螺旋管加工设备，一般只能加工出某一特定尺寸、特定形状的螺旋管，螺旋管的螺旋线相对于其轴线的倾角、螺旋线的直径均不方便调整，如果需要加工特殊尺寸的螺旋管，需要单独定制模具、成型设备，十分地不方便且成本高，有的机器能够手动地调整螺旋线倾角，但对于操作工的技巧要求很高，加工出的螺旋管尺寸很可能不够符合预期设定。

发明内容

本发明的目的在于提供一种玻璃螺旋管的一体成型装置，以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种玻璃螺旋管的一体成型装置，包括底板、螺纹柱、升降轮盘、挤出组件和滑轨；底板通过一支架水平固定，螺纹柱竖直安装在底板上，升降轮盘中央设有螺纹孔，升降轮盘和螺纹柱螺纹连接，滑轨水平设置在底板上方，滑轨通过一支架固定，挤出组件安装在滑轨上。

挤出组件是粘稠状玻璃的挤出装置，外界将加热后，可流动状态的玻璃置入挤出组件后，玻璃从挤出组件的下部被挤出后，冷却形成玻璃管，冷却的过程中旋转起来，就形成了螺旋管，成型时，首先将已经挤出的一段玻璃管粘连在升降轮盘上，之后不断挤出玻璃管的过程中，升降轮盘不断地螺旋下降，新的玻璃管成形在已经固结的玻璃管上，成一螺旋形管，成型的最后，将螺旋管两头的尺寸不够规则的部分切去，成为一标准螺旋管。升降轮盘和螺纹柱螺纹连接就是为了给升降轮盘提供一个螺旋导向。挤出组件安装在滑轨，这样挤出组件就可以沿滑轨进行移动，从而挤出组件的挤出口切线与螺纹柱轴线的距离就能发生变化，从而制造不同螺旋线直径的螺纹管，螺纹管的管径则只能通过改变挤出组件的挤出口大小、形状来改变。

进一步的，一体成型装置还包括齿轮柱和旋转驱动；底板包括板体和轴承，板体上设有两个轴线竖直的安装孔，安装孔内设有轴承；螺纹柱和齿轮柱通过轴承竖直安装在底板上；旋转驱动设置在底板下表面，旋转驱动包括第一驱动和第二驱动，第一驱动用于驱动齿轮柱的旋转，第二驱动用于驱动螺纹柱的旋转；齿轮柱包括齿形段，齿形段位于齿轮柱上部，升降轮盘外缘设有轮盘齿，轮盘齿和齿形段啮合连接；

挤出组件包括入料筒、挤出管和滑动座，挤出管设置在入料筒底部，挤出管的中心线与水平面倾斜设置，滑动座设置在入料筒侧面，滑动座内设有水平的滑动孔，滑动孔滑动形式安装在滑轨上，挤出组件可沿滑轨轴向移动或绕滑轨轴线旋转。

齿轮柱和螺纹柱均通过轴承活动安装在底板上，齿轮柱和螺纹柱能够各自绕自身轴线进行旋转，通过第一驱动和第二驱动进行传动；齿轮柱是升降轮盘的旋转驱动，齿形段和升降轮盘外缘的轮盘齿进行啮合，齿形段是一根外圆柱面设置齿形的杆，也可以说是一个很厚的齿轮。

螺旋管的成型原理：

当螺纹柱静止不动时，齿轮柱由第一驱动带动进行旋转，齿形段带动升降轮盘进行旋转，升降轮盘又和螺纹柱是螺纹连接，所以旋转的同时会进行轴向移动，升降轮盘上所粘连的玻璃管一点在绝对坐标系中是螺旋移动的，这一螺旋运动轨迹就是螺旋管的成型线，同时，这一螺旋运行轨迹也是螺纹柱的螺旋线轨迹，因为齿形段是一段长杆，所以升降轮盘在上升下降时，会保持与齿轮柱的啮合关系，从而传动关系保持；

