CN110088934A - 电池冷却器支承架构 - Google Patents

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Abstract

一种电池冷却器组件，具有带有一对相对平行的壁的框架，每个壁具有从该壁向外延伸的壁架。热交换器定位在壁之间，并且具有成对的板，成对的板一起限定流体流动通道，该流体流动通道允许流体从热交换器上的入口流到出口。一个或多个电池模块定位在换热器上。多个支承结构与热交换器接合并且定位在壁之间；并且从热交换器的第一边缘延伸到第二端部，其中，第一边缘靠近一个壁，且第二边缘靠近另一个壁。多个支承结构与一个或多个电池模块接合，可减小换热器上的应力。

Description

电池冷却器支承架构
相关申请的交叉引用
本申请要求2016年12月19日提交的名称为“电池冷却器支承架构”(BATTERYCOOLER SUPPORT ARCHITECTURE)的美国临时专利申请第US 62/436,144号的权益和优先权。上述专利申请的内容通过引用明确地并入本文的详细说明中。
技术领域
本说明书涉及一种具有电池冷却器和支承架构的冷却器组件。
背景技术
由可再生能源产生的电能所驱动的乘用车辆有望减少全球变暖。基于锂离子电池电化学的电池是用于乘用车辆的优选车载能量存储装置。锂电池车辆寿命耐久性在很大程度上取决于在空转和运行时将电池保持在5℃及40℃之间。电池单元温度受其环境温度和运行期间自加热的影响。运行加热取决于内部电阻(Re)和电流(I)，电池正在输送该电流(I)以推进车辆。电池寿命是关键，原始设备制造商(OEM)通过其定义车辆保修。电池寿命定义为电池保持80％额定储能能力的以年计的保修时间段。当热的时候，电池寿命因为不需要的化学反应(通常称为副反应)降低电化学功能而减少。当冷的时候，电池寿命因为锂离子从电解质中的溶液中析出并形成金属锂的树枝状结构而减少。由于电解质中锂的量是电池存储容量的量度，因此其损失会降低寿命。在严重的情况下，生长的锂枝晶会刺穿电池膜，由此导致电气短路并且使电池功能完全丧失。
当车辆在使用中和在怠速时，有动机来管理电池电化学温度。锂离子电池由电池单元构成。每个单元包括电导体、电化学物和离子膜的分层结构。这种分层结构被包装在容器中，形成与大气的气密密封，这对于延长寿命是必要。调节电池单元的分层和包装结构内部的电化学温度需要对进出单元的热流动进行管理。
为了确保用于电动车辆的电池的免保修使用寿命，在电池架构中需要一种使热量进出电池单元的方法。为了达到8年的电池保修期(定义为电池于该期间保持其额定储能容量的80％的时间段)，要对每个单元内部的温度和温度均匀性以及对电池内部所有单元的总量进行限制。典型的限制是整个电池和每个单元必须保持在(5℃-35℃)的运行范围内，同时每个单独的单元内的温度范围必须保持在2℃以内并且对于单元复合体保持在5℃以内。
单独的单元(2℃)和单元复合体(5℃)的非常低水平的温度均匀性要求热系统与每个单元的外表面紧密物理接触。与单元外部的较大部分接触的热系统导致较低水平的温度变动，这是期望的。车辆电池中的热系统与每个单独的单元的紧密物理接触受到组件的尺寸变动和电池物理架构的功能限制方面的挑战。
汽车电池的电压范围为360伏至460伏，这对人体触摸是不安全的。为了提高汽车电池组件的安全性，将单元分组到各自低于60伏安全极限的模块中。每个模块可包括15至25个电池单元。汽车电池架构基于包装多个模块(通常为6至18个模块或更多)，这取决于所需的电池能量容量。
车辆制造商已经使电池单元的物理形状和尺寸标准化了。由这些单元生产的模块(4)在物理尺寸和结构上也非常相似。典型的单元(2)结构如图1所示。类似地，典型的模块(4)结构如图2所示。
模块(4)包含由重型端部框架和高的细长侧壁保持在一起的各单元(2)。该模块框架(6)结构对于在车辆运行期间支承所有单元是必要的，车辆运行期间涉及由冲击、振动、热、加速度以及机械负载所施加的力。模块(4)制作得很“刚硬”以抵抗这些力的偏转而保持单元的底表面对准，从而在接触表面处呈现为电池冷却装置以作为如图3所示的电池架构的一部分。
