CN110103386A - 一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法，加工工艺包括以下步骤：(1)内胆模具制造；(2)原材料处理；(3)合模阶段；(4)注射、保压；(5)冷却定型；(6)开模顶出；产品定型方法如下：首先根据内胆的结构特点，内胆上设置有若干定位条，因此设计出上下配套的定型装置，该定型装置分为上定型夹具套和下定型夹具，待产品取出检查合格后，需尽快利用上定型夹具套对产品的各个定位条进行套装定型，当定位条定位后，将其产品放置在下定型夹具上定型，从而达到上下配套使用，定型效果较好。工艺工序简单，成本较低，提高了工作效率，注射速度位置精确稳定，质量较为优良，有效防止产品出现收缩变形、弯曲，保证内胆精确尺寸。

Description

一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法
技术领域
本发明属于电池托盘技术领域，尤其是涉及一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法。
背景技术
随着汽车行业的发展与进步，国家也越来越重视节能环保的问题，新能源汽车已经成为当今的发展趋势。
新能源汽车的电池是非常重要的部件，通常电池是通过电池托盘进行储存或运输，电池托盘起到固定和保护电池的作用。目前，现在的托盘会在内部设置内胆，根据电池的需求进行设计，由于现有的电池托盘内胆在制造工艺上还存在一定的缺陷，制造工艺较为复杂，工序多，合模阶段耗时较长，生产效率低效，成本较高，使用的材料也不具备很好的环保性，制造出的产品不能达到很好的要求，并且在产品成型后容易出现收缩变形、弯曲，从而导致电池放置槽的尺寸无法控制在公差范围内，使得电池在存放和运输过程中不能很好的被巩固，因此有必要予以改进。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法，它具有加工工艺工序简单、合模耗时短、生产效率高效、成本低、防止产品出现收缩变形弯曲和保证电池放置槽的尺寸精确性的特点。
为了实现上述的目的，本发明所采用的技术方案是：一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法，包括加工工艺和定型方法，其特征在于：所述加工工艺包括以下步骤：
(1)内胆模具制造：根据内胆的结构进行模具设计制造备用；
(2)原材料处理：原材料为20％GF玻纤增强PC+ABS-GF20，利用烘箱对该原材料进行4h的干燥，干燥温度为85℃，将料筒的温度设置为5段，分别第一段为265℃、第二段为265℃、第三段265℃、第四段262℃和第五段为245℃；
(3)合模阶段：内胆模具的动模和静模进行合模，动模和静模两者形成模腔，合模阶段包括一段合模、二段合模和三段合模，一段合模的压力设定为40kg/cm2，速度设定为15％，终止位置设定为980㎜，二段合模的压力设定为55kg/cm2，速度设定为25％，终止位置设定为160㎜，三段合模的压力设定为50kg/cm2，速度设定为20％，终止位置设定为22㎜；
(4)注射、保压：将处理后的原材料注射到模腔中，喷嘴的温度设定为255℃，热流道温度设定为250℃，注射时间为20s，然后继续向模具中的熔体施加压力，直到浇口处熔体冷却封口为止，射退模式如下：
储料一：压力设定为140kg/cm2，速度设定为65％，终止位置设定为80㎜；
储料二：压力设定为120kg/cm2，速度设定为75％，终止位置设定为550㎜；
射出一：压力设定为120kg/cm2，速度设定为80％，终止位置设定为195㎜；
射出二：压力设定为65kg/cm2，速度设定为25％，终止位置设定为175㎜；
射出三：压力设定为45kg/cm2，速度设定为20％，终止位置设定为155㎜；
