CN110093085A - 一种耐腐蚀化工泵表面漆及其使用方法 - Google Patents

一种耐腐蚀化工泵表面漆及其使用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐腐蚀化工泵表面漆，包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂15‑18％、聚四氟乙烯12‑15％、熟桐油11‑13％、氧化钛6‑8％、氧化铬4‑6％、镀镍溶液2.5‑3.5％、有机硅溶液2.2‑2.6％、体质颜料10‑14％、防锈颜料2‑5％、着色颜料8‑10％、助剂为余量；本发明还公开了一种耐腐蚀化工泵表面漆的使用方法，通过将化工泵进行热胀冷缩，表面打磨抛光，烘烤，然后依次涂装底漆和表面漆，最后高温烘烤完成；本发明涉及的化工泵表面漆,使得该表面漆的耐腐蚀效果得到很大的提高，而且本发明对于该表面漆的使用方法也更加的合理，这样涂装的表面漆稳定性更高，附和性强，不易出现掉漆的情况，使用安全环保，设备要求低，可操作性强，具有良好的社会推广应用。

Description

一种耐腐蚀化工泵表面漆及其使用方法
技术领域
本发明涉及化工泵相关技术领域，特别涉及一种耐腐蚀化工泵表面漆及其使用方法。
背景技术
化工泵是全国联合设计的节能泵，泵的性能，技术要求，根据国际标准ISO2858所规定的性能和尺寸设计的，可分为不锈钢化工泵，塑料化工泵，氟塑料化工泵，电动化工泵，气动化工泵，化工泵在水中长期下来容易被腐蚀，但是大多数化工泵上的表面漆，其耐腐蚀的效果普遍比较差，易导致化工泵直接烂掉而废弃，使用寿命较低，因此，发明一种耐腐蚀化工泵表面漆及其使用方法来解决上述问题很有必要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐腐蚀化工泵表面漆及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种耐腐蚀化工泵表面漆，包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂15-18％、聚四氟乙烯12-15％、熟桐油11-13％、氧化钛6-8％、氧化铬4-6％、镀镍溶液2.5-3.5％、有机硅溶液2.2-2.6％、体质颜料10-14％、防锈颜料2-5％、着色颜料8-10％、助剂为余量。
优选的，包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂15％、聚四氟乙烯12％、熟桐油11％、氧化钛6％、氧化铬4％、镀镍溶液2.5％、有机硅溶液2.2％、体质颜料10％、防锈颜料2％、着色颜料8％、助剂为余量。
优选的，包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂16％、聚四氟乙烯13％、熟桐油12％、氧化钛7％、氧化铬5％、镀镍溶液3％、有机硅溶液2.4％、体质颜料12％、防锈颜料4％、着色颜料9％、助剂为余量。
优选的，包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂18％、聚四氟乙烯15％、熟桐油13％、氧化钛8％、氧化铬6％、镀镍溶液3.5％、有机硅溶液2.6％、体质颜料14％、防锈颜料5％、着色颜料10％、助剂为余量。
优选的，所述镀镍溶液和有机硅溶液均为离心过滤器过滤后，取过滤后溶液得到。
优选的，所述聚四氟乙烯、氧化钛和氧化铬均为粉末状，且聚四氟乙烯、氧化钛和氧化铬均通过过600目-1000目筛子筛选后得到。
优选的，所述体质颜料由15％石英粉、20％硫酸钡、30％硅酸铝和35％二氧化硅组成，所述着色颜料由银粉40％和珠光粉60％组成。
优选的，所述助剂包括增粘剂和稀释剂，且增粘剂和稀释剂的比例为1:3，所述增粘剂为DINP，所述稀释剂为过氯乙烯漆稀释剂或丙烯酸漆稀释剂。
一种耐腐蚀化工泵表面漆的使用方法，包括以下步骤：
步骤一：称取上述各重量份组成原料并投入到油漆桶内，通过搅拌设备均匀搅拌10-15分钟，得到待喷表面漆；
步骤二：将化工泵的表面清洗干净，然后将其置于装有稀盐酸的罐中进行浸泡，用真空抽气机将罐内抽到真空状态，浸泡时间控制在30-50分钟；
步骤三：将浸泡完成后的化工泵取出，通过热风干燥机对其进行干燥，干燥温度为55-60℃，干燥时间为20-30分钟；