更仔细地观察(图4)，刚性端部框架中的角部螺栓将模块固定到支承导轨上。支承导轨有助于电池封壳的结构强度，这确保车辆使用中的安全性和误用保护。以这种方式，模块供应商可提供安全的电池单元，电池单元以坚固的模块包装，这确保电池架构简单、安全和模块化。
当安装在电池架构中时(图4)，每个模块(4)(图2)呈现为使每个单元的一个表面与所有其它单元对准，使得可以在该电池架构(图6)中更换的电池冷却器(8)(图5)与模块相邻，从而使冷却器与每个单元接触。单独的单元的对准的小偏差和冷却器表面平坦度的小变动通过放置能够在单元和冷却器之间传导热量的机械顺应性(适形)材料来适应。通过压缩该顺应性热界面材料(TIM)(未示出)，它将适形于这些表面不规则性，使得整个单元底部表面区域与冷却器热接触。
典型的冷却器的厚度范围为1mm至10mm。模块的宽度通常为100mm至200mm，高度为100mm至200mm，且长度范围为300mm至1600mm。冷却器比模块薄很多，通常只有模块高度的1％到5％，与冷却器相比，模块可以被认为是刚体。取决于TIM材料的刚度，足以容纳1mm相对表面不规则性的界面压力的范围可以为0.2MPa至2MPa。
理想地，具有其安装结构的冷却器产生均匀的TIM压缩压力，以将TIM挤压到间隙中，这些间隙由冷却器的表面不规则性和接触单元的相邻表面引起的。为了实现这点，冷却器及其安装系统必须具有足够的机械抗挠强度，以将冷却器表面的偏转限制到远小于由表面不规则引起的0.2mm至1mm的接触间隙。通常，由TIM压力负载引起的冷却器表面的挠曲偏转应低于100微米，见图8。
电动车辆的重量减轻对车辆行驶范围方面的影响比化石燃料汽车车辆更高，这仅仅是因为与化石燃料箱相比，电池中存储的总能量减少了。这意味着电动车辆在减轻重量方面的消费价值更高。这种期望影响着电池冷却器的设计选择，因为通过使冷却器及其支承结构的质量最小化，典型的车辆可以节省3至7kg的重量。这驱动了冷却器及其支承结构的设计选择。
本领域需要一种电池冷却器支承架构，其可以有助于防止或减少电池冷却器弯曲。此外，本领域需要一种电池冷却器支承架构，其可以向电池冷却器提供支承。此外，本领域需要一种电池冷却器支承架构，其向支承架构增加了最小的重量，同时向电池冷却器提供支承和/或有助于防止电池冷却器弯曲。
发明内容
在一个方面，本说明书涉及一种电池冷却器组件，该电池冷却器组件具有：
框架，框架具有一对相对平行的壁，每个壁具有从一个壁朝向另一个壁向外延伸的壁架；
热交换器，热交换器定位在相对平行的壁之间，热交换器具有成对的板，成对的板具有联接到彼此的第一板和第二板，第一板和第二板一起限定流体流动通道，流体流动通道允许流体从热交换器上的入口流到热交换器上的出口；以及
多个支承结构，多个支承结构与热交换器接合并且定位在相对平行的壁之间，并且从热交换器的第一边缘延伸到热交换器的第二端部，其中，热交换器的第一边缘靠近相对平行的壁中的一个，且热交换器的第二边缘靠近相对平行的壁中的另一个；多个支承结构与一个或多个电池模块接合，可减小热交换器上的应力。
附图说明
现在将通过示例的方式参考示出本申请的示例实施例的附图，并且附图中：
图1是典型的电池单元的示意性立体图；
图2是典型的电池模块的示意性立体图；
图3是典型的电池架构的示意性立体图；
图4是典型的电池模块安装的示意性平面图；
图5是典型的电池冷却器的立体图；
图6是典型的电池冷却器支承件的示意性立体图；
图7是典型的电池冷却器支承件的俯视平面图；
图8示出了无支承的电池冷却器的偏转的示意图；
图9示出了无支承的电池冷却器的偏转；
图10示出了根据本说明书的电池冷却器支承架构的第一实施例的立体图；
图11示出了根据本说明书的电池冷却器支承架构的第一实施例的另一个立体图；
图12示出了根据本说明书的第二实施例的用于电池冷却器支承架构的支承梁的立体图；
图13示出了根据本说明书的电池冷却器支承架构的第二实施例的立体图；
图14示出了根据本说明书的电池冷却器支承架构的第二实施例的仰视立体图；