射出四：压力设定为35kg/cm2，速度设定为15％，终止位置设定为25㎜；
保压一：压力设定为50kg/cm2，速度设定为10％，时间设定为5s；
保压二：压力设定为0kg/cm2，速度设定为0％，时间设定为5s；
背压：压力设定为0kg/cm2；
(5)冷却定型：内胆在模腔内成型，冷却时间为85s；
(6)开模顶出：内胆进行脱模，开模模式如下：
一段开模：压力设定为78kg/cm2，速度设定为30％，终止位置设定为15㎜；
二段开模：压力设定为55kg/cm2，速度设定为30％，终止位置设定为45㎜；
三段开模：压力设定为50kg/cm2，速度设定为18％，终止位置设定为1050㎜；
顶出：压力设定为65kg/cm2，速度设定为25％，终止位置设定为120㎜；
顶退：压力设定为45kg/cm2，速度设定为20％，终止位置设定为70㎜；
所述产品定型方法如下：首先根据内胆的结构特点，内胆上设置有若干定位条，因此需设计出上下配套的定型装置，该定型装置分为上定型夹具套和下定型夹具，上定型夹具套上设置有若干定位孔，待产品取出检查合格后，需尽快利用上定型夹具套对产品的各个定位条进行套装定型，定位孔能够起到很好的定位定型作用，当定位条定位后，最后将其产品放置在下定型夹具上定型，从而达到上下配套使用，定型效果较好。
优选的，产品的质量为3000-3560g。
优选的，所述内胆模具的动静模必须安装冷却水，并且内胆模具的首件生产时压力不能过大，储料不能过多。
优选的，所述20％GF玻纤增强PC+ABS-GF20为可再生材料。
优选的，所述开模顶出在取产品时，要等顶针顶出动作完成后，要顺着顶出的方向垂直取出，再对产品的反面进行质量检查，注意产品不能有缩水、飞边、变形、缺料和断裂。
采用上述结构后，本发明和现有技术相比具有的优点是：本发明的工艺工序简单，成本较低，采用20％GF玻纤增强PC+ABS-GF20为原材料，坚韧而又有刚性，具有高光泽、防静电、阻燃、抗冲击和高耐热的特性，并且有良好的可再生性能，节能环保；整个合模阶段的耗时较短，提高了工作效率；在注射、保压的工艺中，射出压力和射出速度会影响成品的质量，经实验得出，上述参数均为最佳参数，注射速度位置精确稳定，达到的成品质量较为优良；通过该产品的定型装置和定型方法，使用十分简便，在产品成型后，进行上下配套定型使用，定型效果较好，有效防止产品出现收缩变形、弯曲，保证内胆的精确尺寸，使得内胆能够精确安装，让电池放置槽的尺寸控制在公差范围内，从而保证对电池的存放和运输。
附图说明
图1是本发明的加工工艺流程图；
图2是本发明内胆定型装置的结构示意图；
图3是本发明内胆定型状态时的结构示意图；
图中：10、内胆；11、定位条；12、上定型夹具套；13、下定型夹具；14、定位孔；15、钢模板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法，包括加工工艺和定型方法，加工工艺包括以下步骤：
(1)内胆模具制造：根据内胆的结构进行模具设计制造备用；
(2)原材料处理：原材料为20％GF玻纤增强PC+ABS-GF20，利用烘箱对该原材料进行4h的干燥，干燥温度为85℃，将料筒的温度设置为5段，分别第一段为265℃、第二段为265℃、第三段265℃、第四段262℃和第五段为245℃；
(3)合模阶段：内胆模具的动模和静模进行合模，动模和静模两者形成模腔，合模阶段包括一段合模、二段合模和三段合模，一段合模的压力设定为40kg/cm2，速度设定为15％，终止位置设定为980㎜，二段合模的压力设定为55kg/cm2，速度设定为25％，终止位置设定为160㎜，三段合模的压力设定为50kg/cm2，速度设定为20％，终止位置设定为22㎜；
(4)注射、保压：将处理后的原材料注射到模腔中，喷嘴的温度设定为255℃，热流道温度设定为250℃，注射时间为20s，然后继续向模具中的熔体施加压力，直到浇口处熔体冷却封口为止，射退模式如下：