步骤四：准备常温的纯净水放置到冷却设备中进行冷却，控制冷却温度为5-10℃；
步骤五：将干燥后的化工泵取出，使用液化气喷华枪对其表面进行烘烤，烘烤时间为5-10分钟，烘烤完成后，将冷却后的纯净水泼在化工泵的表面，待其冷却后投放到热风干燥机中进行烘干，烘干温度为65-75℃，干燥时间为25-30分钟；
步骤六：将烘干后的化工泵取出，使用打磨机对其表面进行抛光打磨；
步骤七：使用电泳涂装将底漆均匀涂装到化工泵的表面，涂装厚度为12-20μm，然后将化工泵投放到烘箱中烘烤，烘烤底漆至固化，烘烤温度为85-95℃；
步骤八：将底漆烘干的化工泵取出，使用喷漆枪将步骤一中得到的待喷表面漆均匀喷到化工泵的表面，喷涂的厚度为25-35μm，然后将化工泵再次投放到烘箱中烘烤，烘烤温度为90-110℃，烘烤时间为5-8小时后取出。
本发明的技术效果和优点：本发明涉及的化工泵表面漆，其配方通过以环氧树脂为原料，通过加入聚四氟乙烯、氧化钛、氧化铬、镀镍溶液和有机硅溶液，使得该表面漆的耐腐蚀效果得到很大的提高，而且本发明对于该表面漆的使用方法也更加的合理，通过将化工泵进行热胀冷缩，表面打磨抛光，烘烤，然后依次涂装底漆和表面漆，最后高温烘烤完成，这样涂装的表面漆稳定性更强，附和性强，不易出现掉漆的情况，使用安全环保，设备要求低，可操作性强，具有良好的社会推广应用。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种耐腐蚀化工泵表面漆，包括以下成分(按质量百分比)：包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂15％、聚四氟乙烯12％、熟桐油11％、氧化钛6％、氧化铬4％、镀镍溶液2.5％、有机硅溶液2.2％、体质颜料10％、防锈颜料2％、着色颜料8％、助剂为余量。
进一步的，镀镍溶液和有机硅溶液均为离心过滤器过滤后，取过滤后溶液得到。
进一步的，聚四氟乙烯、氧化钛和氧化铬均为粉末状，且聚四氟乙烯、氧化钛和氧化铬均通过过600目筛子筛选后得到。
进一步的，体质颜料由15％石英粉、20％硫酸钡、30％硅酸铝和35％二氧化硅组成，着色颜料由银粉40％和珠光粉60％组成。
进一步的，助剂包括增粘剂和稀释剂，且增粘剂和稀释剂的比例为1:3，增粘剂为DINP，稀释剂为过氯乙烯漆稀释剂或丙烯酸漆稀释剂。
一种耐腐蚀化工泵表面漆的使用方法，包括以下步骤：
步骤一：称取上述各重量份组成原料并投入到油漆桶内，通过搅拌设备均匀搅拌10分钟，得到待喷表面漆；
步骤二：将化工泵的表面清洗干净，然后将其置于装有稀盐酸的罐中进行浸泡，用真空抽气机将罐内抽到真空状态，浸泡时间控制在30分钟；
步骤三：将浸泡完成后的化工泵取出，通过热风干燥机对其进行干燥，干燥温度为55℃，干燥时间为20分钟；
步骤四：准备常温的纯净水放置到冷却设备中进行冷却，控制冷却温度为5℃；
步骤五：将干燥后的化工泵取出，使用液化气喷华枪对其表面进行烘烤，烘烤时间为5分钟，烘烤完成后，将冷却后的纯净水泼在化工泵的表面，待其冷却后投放到热风干燥机中进行烘干，烘干温度为65℃，干燥时间为25分钟；
步骤六：将烘干后的化工泵取出，使用打磨机对其表面进行抛光打磨；
步骤七：使用电泳涂装将底漆均匀涂装到化工泵的表面，涂装厚度为12μm，然后将化工泵投放到烘箱中烘烤，烘烤底漆至固化，烘烤温度为85℃；
步骤八：将底漆烘干的化工泵取出，使用喷漆枪将步骤一中得到的待喷表面漆均匀喷到化工泵的表面，喷涂的厚度为25μm，然后将化工泵再次投放到烘箱中烘烤，烘烤温度为90℃，烘烤时间为5小时后取出。
实施例二：
一种耐腐蚀化工泵表面漆，包括以下成分(按质量百分比)：包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂16％、聚四氟乙烯13％、熟桐油12％、氧化钛7％、氧化铬5％、镀镍溶液3％、有机硅溶液2.4％、体质颜料12％、防锈颜料4％、着色颜料9％、助剂为余量。
进一步的，镀镍溶液和有机硅溶液均为离心过滤器过滤后，取过滤后溶液得到。
进一步的，聚四氟乙烯、氧化钛和氧化铬均为粉末状，且聚四氟乙烯、氧化钛和氧化铬均通过过800目筛子筛选后得到。
进一步的，体质颜料由15％石英粉、20％硫酸钡、30％硅酸铝和35％二氧化硅组成，着色颜料由银粉40％和珠光粉60％组成。