图15示出了根据本说明书的电池冷却器支承架构的第二实施例的局部剖面平面图；
图16示出第二实施例的水平的、端部安装的电池冷却器支承梁上的应力；
图17示出安装有第二实施例的共角的(co-angular)、端部安装的电池冷却器支承梁上的应力；
图18示出了热界面材料(TIM)上的电池冷却器梁的接触压力；
图19示出了电池冷却器模块-梁的接触压力；
图20示出了根据本说明书的电池冷却器支承架构的第二实施例的侧剖面图；
图21示出了根据本说明书的电池冷却器支承架构的第二实施例的另一侧剖面图；并且
图22示出了根据本说明书的电池冷却器支承架构的第二实施例的又一侧剖面图；
类似的附图标记可在不同的附图中使用来表示类似的部件。
具体实施方式
在冷却器和模块组装期间产生的负载条件下，在整个冷却器和相邻单元表面区域上保持热接触会导致如本文所公开的用于冷却器的支承结构。
为了适当地冷却电池以实现电池电化学的很小的温度变动(通常为2℃至5℃)，总厚度的范围在1mm至5mm的相对薄的电池冷却器是足够的。这种薄的冷却器在对于典型电池模块可达到的200mm至500mm的安装跨度上(见图8和图9)，在所期望的0.2MPa至2MPa的TIM压缩压力范围内，偏转超过100微米的所期望极限。需要额外的挠曲构件在冷却器偏转的位置支承冷却器。该支承结构将由导轨支承并跨接导轨，模块安装到导轨上。以这种方式，支承结构将在冷却器上产生均匀的压力，迫使其与模块接触。
公开了这种结构的两个变化形式。第一个(图10和图11)是将冷却器连接到模块的框架以利用现有材料，从而节省总重量。第二个(图12至图15和图20至图22)是在冷却器下方增加了一个梁结构，冷却器跨接在模块安装导轨之间。连接到模块侧导轨的这种梁结构的组合是这些效果的自然组合。
图10和11公开了根据本文公开的第一实施例的电池冷却器支承架构100的第一实施例。电池冷却器支承架构100具有框架102、电池冷却器108和支承梁110，以向电池模块4提供支承并帮助减小电池冷却器108上的应力。
在电池冷却器支承架构100中使用的框架102没有特别限制，并且应该为本领域技术人员所知。在所公开的实施例中，框架102设置有一对平行的直立壁104，每个直立壁104具有朝向相对的壁104延伸的壁架106。这引起一个壁104上的壁架106与相对平行的壁104上的另一个壁架106之间的间隙，在那里电池模块未被支承。壁架106提供用于放置电池冷却器108的表面，并且还可以设置有诸如(例如但不限于)孔或焊接螺柱之类的构件以用于与电池冷却器108中的适当特征接合而将电池冷却器108保持在框架102上的适当位置。用于定位和保持电池冷却器108的位置的构件没有特别限制，并且应该为本领域技术人员所知。
本文公开的电池冷却器(或热交换器)108没有特别限制，并且应该为本领域技术人员所知。电池冷却器108的非示例在PCT国际专利公布号WO 2016168932、WO 2012055044、WO 2016109881、WO 2016015156和WO 2016113161中公开，并且通过引用并入本文。
电池冷却器108由一对板112形成，这对板112一起限定了用于冷却剂流体流动的流体通道114，以与电池模块4进行热交换。电池冷却器还设置有用于使冷却剂流从电池冷却器通道114内部进入和离开的入口116和出口118。尽管入口116和出口118如图所示呈现在热交换器108的同一个板112上，但如本领域技术人员应该知道的，其中一个板112可以设置有入口116，而成对的板112中的另一个可以设置有出口118。替代地，入口116和出口118可以通过使成对的板112对准而沿着电池冷却器108的边缘形成。
在所公开的实施例中，热交换器108是矩形的，具有与平行的第二边缘122相对的第一边缘120。第一边缘120和第二边缘122形成从电池冷却器108的第三边缘124延伸到第四边缘126的电池冷却器108的纵向边缘。如图5和图6所示，电池冷却器108设置有从电池冷却器108的第一边缘120和第二边缘122横向延伸的突出部128。突出部128通常位于电池冷却器108的平面中，并且可以设置有诸如(例如但不限于)用于接纳从框架102的壁架106延伸的焊接螺柱(未示出)以用于将电池冷却器108定位和保持就位的孔130之类的特征。