储料一：压力设定为140kg/cm2，速度设定为65％，终止位置设定为80㎜；
储料二：压力设定为120kg/cm2，速度设定为75％，终止位置设定为550㎜；
射出一：压力设定为120kg/cm2，速度设定为80％，终止位置设定为195㎜；
射出二：压力设定为65kg/cm2，速度设定为25％，终止位置设定为175㎜；
射出三：压力设定为45kg/cm2，速度设定为20％，终止位置设定为155㎜；
射出四：压力设定为35kg/cm2，速度设定为15％，终止位置设定为25㎜；
保压一：压力设定为50kg/cm2，速度设定为10％，时间设定为5s；
保压二：压力设定为0kg/cm2，速度设定为0％，时间设定为5s；
背压：压力设定为0kg/cm2；
(5)冷却定型：内胆10在模腔内成型，冷却时间为85s；
(6)开模顶出：内胆10进行脱模，开模模式如下：
一段开模：压力设定为78kg/cm2，速度设定为30％，终止位置设定为15㎜；
二段开模：压力设定为55kg/cm2，速度设定为30％，终止位置设定为45㎜；
三段开模：压力设定为50kg/cm2，速度设定为18％，终止位置设定为1050㎜；
顶出：压力设定为65kg/cm2，速度设定为25％，终止位置设定为120㎜；
顶退：压力设定为45kg/cm2，速度设定为20％，终止位置设定为70㎜；
产品定型方法如下：首先根据内胆10的结构特点，内胆10上设置有若干定位条11，因此需设计出上下配套的定型装置，该定型装置分为上定型夹具套12和下定型夹具13，上定型夹具套12上设置有若干定位孔14，待产品取出检查合格后，需尽快利用上定型夹具套12对产品的各个定位条11进行套装定型，定位孔14能够起到很好的定位定型作用，当定位条11定位后，最后将其产品放置在下定型夹具13上定型，从而达到上下配套使用，定型效果较好。
具体的，定位装置上设置有钢模板15，下定型夹具13安装在钢模板15上，产品平放在钢模板15上，再由下定型夹具13进行定位定型。
该工艺工序简单，成本较低，采用20％GF玻纤增强PC+ABS-GF20为原材料，坚韧而又有刚性，具有高光泽、防静电、阻燃、抗冲击和高耐热的特性，并且有良好的可再生性能，节能环保；整个合模阶段的耗时较短，提高了工作效率；在注射、保压的工艺中，射出压力和射出速度会影响成品的质量，经实验得出，上述参数均为最佳参数，注射速度位置精确稳定，达到的成品质量较为优良；通过该产品的定型装置和定型方法，使用十分简便，在产品成型后，进行上下配套定型使用，定型效果较好，有效防止产品出现收缩变形、弯曲，保证内胆10的精确尺寸，使得内胆10能够精确安装，让电池放置槽的尺寸控制在公差范围内，从而保证对电池的存放和运输。
进一步的，产品的质量为3000-3560g。
在本实施例中，产品较为轻量化，减少制造成本，方便搬运。
进一步的，内胆模具的动静模必须安装冷却水，并且内胆模具的首件生产时压力不能过大，储料不能过多。
在本实施例中，冷却水能够控制该温度，内胆模具的首件生产时压力不能过大，储料不能过多，这是注塑的技术要求，保证后期的产品生产运行。
进一步的，20％GF玻纤增强PC+ABS-GF20为可再生材料。
在本实施例中，具有良好的可再生性能，资源重复利用，节能环保。
进一步的，开模顶出在取产品时，要等顶针顶出动作完成后，要顺着顶出的方向垂直取出，再对产品的反面进行质量检查，注意产品不能有缩水、飞边、变形、缺料和断裂。
在本实施例中，取产品时，要等顶针顶出动作完成后，避免顶伤双手，取产品时，要顺着顶出的方向垂直取出，避免产品擦伤，再对产品的反面进行质量检查，确保产品符合质量要求，注意产品不能有缩水、飞边、变形、缺料和断裂。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法，包括加工工艺和定型方法，其特征在于：所述加工工艺包括以下步骤：