进一步的，助剂包括增粘剂和稀释剂，且增粘剂和稀释剂的比例为1:3，增粘剂为DINP，稀释剂为过氯乙烯漆稀释剂或丙烯酸漆稀释剂。
一种耐腐蚀化工泵表面漆的使用方法，包括以下步骤：
步骤一：称取上述各重量份组成原料并投入到油漆桶内，通过搅拌设备均匀搅拌12分钟，得到待喷表面漆；
步骤二：将化工泵的表面清洗干净，然后将其置于装有稀盐酸的罐中进行浸泡，用真空抽气机将罐内抽到真空状态，浸泡时间控制在40分钟；
步骤三：将浸泡完成后的化工泵取出，通过热风干燥机对其进行干燥，干燥温度为58℃，干燥时间为25分钟；
步骤四：准备常温的纯净水放置到冷却设备中进行冷却，控制冷却温度为7℃；
步骤五：将干燥后的化工泵取出，使用液化气喷华枪对其表面进行烘烤，烘烤时间为8分钟，烘烤完成后，将冷却后的纯净水泼在化工泵的表面，待其冷却后投放到热风干燥机中进行烘干，烘干温度为70℃，干燥时间为28分钟；
步骤六：将烘干后的化工泵取出，使用打磨机对其表面进行抛光打磨；
步骤七：使用电泳涂装将底漆均匀涂装到化工泵的表面，涂装厚度为15μm，然后将化工泵投放到烘箱中烘烤，烘烤底漆至固化，烘烤温度为90℃；
步骤八：将底漆烘干的化工泵取出，使用喷漆枪将步骤一中得到的待喷表面漆均匀喷到化工泵的表面，喷涂的厚度为30μm，然后将化工泵再次投放到烘箱中烘烤，烘烤温度为100℃，烘烤时间为7小时后取出。
实施例三：
一种耐腐蚀化工泵表面漆，包括以下成分(按质量百分比)：包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂18％、聚四氟乙烯15％、熟桐油13％、氧化钛8％、氧化铬6％、镀镍溶液3.5％、有机硅溶液2.6％、体质颜料14％、防锈颜料5％、着色颜料10％、助剂为余量。
进一步的，镀镍溶液和有机硅溶液均为离心过滤器过滤后，取过滤后溶液得到。
进一步的，聚四氟乙烯、氧化钛和氧化铬均为粉末状，且聚四氟乙烯、氧化钛和氧化铬均通过过1000目筛子筛选后得到。
进一步的，体质颜料由15％石英粉、20％硫酸钡、30％硅酸铝和35％二氧化硅组成，着色颜料由银粉40％和珠光粉60％组成。
进一步的，助剂包括增粘剂和稀释剂，且增粘剂和稀释剂的比例为1:3，增粘剂为DINP，稀释剂为过氯乙烯漆稀释剂或丙烯酸漆稀释剂。
一种耐腐蚀化工泵表面漆的使用方法，包括以下步骤：
步骤一：称取上述各重量份组成原料并投入到油漆桶内，通过搅拌设备均匀搅拌15分钟，得到待喷表面漆；
步骤二：将化工泵的表面清洗干净，然后将其置于装有稀盐酸的罐中进行浸泡，用真空抽气机将罐内抽到真空状态，浸泡时间控制在50分钟；
步骤三：将浸泡完成后的化工泵取出，通过热风干燥机对其进行干燥，干燥温度为60℃，干燥时间为30分钟；
步骤四：准备常温的纯净水放置到冷却设备中进行冷却，控制冷却温度为10℃；
步骤五：将干燥后的化工泵取出，使用液化气喷华枪对其表面进行烘烤，烘烤时间为10分钟，烘烤完成后，将冷却后的纯净水泼在化工泵的表面，待其冷却后投放到热风干燥机中进行烘干，烘干温度为75℃，干燥时间为30分钟；
步骤六：将烘干后的化工泵取出，使用打磨机对其表面进行抛光打磨；
步骤七：使用电泳涂装将底漆均匀涂装到化工泵的表面，涂装厚度为20μm，然后将化工泵投放到烘箱中烘烤，烘烤底漆至固化，烘烤温度为95℃；
步骤八：将底漆烘干的化工泵取出，使用喷漆枪将步骤一中得到的待喷表面漆均匀喷到化工泵的表面，喷涂的厚度为35μm，然后将化工泵再次投放到烘箱中烘烤，烘烤温度为110℃，烘烤时间为8小时后取出。
通过以上三组实施例均可以制得耐腐蚀化工泵表面漆，并且本发明涉及的化工泵表面漆，其配方通过以环氧树脂为原料，通过加入聚四氟乙烯、氧化钛、氧化铬、镀镍溶液和有机硅溶液，使得该表面漆的耐腐蚀效果得到很大的提高，而且本发明对于该表面漆的使用方法也更加的合理，通过将化工泵进行热胀冷缩，表面打磨抛光，烘烤，然后依次涂装底漆和表面漆，最后高温烘烤完成，这样涂装的表面漆稳定性更高，附和性强，不易出现掉漆的情况，使用安全环保，设备要求低，可操作性强，具有良好的社会推广应用。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种耐腐蚀化工泵表面漆，其特征在于，包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂15-18％、聚四氟乙烯12-15％、熟桐油11-13％、氧化钛6-8％、氧化铬4-6％、镀镍溶液2.5-3.5％、有机硅溶液2.2-2.6％、体质颜料10-14％、防锈颜料2-5％、着色颜料8-10％、助剂为余量。