如上所述，电池冷却器支承架构100还设置有支承结构110，支承结构110从框架102的其中一个直立壁104上的一个壁架106延伸到另一个直立壁104的相对的壁架106。支承结构110可以定位在电池冷却器108上方，如图10和图11所示，或者定位在电池冷却器108下方，如图12至图15和图20至图22所示。
在图10和图11所示的实施例中，支承结构110由导轨型结构形成，该导轨型结构具有拱形梁138和具有相对的第一端和第二端(134、136)的基部132；其中，基部132的第一端部134和第二端部136定位在框架102的壁架106上。拱形梁138大致为半圆形，并且从基部132的第一端部134延伸到第二端部136。多个立杆140从基部132延伸到拱形梁138以便为拱形支承结构提供结构完整性，同时有助于最小化支承结构110的重量影响。
支承结构110还设置有从导轨的基部132延伸的脚部142。脚部142是平面的并且从导轨的基部132横向向外延伸。脚部142的长度没有特别限制，并且在一个实施例中(如图10和图11所示)(例如但不限于)，脚部142从电池冷却器108的第一边缘120延伸到电池冷却器108的第二边缘122。脚部142的宽度也没有特别限制，并且可以根据设计和应用要求而变动，只要脚部142足够刚性以有助于避免或减少因电池模块4的重量所导致的电池冷却器108的偏转，如本文所述。
在图10和图11所示的实施例中，每个支承结构110设置有至少一个脚部142。特别地，对存在于电池冷却器108的第三边缘或第四边缘(124、126)附近的支承结构110，设置有一个脚部142，其朝向电池冷却器108的流体通道114延伸。换句话说，对存在于电池冷却器108的第三边缘124附近的支承结构110，脚部142从基部132的靠近流体通道的一侧朝向电池冷却器108的第四边缘126延伸。另外，对于定位在电池冷却器108的第三边缘和第四边缘(124、126)之间的支承结构110，提供一对脚部142，其中一个脚部142朝向电池冷却器108的第三边缘124延伸，而另一个脚部142朝向电池冷却器108的第四边缘126延伸。
电池模块4定位在一对支承结构110之间并且坐置在支承结构的脚部142上。这可以有助于减小电池冷却器108上的应力，并且可以有助于避免电池冷却器108的偏转。因此，脚部应该足够刚硬以有助于减小电池冷却器108上的应力。热界面材料(TIM)(未示出)定位在电池模块4与电池冷却器108之间，并且还定位在一对支承结构110之间，以通过电池冷却器108与电池模块4之间的热交换来有助于维持电池冷却器108的温度。
第一实施例(图10和图11)还涉及在电池冷却器108与模块侧导轨之间建立机械连接。根据说明书，冷却器与侧导轨之间的物理连接方法可以变动，并且范围可以从添加电池模块侧导轨的简单螺纹焊接螺柱到形成在模块侧导轨和冷却器上的特征，这些特征允许通过将冷却器滑动到模块支承导轨上来固定。在一种构造中，模块侧导轨是梁结构，以进一步减小其在当前使用中的实心矩形部件上的质量，如图11。
本文公开的冷却器支承架构100的第二实施例(图12至图15和图20至图22)涉及支承结构110，该支承结构110具有梁设计，并且当在模块组件位置在冷却器108下方完全偏转时，这可以产生均匀的TIM表面压力负载。为实现此目的，梁144具有独特的曲率形状以及梁端146支承形状，如图12。梁的弯曲横截面是波纹状的，以便产生用于所期望的TIM载荷和梁跨度尺寸的基础弯曲强度。梁144的区段总地可以由均匀厚度的片材冲压而成。反复地(iteratively)选择大的中心拱148，从而产生均匀的TIM表面载荷，同时将梁材料置于该中心拱148区域中相对恒定的应力下，如图16和图17所示。