进一步的运行原理是：螺纹柱静止，螺纹柱也进行旋转，此时螺纹柱和升降轮盘建立丝杆运行关系，螺纹柱的旋转会使得升降轮盘进行轴向移动，虽然在以螺纹柱为参考的相对坐标系中，升降轮盘的螺旋轨迹仍然是螺纹段的螺旋线轨迹，但在绝对参考系中，升降轮盘的螺旋运动轨迹会进行变形，变形后得到的螺旋轨迹就是螺旋管的成型线；

也就是说，更改螺纹柱与齿轮柱的旋转速度，可以匹配出不同的升降轮盘螺旋运动轨迹，从而制造出不同螺旋尺寸的螺旋管，需要注意的是，当螺旋管的成型线相对于水平面的夹角发生改变后，应当改变挤出组件的出口相对于水平面的夹角以便匹配，不然可能出现螺旋管变形的问题。

更进一步的运行过程是：更改螺纹柱与齿轮柱的旋转速度匹配后得到螺旋线与水平面成不同夹角的螺旋管的同时，在成型过程中，将挤出组件沿滑轨进行移动，从而得到螺旋线直径不断变化的螺旋管。

作为优化，齿轮柱还包括定位凸台和第一传动齿轮，第一传动齿轮设置在齿轮柱的下端，第一传动齿轮和齿形段之间设置定位凸台，定位凸台抵靠轴承用以安装定位，第一传动齿轮和第一驱动传动连接；螺纹柱包括螺纹段和第二传动齿轮，螺纹段位于螺纹柱的上部，第二传动齿轮位于螺纹柱的下端，螺纹段和升降轮盘螺纹连接，第二传动齿轮和第二驱动传动连接，螺纹柱中间位置也设有定位台阶抵靠轴承用以安装定位。

齿轮柱通过定位凸台的方式进行安装定位，方便，结构简洁，螺纹柱的定位结构与齿轮柱相同。第一驱动和第一传动齿轮传动连接后进行动力传递，第二驱动和第二传动齿轮传动连接后进行动力传递，外界更改第一驱动和第二驱动的运行逻辑即可方便控制齿轮柱和螺纹柱的转速关系。

作为优化，第一驱动包括第一电机和第一蜗杆，第一电机固定安装在底板下表面，第一电机输出轴以套轴形式设置有第一蜗杆，第一蜗杆与第一传动齿轮以涡轮蜗杆形式啮合连接；第二驱动包括第二电机和第二蜗杆，第二电机固定安装在底板下表面，第二电机的输出轴以套轴形式设置有第二蜗杆，第二蜗杆和第二传动齿轮以涡轮蜗杆形式啮合连接，第一传动齿轮和第二传动齿轮的旋转方向的相同。第一驱动和第二驱动采用电机加蜗杆形式，电机可以非常方便外界进行转速控制，而涡轮蜗杆的传动方式具有自锁功能，也就是说，在外界没有发出螺纹柱旋转指令时，螺纹柱能精确的自锁在原位，防止升降轮盘旋转时扰动螺纹柱的角度相位，如果螺纹柱的传动结构上没有自锁功能，那么在整机结构上还需要另行设置螺纹柱锁死结构，较为麻烦。第一传动齿轮和第二传动齿轮的旋转方向影响螺旋管螺旋线的角度变化方向，在相同的第二传动齿轮转速下，第一传动齿轮进行与第二传动齿轮旋转方向相同的旋转，会使得螺旋线倾角变大，而第一传动齿轮进行与第二传动齿轮旋转方向相反的旋转时，会使得螺旋线倾角变小，在设计时，螺纹段使用螺旋角较小的螺纹，后续螺旋线的变化均往倾角变大的方向进行有利于外界对旋转驱动控制逻辑的简化。

作为优化，轴承为角接触球轴承。角接触球轴承能够更好地承载轴向力。

作为优化，第一电机和第二电机为伺服电机。伺服电机的转速控制相比于常规三相异步电机通过调频控制转速来说，转速的控制更加精确，从而螺旋管的形状能够更加符合设计尺寸。

作为优化，升降轮盘的厚度与齿形段齿顶圆直径的比值大于2；升降轮盘的厚度与螺纹段螺纹大径的比值大于2。升降轮盘与螺纹柱的丝杆运行关系中，升降轮盘的竖直导向全靠齿轮柱，所以竖直方向上的连接尺寸较厚，能够保证导向稳定，升降轮盘的厚度与螺纹段螺纹大径的大小关系也是相同道理，较大的轴向尺寸能够确保升降轮盘的竖直运动稳定进行。