(1)内胆模具制造：根据内胆的结构进行模具设计制造备用；
(2)原材料处理：原材料为20％GF玻纤增强PC+ABS-GF20，利用烘箱对该原材料进行4h的干燥，干燥温度为85℃，将料筒的温度设置为5段，分别第一段为265℃、第二段为265℃、第三段265℃、第四段262℃和第五段为245℃；
(3)合模阶段：内胆模具的动模和静模进行合模，动模和静模两者形成模腔，合模阶段包括一段合模、二段合模和三段合模，一段合模的压力设定为40kg/cm2，速度设定为15％，终止位置设定为980㎜，二段合模的压力设定为55kg/cm2，速度设定为25％，终止位置设定为160㎜，三段合模的压力设定为50kg/cm2，速度设定为20％，终止位置设定为22㎜；
(4)注射、保压：将处理后的原材料注射到模腔中，喷嘴的温度设定为255℃，热流道温度设定为250℃，注射时间为20s，然后继续向模具中的熔体施加压力，直到浇口处熔体冷却封口为止，射退模式如下：
储料一：压力设定为140kg/cm2，速度设定为65％，终止位置设定为80㎜；
储料二：压力设定为120kg/cm2，速度设定为75％，终止位置设定为550㎜；
射出一：压力设定为120kg/cm2，速度设定为80％，终止位置设定为195㎜；
射出二：压力设定为65kg/cm2，速度设定为25％，终止位置设定为175㎜；
射出三：压力设定为45kg/cm2，速度设定为20％，终止位置设定为155㎜；
射出四：压力设定为35kg/cm2，速度设定为15％，终止位置设定为25㎜；
保压一：压力设定为50kg/cm2，速度设定为10％，时间设定为5s；
保压二：压力设定为0kg/cm2，速度设定为0％，时间设定为5s；
背压：压力设定为0kg/cm2；
(5)冷却定型：内胆在模腔内成型，冷却时间为85s；
(6)开模顶出：内胆进行脱模，开模模式如下：
一段开模：压力设定为78kg/cm2，速度设定为30％，终止位置设定为15㎜；
二段开模：压力设定为55kg/cm2，速度设定为30％，终止位置设定为45㎜；
三段开模：压力设定为50kg/cm2，速度设定为18％，终止位置设定为1050㎜；
顶出：压力设定为65kg/cm2，速度设定为25％，终止位置设定为120㎜；
顶退：压力设定为45kg/cm2，速度设定为20％，终止位置设定为70㎜；
所述产品定型方法如下：首先根据内胆的结构特点，内胆上设置有若干定位条，因此需设计出上下配套的定型装置，该定型装置分为上定型夹具套和下定型夹具，上定型夹具套上设置有若干定位孔，待产品取出检查合格后，需尽快利用上定型夹具套对产品的各个定位条进行套装定型，定位孔能够起到很好的定位定型作用，当定位条定位后，最后将其产品放置在下定型夹具上定型，从而达到上下配套使用，定型效果较好。
2.根据权利要求1所述的一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法，其特征在于：产品的质量为3000-3560g。
3.根据权利要求1所述的一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法，其特征在于：所述内胆模具的动静模必须安装冷却水，并且内胆模具的首件生产时压力不能过大，储料不能过多。
4.根据权利要求1所述的一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法，其特征在于：所述20％GF玻纤增强PC+ABS-GF20为可再生材料。
5.根据权利要求1所述的一种用于电池托盘内胆的加工工艺及定型方法，其特征在于：所述开模顶出在取产品时，要等顶针顶出动作完成后，要顺着顶出的方向垂直取出，再对产品的反面进行质量检查，注意产品不能有缩水、飞边、变形、缺料和断裂。
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