如果端部不以类似于大的中心梁拱148的端部的角度偏转的角度方式移动，则在梁144的端部处受到的应力可显着上升，梁144在这样的端部处安装到电池内的导轨上。总体上，梁144中的峰值应力位于导轨边缘处，在那里梁144开始在导轨之间跨接。当梁的端部146以与梁中心拱148的端部几乎相同的角度预弯曲时，可实现该峰值应力从400MPa到200MPa的减小。参考图15，梁在电池组装期间偏转使得拱变成平面，因此冷却器108被夹在梁144和与导轨配合的模块4之间。在这种平的状态下，梁144在下侧向冷却器108施加足够的力，使得TIM层经受大致均匀的压缩压力。
在许多情况下，在组装模块4的最终组装操作期间，冷却器108和梁144以及它们的安装位置是不可见也不可及的。在这种情况下，期望的是在模块组装之前将冷却器108和梁144预组装并安装到电池封壳导轨106上。在这种情况下，在梁144中间跨度处的中心固定点产生成足以将冷却器108及其梁144保持在一起并且处于相对位置以用于与梁的安装位置对准而便于在一步操作中进行适当组装。图14示出了一种情况，其中，单独的冷却器在下方跨接四个模块，并且因此需要在组装期间预先安装四个梁。
图18示出了采用这种新型支承梁实现了TIM压力和压力均匀性的可接受值，而图19示出了当冷却器108固定到模块侧导轨时的可接受值。
图12至图15和图20至图22公开了电池冷却器支承架构100的第二实施例。类似于第一实施例，第二实施例的电池冷却器支承架构100具有电池冷却器108和框架102，其中框架102具有壁104和壁架106，如上面关于第一实施例(图10和图11)所述，并且读者可参考本公开的其它部分以理解电池冷却器支承架构100的那些部分。然而，在第二实施例中，冷却器支承结构110定位在电池冷却器108和框架102的壁架106之间。因此，电池冷却器108和壁104的壁架106(框架102的一部分)将支承结构110夹在中间。
第二实施例中的支承结构110是梁144，该梁144从框架102的一个壁架104延伸到框架102的相对的壁架104。梁144具有从梁144的端部146附近的平坦表面150延伸的中心拱形梁区段148。中心拱形梁区段148的凸面接触电池冷却器108，并且梁144的平坦表面150存在于梁144的端部146附近，以用于定位在框架102的壁架104上。因此，在完成电池冷却器支承架构的组装之前，中心拱形梁区段148的形状导致中心拱形梁腔室148的中心与电池冷却器108接触，而中心拱形梁部分148的另外部分随着其朝向框架102的壁架104延伸而离开电池冷却器108。
弯曲部152在平坦表面150和中心拱形梁区段148之间设置在梁144中，这导致平坦表面150附近的梁144的曲率沿朝向电池冷却器108延伸的方向弯曲。这导致当从侧面观察时梁144具有大致W形的结构。
在一个实施例中，如本文所公开的，当从侧面沿其长度侧观察梁144时，梁144具有起伏。换句话说，梁144设置有沿着梁144的长度形成的肋154，并且因此具有波纹形横截面。这种肋有助于进一步提供冷却器支承架构100的强度(图12至图15和图20至图22)。
为了确保梁144在电池冷却器108下方的适当定位以使得梁144可以为模块提供足够的支承，在一个实施例中，梁144设置有开口156，而冷却器108设置有突起158，突起158可以接合梁144中的开口156(图14、图15和图20至图22)以确保梁在冷却器下方的适当定位。在一个实施例中，如图14、图15、图20所示，梁144中的开口156居中定位在中央拱形区段148中，并且突起158也居中定位并从电池冷却器108延伸。梁144的平坦表面150可以搁置在电池组支承架构100的壁架106上，并且在单元模块组装到冷却板期间整个组件向下压缩。梁148的中心拱形用作抵消在相对较不刚硬的冷却板中间的偏转力，使得在单元模块4和电池冷却器108之间维持更均匀的接触压力。
在另一个实施例中(例如但不限于)，开口156可以形成在平坦表面150中(图12、图14、图21、图22)以用于接纳诸如(例如但不限于)焊接螺柱或其它突起158之类的紧固构件。