作为优化，齿形段的齿数大于6且模数小于2.5。齿形段的齿数越多，则齿形段与轮盘齿啮合齿数越多，传动更加稳定，而模数小于2.5则是出于整体尺寸的考虑，因为齿轮的直径和齿轮齿数与模数相关，在齿轮齿数较多以便传动稳定时，减小模数能减小整体尺寸。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明组合使用齿轮柱、螺纹柱来驱动升降轮盘的螺旋升降，螺旋管在起始时一头粘附在升降轮盘上，在升降轮盘螺旋下降时挤出组件不断挤出软质玻璃管进行成型过程，通过改变齿轮柱、螺纹柱的转速匹配来生成不同螺旋型线的螺旋管，螺旋线的直径还能通过挤出组件在滑轨上进行滑动来改变，从而使得螺旋管成型线在倾角、直径上的双重改变，螺旋管的形状能够被完全的自定义；旋转驱动使用伺服电机，旋转驱动和齿轮柱、螺纹柱的传动使用涡轮蜗杆传动，不仅使得螺纹柱和齿轮柱具备自锁特性，而且转速匹配上非常精确，从而螺旋管的螺旋线尽可能地贴紧我们设计的理论值。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中视图A的局部；

图3为图1中的视图B；

图4为图1中的视图C-C；

图5为图1中的视图D-D；

图6为本发明第二电机和第二蜗杆的连接结构图；

图7为本发明挤出组件在滑轨上的运行原理图；

图8为本发明挤出组件倾斜设置示意图；

图9为本发明所能成型的若干螺旋管成型线正视图。

图中：1-底板、10-板体、11-安装孔、12-轴承、2-齿轮柱、21-齿形段、22-定位凸台、23-第一传动齿轮、3-螺纹柱、31-螺纹段、33-第二传动齿轮、4-升降轮盘、41-轮盘齿、5-挤出组件、53-滑动座、6-旋转驱动、61-第一驱动、611-第一电机、612-第一蜗杆、62-第二驱动、621-第二电机、622-第二蜗杆、7-滑轨。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，一种玻璃螺旋管的一体成型装置，包括底板1、螺纹柱3、升降轮盘4、挤出组件5和滑轨7；底板1通过一支架水平固定，螺纹柱3竖直安装在底板1上，升降轮盘4中央设有螺纹孔，升降轮盘4和螺纹柱3螺纹连接，如图2所示，滑轨7水平设置在底板1上方，滑轨7通过一支架固定，挤出组件5安装在滑轨7上。

挤出组件5是粘稠状玻璃的挤出装置，外界将加热后，可流动状态的玻璃置入挤出组件5后，玻璃从挤出组件5的下部被挤出后，冷却形成玻璃管，冷却的过程中旋转起来，就形成了螺旋管，成型时，首先将已经挤出的一段玻璃管粘连在升降轮盘4上，之后不断挤出玻璃管的过程中，升降轮盘4不断地螺旋下降，新的玻璃管成形在已经固结的玻璃管上，成一螺旋形管，成型的最后，将螺旋管两头的尺寸不够规则的部分切去，成为一标准螺旋管。升降轮盘4和螺纹柱3螺纹连接就是为了给升降轮盘4提供一个螺旋导向。挤出组件5安装在滑轨7，这样挤出组件5就可以沿滑轨7进行移动，从而挤出组件5的挤出口切线与螺纹柱3轴线的距离就能发生变化，从而制造不同螺旋线直径的螺纹管，螺纹管的管径则只能通过改变挤出组件5的挤出口大小、形状来改变。

