CN110079832B - 铝电解烟气净化和余热回收系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝电解烟气净化和余热回收系统及方法，系统包括气固分离室以及从电解槽的上部和侧部分别引出的上部支烟气管和侧部支烟气管；利用上部支烟气管连接至气固分离室的进气口，同时所述上部支烟气管还作为氧化铝料箱的气动输送管路，所述氧化铝料箱的输送管连接至上部支烟气管上；所述侧部支烟气管连接至气固分离室内部并延伸至滤布位于气固分离室出气口的一端，同时所述料斗的底部通过输送管连接至侧部支烟气管上。本发明利用酸法氧化铝在气固分离室内交错对流换热和吸附，既对烟气进行了吸附，又回收了烟气中的余热，对于铝电解工业生产具有高度的使用价值和现实意义。

Description

铝电解烟气净化和余热回收系统及方法

技术领域

本发明属于铝电解技术领域，具体涉及一种铝电解烟气净化和余热回收系统及方法。

背景技术

在铝电解工业生产中，电解烟气含有CO和CO₂以及大量的HF等有害物质。目前普遍的烟气净化处理方法是混入大量的冷空气，使高温烟气降温，再采用干法或湿法净化。在这过程中，烟气的化学热完全没有得到利用，并且过量空气系数非常大(约为理论值的100多倍)，导致实际需要处理的烟气量远远大于理论值，烟气处理成本大幅度提高。

电解槽在铝电解过程中要产生大量的含HF的烟气，烟气中的HF如果进入到周围环境，将产生环境污染，对动植物机体产生毒副作用。现有技术中，通常采用烟气干法净化措施，即利用电解铝生产原料氧化铝比表面积较大，对HF等有害气体有较强吸附能力的特性，将氧化铝粉末投入烟气中，吸附烟气中的HF等有害物气体，控制氟化物排放量，以达到国家环保排放标准，减少对周围环境的污染。

对于目前新型酸法氧化铝生产技术，其生产系统得到的可用于铝电解工业生产的原料—酸法氧化铝，其性质与传统碱法氧化铝在物理化学性质、溶解性能、对HF的吸附性能等方面存在明显差异。传统技术中的烟气干法净化系统中除尘器和循环装置影响了氧化铝对HF的吸附净化效率，造成传统净化方法的净化效果不理想，已不适用于酸法氧化铝生产的需要，因此有必要针对它们在这些物化性质方面的差异，重新设计电解槽烟气净化和余热回收利用系统。

发明内容

本发明解决的技术问题是：针对现有铝电解烟气净化系统采用酸法氧化铝存在的净化效果不理想的问题，提供一种既能节能减排又能降低污染物排放的铝电解烟气净化和余热回收系统及方法，特别适用于采用酸法氧化铝作为生产原料的铝电解生产。

本发明采用如下技术方案实现：

铝电解烟气净化和余热回收系统，包括气固分离室以及从电解槽的上部和侧部分别引出的上部支烟气管和侧部支烟气管；

所述气固分离室内部设有若干形成烟气和氧化铝粉料接触通道的滤布，所述滤布的两端设置有进气口和出气口，所述气固分离室的底部设置料斗，所述料斗与氧化铝下料系统连接；

所述上部支烟气管连接至气固分离室的进气口，同时所述上部支烟气管还作为氧化铝料箱的气动输送管路，所述氧化铝料箱的输送管连接至上部支烟气管上；

所述侧部支烟气管连接至气固分离室内部并延伸至滤布位于气固分离室出气口的一端，同时所述料斗的底部通过输送管连接至侧部支烟气管上。

进一步的，所述滤布竖直分布在气固分离室内部，相邻滤布之间形成烟气和氧化铝粉料接触的通道。

进一步的，所述上部支烟气管和侧部支烟气管均通过圆弧钩型出口管道伸到气固分离室内部并朝向滤布的方向。

进一步的，所述侧部支烟气管在连接进入气固分离室之前的位置设置换热器。

进一步的，所述换热器为水冷换热器，内部设有循环水套，所述循环水套与水热回收装置和储水器连接成水冷换热回路。

进一步的，所述氧化铝下料系统包括串联连接的配料室和打壳下料器。

在本发明的铝电解烟气净化和余热回收系统中，所述气固分离室的出气口通过烟气分级净化器连接至烟气排放系统，所述烟气分级净化器内部设有若干层滤芯隔板对烟气进行粉尘过滤净化，所述烟气分级净化器底部连接至废料堆积仓。