在这样的实施例中，梁144的一个端部可以联接到电池冷却器108(图21)。例如，可以使用紧固构件，该紧固构件可以在梁的一端处接合开口156并且还接合电池冷却器108的一端，而梁144的另一端保持不联接。在将与梁联接的冷却器放置在框架上时，电池冷却器108和梁144的自由端部可以联接以固定就位并为电池冷却器108提供结构支承。在单元模块组装期间，冷却板/梁组件被压缩(如上述第一实施例中那样)；弯曲的梁144对另外偏转的冷却板108施加反向压力，以在冷却板108的整个跨度上维持更均匀的单元模块4到冷却板108的接触压力。
在另一实施例中(图22)，示出了预先附接在冷却板108的两个端部的梁组件。由于在任一端部的固定的预附接件需要在单元模块4安装之前对组件进行预压缩，这可能导致较薄的刚性较小的冷却板108变形，其中冷却板可能塑性变形(弯曲)以降低之后的电池模块组装阶段中的电池接触界面的完整性。为了避免这种情况，如第三实施例所示，梁组件可以具有自由的竖直滑动的一个或两个端部(图22示出具有一个自由滑动端部的实施例)，以允仅在单元模块4组装期间发生许梁144的压缩，并且使冷却板108保持平坦。
在两端都使用滑动销的实施例中，可能的是(取决于边缘框架导轨设计)，在压缩之后，销的伸长会干扰相邻结构或安装壁架。解决这个问题的一种可选方法是，使用最初可以沿向上或向下方向延伸的断开销，其目的是一旦滑动/单元模块压缩完成后就断开多余的销的长度。
在所有实施例中，待控制的梁144的特征是维持均匀接触压力(与梁跨度长度成比例)所需的曲率，以及维持梁144的相邻平行弯曲端部和外缘部之间的平行度的需求。由于系统空间包装限制，本文公开的梁(或结构支承件)可以具有低的轮廓/薄的结构。因此，在一些实施例中，可以使用单独的轻质梁(或结构支承件)，而不是将材料厚度或标准加强肋添加到冷却板的厚度上。此外，波纹的梁形状还可以有助于在垂直于由热交换器限定的平面的方向上提供刚度。正如普通技术人员应该认识到的那样，也可以设想其它形状(而不是波纹状的梁)。
梁通常优选地定向成在矩形单元组中横跨较短跨度，并且在一个实施例中，一个梁通144定位在每个单元模块4下方。然而，取决于在所需的单元接触均匀度与材料或部件成本之间折衷的设计，可以使用交替定向和更少数量的梁。更复杂的梁形状也是可能的，以使用更少的梁来尝试并均衡力。在一个实施例中(例如但不限于)使用混合布置，其中在冷却板108下方，梁144与上述冷却板结合使用来加强导轨或拱形(第一实施例和第二实施例的组合)。这样的实施例可以用于特别长的单元组(冷却板)。
在一个实施例中，如本文所公开的，单独的梁144有助于支承定位在单独的模块4下方的冷却器108表面。因此，多个梁144可以定位在单独的冷却器108下方，其中每个梁144定位在模块4下方以向冷却器108提供结构支承。
如本文所公开的，冷却器108没有特别限制，并且应该是本领域普通技术人员已知的。在一个实施例中，冷却器108(或热交换器)是具有两个板的电池单元冷却器，该两个板一起在板之间限定流体流动通道。冷却器的板还设置有入口和出口，这允许流体(冷却剂)从入口流到流体流动通道并从出口离开冷却器。
可以对所描述的实施例进行某些改编和修改。因此，以上讨论的实施例被认为是说明性的而非限制性的。
部件列表

Claims (16)

1.一种电池冷却器组件，包括：
框架，所述框架具有一对相对平行的壁，每个所述壁具有从所述壁中的一个朝向所述壁中的另一个向外延伸的壁架；
热交换器，所述热交换器定位在所述相对平行的壁之间，所述热交换器具有成对的板，所述成对的板具有联接到彼此的第一板和第二板，所述第一板和所述第二板一起限定流体流动通道，所述流体流动通道允许流体从所述热交换器上的入口流到所述热交换器上的出口；以及
多个支承结构，所述多个支承结构与所述热交换器接合并且定位在所述相对平行的壁之间，并且从所述热交换器的第一边缘延伸到所述热交换器的第二边缘，其中，所述热交换器的第一边缘靠近所述相对平行的壁中的一个，且所述热交换器的第二边缘靠近所述相对平行的壁中的另一个；所述多个支承结构与一个或多个电池模块接合，能减小所述热交换器上的应力。
2.根据权利要求1所述的电池冷却器组件，其特征在于，还包括定位在所述热交换器上的一个或多个电池模块。