如图1、图4所示，一体成型装置还包括齿轮柱2和旋转驱动6；底板1包括板体10和轴承12，板体10上设有两个轴线竖直的安装孔11，安装孔11内设有轴承12；螺纹柱3和齿轮柱2通过轴承12竖直安装在底板1上；旋转驱动6设置在底板1下表面，旋转驱动6包括第一驱动61和第二驱动62，第一驱动61用于驱动齿轮柱2的旋转，第二驱动62用于驱动螺纹柱3的旋转；如图5所示，齿轮柱2包括齿形段21，齿形段21位于齿轮柱2上部，升降轮盘4外缘设有轮盘齿41，轮盘齿41和齿形段21啮合连接；

挤出组件5包括入料筒、挤出管和滑动座53，挤出管设置在入料筒底部，挤出管的中心线与水平面倾斜设置，滑动座53设置在入料筒侧面，滑动座53内设有水平的滑动孔，滑动孔滑动形式安装在滑轨7上，挤出组件5可沿滑轨7轴向移动或绕滑轨7轴线旋转。

齿轮柱2和螺纹柱3均通过轴承12活动安装在底板1上，齿轮柱2和螺纹柱3能够各自绕自身轴线进行旋转，通过第一驱动61和第二驱动62进行传动；齿轮柱2是升降轮盘4的旋转驱动6，齿形段21和升降轮盘4外缘的轮盘齿41进行啮合，齿形段21是一根外圆柱面设置齿形的杆，也可以说是一个很厚的齿轮。

螺旋管的成型原理：

当螺纹柱3静止不动时，齿轮柱2由第一驱动61带动进行旋转，齿形段21带动升降轮盘4进行旋转，升降轮盘4又和螺纹柱3是螺纹连接，所以旋转的同时会进行轴向移动，升降轮盘4上所粘连的玻璃管一点在绝对坐标系中是螺旋移动的，这一螺旋运动轨迹就是螺旋管的成型线，同时，这一螺旋运行轨迹也是螺纹柱3的螺旋线轨迹，因为齿形段21是一段长杆，所以升降轮盘4在上升下降时，会保持与齿轮柱2的啮合关系，从而传动关系保持；

进一步的运行原理是：螺纹柱3静止，螺纹柱3也进行旋转，此时螺纹柱3和升降轮盘4建立丝杆运行关系，螺纹柱3的旋转会使得升降轮盘4进行轴向移动，虽然在以螺纹柱3为参考的相对坐标系中，升降轮盘4的螺旋轨迹仍然是螺纹段31的螺旋线轨迹，但在绝对参考系中，升降轮盘4的螺旋运动轨迹会进行变形，变形后得到的螺旋轨迹就是螺旋管的成型线；

也就是说，更改螺纹柱3与齿轮柱2的旋转速度，可以匹配出不同的升降轮盘4螺旋运动轨迹，从而制造出不同螺旋尺寸的螺旋管，需要注意的是，如图8所示，当螺旋管的成型线相对于水平面的夹角发生改变后，应当改变挤出组件5的出口相对于水平面的夹角以便匹配，不然可能出现螺旋管变形的问题。

更进一步的运行过程是：更改螺纹柱3与齿轮柱2的旋转速度匹配后得到螺旋线与水平面成不同夹角的螺旋管的同时，如图7所示，在成型过程中，将挤出组件5沿滑轨7进行移动，从而得到螺旋线直径不断变化的螺旋管。

如图1、图3所示，齿轮柱2还包括定位凸台22和第一传动齿轮23，第一传动齿轮23设置在齿轮柱2的下端，第一传动齿轮23和齿形段21之间设置定位凸台22，定位凸台22抵靠轴承12用以安装定位，第一传动齿轮23和第一驱动61传动连接；螺纹柱3包括螺纹段31和第二传动齿轮33，螺纹段31位于螺纹柱3的上部，第二传动齿轮33位于螺纹柱3的下端，螺纹段31和升降轮盘4螺纹连接，第二传动齿轮33和第二驱动62传动连接，螺纹柱3中间位置也设有定位台阶抵靠轴承12用以安装定位。

齿轮柱2通过定位凸台22的方式进行安装定位，方便，结构简洁，螺纹柱3的定位结构与齿轮柱2相同。第一驱动61和第一传动齿轮23传动连接后进行动力传递，第二驱动62和第二传动齿轮33传动连接后进行动力传递，外界更改第一驱动61和第二驱动62的运行逻辑即可方便控制齿轮柱2和螺纹柱3的转速关系。