本发明还公开了一种氧化铝烟气净化和余热回收方法，采用上述的铝电解烟气净化和余热回收系统，具体包括如下步骤：

从电解槽上部引出的烟气输送干净氧化铝粉料进入到气固分离室，烟气向上通过气固分离室的滤布从气固分离室的出气口离开，氧化铝粉料一部分附着在气固分离室的滤布上形成吸附层，其他部分在重力作用下降落到气固分离室底部料斗；

从电解槽侧部引出的烟气将气固分离室底部料斗内部的氧化铝粉料输送到气固分离室的滤布上方，该部分烟气上升通过气固分离室的出气口离开，带上来的氧化铝粉料在重力作用下穿过滤布之间的通道下降落到气固分离室底部料斗内，该部分氧化铝粉料连同滤布上附着的氧化铝粉料与上升的烟气充分接触，氧化铝粉料吸附烟气中的有害物质，烟气中的热量传递到氧化铝粉料上，通过氧化铝粉料对铝电解烟气进行净化和余热回收。

进一步的，从电解槽侧部引出的烟气先通过循环水冷换热后再通入气固分离室。

进一步的，所述气固分离室的出气口出来的烟气通过至少两级过滤后送入烟气排放系统。

本发明具有如下有益效果：

1.增加从电解槽上部回收烟气，减少烟气的逸散，提高烟气收集率，提高工厂内工人的工作环境质量，保护工人的身体健康，同时通过支烟气管将上部烟气通入气固分离室，净化烟气的同时回收烟气的显热。

2.电解槽原来的侧部支烟气管位置不变，连接于换热器上部，通过烟气与循环水套管的密切接触，将烟气的一部分热量吸入到水中，水流经换热器吸收热量，流入水热回收装置释放热能，可用于供暖和淋浴系统，然后流入储水器，最后返回换热器，完成一个循环。通过水和烟气的热交换作用，较好的利用烟气刚从电解槽排出时携带的大量显热，提高热能利用率。

3.上部支烟气管的中间连接有干净氧化铝粉料的料箱，最后从底部通入气固分离室，上部支烟气管在气固分离室内部设置成圆弧钩型出口，出口向上。干净氧化铝加入后和上部烟气混合，在向气固分离室运动的过程中不断吸附净化烟气。进入气固分离室后，干净氧化铝在烟气和管道形状导致的离心作用下，匀减速的向上进入滤布之间，并均匀的附着于滤布上，这种干净氧化铝附着层形成的粉饼层对烟气的除尘效果非常好，且更加耐用，对滤布的破坏效果较小，能大幅度提高烟气除尘和过滤效果。

4.气固分离室的底部设有出料口，将通过滤布沉降在底部料斗的氧化铝粉料通入到侧部支烟气管，特别是针对酸法氧化铝密度较轻，粒度更细，对于烟气中的含氟气体吸收效果更好，在支烟气管随着烟气运动的过程中可以持续吸附烟气中有害物质。侧部支烟气管在气固分离室顶部的出口设置成倒圆弧钩状出口，利用烟气和氧化铝粉料的惯性，可以大大强化烟气和氧化铝粉料的分离效果和速度，同时将氧化铝粉料分散开来均匀分布于气固分离室内部，再均匀通过滤布，既提高了滤布的过滤性能，又降低了滤布集中堵塞的概率，保证了除尘效果。

5.分离气固室内既能进行烟气净化，又能实现预热利用。侧部支烟气管将侧部烟气和吸附后的氧化铝粉料通入分离室上部，烟气导出到烟气分级净化器，吸附后的氧化铝粉料通过滤布后下落至底部料斗。上部支烟气管将上部烟气和干净氧化铝通入分离室下部，并在烟气带动作用下匀减速向上通过滤布，一部分干净氧化铝粉料附着在滤布上形成一层保护和吸附效果良好的粉饼层，其他干净氧化铝粉末则在重力作用下降落到分离室底部料斗。底部的氧化铝粉料主要分为两层，下层是干净氧化铝和少量吸附后含氟氧化铝混合物，上层是吸附后含氟氧化铝，下层的干净氧化铝和少量吸附后含氟氧化铝混合物通过底部的出料口通入到侧部支烟气管，循环吸附烟气中的有害物质，上层的吸附后含氟氧化铝则通过侧部的管道通入到配料室，进而根据生产的需要配送到各个下料点对应的打壳下料器。