2.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀化工泵表面漆，其特征在于，包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂15％、聚四氟乙烯12％、熟桐油11％、氧化钛6％、氧化铬4％、镀镍溶液2.5％、有机硅溶液2.2％、体质颜料10％、防锈颜料2％、着色颜料8％、助剂为余量。
3.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀化工泵表面漆，其特征在于，包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂16％、聚四氟乙烯13％、熟桐油12％、氧化钛7％、氧化铬5％、镀镍溶液3％、有机硅溶液2.4％、体质颜料12％、防锈颜料4％、着色颜料9％、助剂为余量。
4.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀化工泵表面漆，其特征在于，包括以下成分(按质量百分比)：环氧树脂18％、聚四氟乙烯15％、熟桐油13％、氧化钛8％、氧化铬6％、镀镍溶液3.5％、有机硅溶液2.6％、体质颜料14％、防锈颜料5％、着色颜料10％、助剂为余量。
5.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀化工泵表面漆，其特征在于：所述镀镍溶液和有机硅溶液均为离心过滤器过滤后，取过滤后溶液得到。
6.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀化工泵表面漆，其特征在于：所述聚四氟乙烯、氧化钛和氧化铬均为粉末状，且聚四氟乙烯、氧化钛和氧化铬均通过过600目-1000目筛子筛选后得到。
7.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀化工泵表面漆，其特征在于：所述体质颜料由15％石英粉、20％硫酸钡、30％硅酸铝和35％二氧化硅组成，所述着色颜料由银粉40％和珠光粉60％组成。
8.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀化工泵表面漆，其特征在于：所述助剂包括增粘剂和稀释剂，且增粘剂和稀释剂的比例为1:3，所述增粘剂为DINP，所述稀释剂为过氯乙烯漆稀释剂或丙烯酸漆稀释剂。
9.一种如权利要求1-8所述的耐腐蚀化工泵表面漆的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：称取上述各重量份组成原料并投入到油漆桶内，通过搅拌设备均匀搅拌10-15分钟，得到待喷表面漆；
步骤二：将化工泵的表面清洗干净，然后将其置于装有稀盐酸的罐中进行浸泡，用真空抽气机将罐内抽到真空状态，浸泡时间控制在30-50分钟；
步骤三：将浸泡完成后的化工泵取出，通过热风干燥机对其进行干燥，干燥温度为55-60℃，干燥时间为20-30分钟；
步骤四：准备常温的纯净水放置到冷却设备中进行冷却，控制冷却温度为5-10℃；
步骤五：将干燥后的化工泵取出，使用液化气喷华枪对其表面进行烘烤，烘烤时间为5-10分钟，烘烤完成后，将冷却后的纯净水泼在化工泵的表面，待其冷却后投放到热风干燥机中进行烘干，烘干温度为65-75℃，干燥时间为25-30分钟；
步骤六：将烘干后的化工泵取出，使用打磨机对其表面进行抛光打磨；
步骤七：使用电泳涂装将底漆均匀涂装到化工泵的表面，涂装厚度为12-20μm，然后将化工泵投放到烘箱中烘烤，烘烤底漆至固化，烘烤温度为85-95℃；
步骤八：将底漆烘干的化工泵取出，使用喷漆枪将步骤一中得到的待喷表面漆均匀喷到化工泵的表面，喷涂的厚度为25-35μm，然后将化工泵再次投放到烘箱中烘烤，烘烤温度为90-110℃，烘烤时间为5-8小时后取出。
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