如图4、图6所示，第一驱动61包括第一电机611和第一蜗杆612，第一电机611固定安装在底板1下表面，第一电机611输出轴以套轴形式设置有第一蜗杆612，第一蜗杆612与第一传动齿轮23以涡轮蜗杆形式啮合连接；第二驱动62包括第二电机621和第二蜗杆622，第二电机621固定安装在底板1下表面，第二电机621的输出轴以套轴形式设置有第二蜗杆622，第二蜗杆622和第二传动齿轮33以涡轮蜗杆形式啮合连接，第一传动齿轮23和第二传动齿轮33的旋转方向的相同。第一驱动61和第二驱动62采用电机加蜗杆形式，电机可以非常方便外界进行转速控制，而涡轮蜗杆的传动方式具有自锁功能，也就是说，在外界没有发出螺纹柱3旋转指令时，螺纹柱3能精确的自锁在原位，防止升降轮盘4旋转时扰动螺纹柱3的角度相位，如果螺纹柱3的传动结构上没有自锁功能，那么在整机结构上还需要另行设置螺纹柱3锁死结构，较为麻烦。第一传动齿轮23和第二传动齿轮33的旋转方向影响螺旋管螺旋线的角度变化方向，在相同的第二传动齿轮33转速下，第一传动齿轮23进行与第二传动齿轮33旋转方向相同的旋转，会使得螺旋线倾角变大，而第一传动齿轮23进行与第二传动齿轮33旋转方向相反的旋转时，会使得螺旋线倾角变小，在设计时，螺纹段31使用螺旋角较小的螺纹，后续螺旋线的变化均往倾角变大的方向进行有利于外界对旋转驱动6控制逻辑的简化。

轴承12为角接触球轴承12。角接触球轴承12能够更好地承载轴向力。

第一电机611和第二电机621为伺服电机。伺服电机的转速控制相比于常规三相异步电机通过调频控制转速来说，转速的控制更加精确，从而螺旋管的形状能够更加符合设计尺寸。伺服电机选用SM系列正弦波驱动的永磁同步交流伺服电机，这系列的电机转速精确。

升降轮盘4的厚度与齿形段21齿顶圆直径的比值大于2；升降轮盘4的厚度与螺纹段31螺纹大径的比值大于2。升降轮盘4与螺纹柱3的丝杆运行关系中，升降轮盘4的竖直导向全靠齿轮柱2，所以竖直方向上的连接尺寸较厚，能够保证导向稳定，升降轮盘4的厚度与螺纹段31螺纹大径的大小关系也是相同道理，较大的轴向尺寸能够确保升降轮盘4的竖直运动稳定进行。

齿形段21的齿数大于6且模数小于2.5。齿形段21的齿数越多，则齿形段21与轮盘齿41啮合齿数越多，传动更加稳定，而模数小于2.5则是出于整体尺寸的考虑，因为齿轮的直径和齿轮齿数与模数相关，在齿轮齿数较多以便传动稳定时，减小模数能减小整体尺寸。

本装置的使用原理是：如图9所示的螺旋管螺旋线的正视图投影，组合使用齿轮柱2、螺纹柱3来驱动升降轮盘4的螺旋升降，螺旋管在起始时一头粘附在升降轮盘4上，在升降轮盘4螺旋下降时挤出组件5不断挤出软质玻璃管进行成型过程，通过改变齿轮柱2、螺纹柱3的转速匹配来生成不同螺旋型线的螺旋管，螺旋线的直径还能通过挤出组件5在滑轨7上进行滑动来改变，从而使得螺旋管成型线在倾角、直径上的双重改变，螺旋管的形状能够被完全的自定义。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (8)