3.根据权利要求1或2所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述多个支承结构与所述一个或多个电池模块位于同一侧。
4.根据权利要求3所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述多个支承结构中的每一个是导轨，所述导轨包括：
基部，所述基部从所述基部的第一端部延伸到所述基部的第二端部，所述基部的第一端部靠近所述相对平行的壁中的一个，所述基部的第二端部靠近对所述相对平行的壁中的另一个；
拱形梁，所述拱形梁从所述基部的第一端部延伸到所述基部的第二端部；
多个立杆，所述多个立杆从所述基部延伸到所述拱形梁；以及
平面脚部，所述平面脚部从所述基部朝向相邻的支承结构横向地延伸。
5.根据权利要求4所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述一个或多个电池模块的电池模块定位在一对相邻的支承结构之间并与之接触。
6.根据权利要求5所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述一个或多个电池模块的电池模块定位在从所述支承结构的基部延伸的所述平面脚部上。
7.根据权利要求1或2所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述多个支承结构定位在所述热交换器和每个相对平行的所述壁的壁架之间。
8.根据权利要求7所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述多个支承结构中的每一个是从所述框架的一个壁架延伸到所述框架的相对壁架的梁。
9.根据权利要求8所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述梁包括：
中心拱形梁区段，所述中心拱形梁区段从靠近所述梁的第一端部的第一平坦表面延伸到靠近所述梁的第二端部的第二平坦表面，其中，所述中心拱形梁区段的凸面接触所述热交换器，并且所述第一平坦表面定位在所述框架的一个壁架上，且所述第二平坦表面定位在所述框架的相对壁架上。
10.根据权利要求9所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述梁还包括第一弯曲部以及第二弯曲部，所述第一弯曲部在所述第一平坦表面与所述中心拱形梁区段之间，所述第二弯曲部在所述第二平坦表面与所述中心拱形梁区段之间；所述第一弯曲部和所述第二弯曲部导致所述第一平坦表面和所述第二平坦表面附近的所述梁的曲率被引导向所述热交换器。
11.根据权利要求9或10所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述梁具有大致W形的结构。
12.根据权利要求8至11中任一项所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述梁具有从所述梁的第一端部延伸到所述梁的第二端部的肋。
13.根据权利要求8至12中任一项所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述梁具有用于接纳从所述热交换器延伸的一个或多个突起的一个或多个开口，所述一个或多个突起用于将所述热交换器固定到所述梁。
14.根据权利要求13所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述一个或多个开口居中地形成在所述中央拱形区段中。
15.根据权利要求13或14所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述一个或多个开口形成在所述第一平坦表面和/或所述第二平坦表面上。
16.根据权利要求8至15中任一项所述的电池冷却器组件，其特征在于，所述一个或多个电池模块与所述梁的纵向边缘对准。
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