1.一种玻璃螺旋管的一体成型装置，其特征在于：所述一体成型装置包括底板(1)、螺纹柱(3)、升降轮盘(4)、挤出组件(5)和滑轨(7)；所述底板(1)通过一支架水平固定，所述螺纹柱(3)竖直安装在底板(1)上，所述升降轮盘(4)中央设有螺纹孔，升降轮盘(4)和螺纹柱(3)螺纹连接，所述滑轨(7)水平设置在底板(1)上方，滑轨(7)通过一支架固定，所述挤出组件(5)安装在滑轨(7)上，挤出组件(5)可沿滑轨(7)轴向移动或绕滑轨(7)轴线旋转；

所述一体成型装置还包括齿轮柱(2)和旋转驱动(6)；所述底板(1)包括板体(10)和轴承(12)，所述板体(10)上设有两个轴线竖直的安装孔(11)，安装孔(11)内设有轴承(12)；所述螺纹柱(3)和齿轮柱(2)通过轴承(12)竖直安装在底板(1)上；所述旋转驱动(6)设置在底板(1)下表面，旋转驱动(6)包括第一驱动(61)和第二驱动(62)，所述第一驱动(61)用于驱动齿轮柱(2)的旋转，所述第二驱动(62)用于驱动螺纹柱(3)的旋转；所述齿轮柱(2)包括齿形段(21)，所述齿形段(21)位于齿轮柱(2)上部，所述升降轮盘(4)外缘设有轮盘齿(41)，所述轮盘齿(41)和齿形段(21)啮合连接。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃螺旋管的一体成型装置，其特征在于：所述挤出组件(5)包括入料筒、挤出管和滑动座(53)，所述挤出管设置在入料筒底部，挤出管的中心线与水平面倾斜设置，所述滑动座(53)设置在入料筒侧面，滑动座(53)内设有水平的滑动孔，所述滑动孔滑动形式安装在滑轨(7)上。

3.根据权利要求2所述的一种玻璃螺旋管的一体成型装置，其特征在于：所述齿轮柱(2)还包括定位凸台(22)和第一传动齿轮(23)，所述第一传动齿轮(23)设置在齿轮柱(2)的下端，第一传动齿轮(23)和齿形段(21)之间设置定位凸台(22)，所述定位凸台(22)抵靠轴承(12)用以安装定位，第一传动齿轮(23)和第一驱动(61)传动连接；所述螺纹柱(3)包括螺纹段(31)和第二传动齿轮(33)，所述螺纹段(31)位于螺纹柱(3)的上部，第二传动齿轮(33)位于螺纹柱(3)的下端，螺纹段(31)和升降轮盘(4)螺纹连接，第二传动齿轮(33)和第二驱动(62)传动连接，螺纹柱(3)中间位置也设有定位台阶抵靠轴承(12)用以安装定位。

4.根据权利要求3所述的一种玻璃螺旋管的一体成型装置，其特征在于：所述第一驱动(61)包括第一电机(611)和第一蜗杆(612)，所述第一电机(611)固定安装在底板(1)下表面，第一电机(611)输出轴以套轴形式设置有第一蜗杆(612)，所述第一蜗杆(612)与第一传动齿轮(23)以涡轮蜗杆形式啮合连接；所述第二驱动(62)包括第二电机(621)和第二蜗杆(622)，所述第二电机(621)固定安装在底板(1)下表面，第二电机的输出轴以套轴形式设置有第二蜗杆(622)，所述第二蜗杆(622)和第二传动齿轮(33)以涡轮蜗杆形式啮合连接，所述第一传动齿轮(23)和第二传动齿轮(33)的旋转方向的相同。

5.根据权利要求4所述的一种玻璃螺旋管的一体成型装置，其特征在于：所述轴承(12)为角接触球轴承。

6.根据权利要求4所述的一种玻璃螺旋管的一体成型装置，其特征在于：所述第一电机(611)和第二电机(621)为伺服电机。

7.根据权利要求4所述的一种玻璃螺旋管的一体成型装置，其特征在于：所述升降轮盘(4)的厚度与齿形段(21)齿顶圆直径的比值大于2；升降轮盘(4)的厚度与螺纹段(31)螺纹大径的比值大于2。

8.根据权利要求4所述的一种玻璃螺旋管的一体成型装置，其特征在于：所述齿形段(21)的齿数大于6且模数小于2.5。

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