6.侧部烟气经过热交换回收部分热量，通过气固分离室上部时又与吸入的氧化铝粉料换热，故管内烟气和氧化铝粉料分离后直接导入到烟气分级净化器中即可。而上部烟气未经过换热器，热值较大，故与干净氧化铝一起通入气固分离室底部，在烟气向上通过滤布的过程中，逐渐的将热量转换给下落的氧化铝粉料，氧化铝粉料向下降落，与烟气接触并逆向运动，吸收热量后到达分离室底部料斗，上层热值最大的吸附后含氟氧化铝通入到配料室，可以使得物料干燥脱水，不结块，同时达到预热的目的，在下料时会更加快速的溶解到电解质中，不易产生沉淀和打壳器结壳，提高打壳器寿命，优化了电解槽生产过程中热平衡，提高生产效率。

综上所述，本发明提出的上述铝电解烟气净化和余热回收系统及方法保证了氧化铝物料的高效利用，通过干净氧化铝和吸附后含氟氧化铝交错吸附使用，提高烟气除尘净化效率和滤布的使用寿命，降低了污染物的排放量，同时回收烟气中的余热，特别适用于酸法氧化铝粉料，很好的满足了酸法氧化铝的物化性质，在现有电解槽的基础上改进，利用酸法氧化铝交错对流换热和吸附，合理高效利用了生产原料，既对烟气进行了吸附，又回收了烟气中的余热，同时对物料进行脱水和预热，保护了环境，减少污染物排放，提高电解槽热量回收利用效率，节约能源，电解槽生产过程热平衡良好，运行更加平稳高效，对于铝电解工业生产具有高度的使用价值和现实意义。

以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为实施例一中的铝电解烟气净化和余热回收系统结构示意图。

图2为实施例二中的铝电解烟气净化和余热回收系统结构示意图。

图中标号：1-电解槽，2-换热器，3-集尘室，4-侧部支烟气管，5-水热回收装置，6-储水器，7-氧化铝料箱，8-气固分离室，9-配料室，10-打壳下料器，11-滤布，12-上部支烟气管，13-烟气分级净化器，14-排放烟囱，15-废料堆积仓，16-圆弧钩型出口管道。

具体实施方式

实施例一

参见图1和图2，图示中的两种铝电解烟气净化和余热回收系统为本发明的两种具体实施方案，具体包括换热器2、集尘室3、侧部支烟气管4、水热回收装置5、储水器6、氧化铝料箱7、气固分离室8、配料室9、打壳下料器10、上部支烟气管12以及烟气分级净化器13等。

其中上部支烟气管12通过设置在电解槽1顶部的集气罩将铝电解烟气从电解槽上部引出至气固分离室8的进气口，侧部支烟气管4为常规铝电解槽的侧部烟气吸引通道，将侧部支烟气管4同样连接至气固分离室8。

本实施例的气固分离室8为对铝电解烟气进行净化和对氧化铝粉料进行预热的主要结构，上部支烟气管12和侧部支烟管4作为烟气输送管道的同时，还作为气动输送管路将氧化铝粉料输送到气固分离室8作为烟气净化介质以及对氧化铝粉料预热。

气固分离室8内部中段分布有若干组滤布11，所有滤布11竖直分布在气固分离室8内部，相邻滤布11之间形成烟气和氧化铝粉料接触通过的通道，即烟气和氧化铝均能够在滤布11之间流通，同时氧化铝粉料会有部分附着在滤布11表面形成对烟气进行净化吸附的粉饼层。

氧化铝料箱7内部装有干净氧化铝粉料，氧化铝料箱7的底部输送管连接至上部支烟气管12上形成旁路，内部的干净氧化铝会在上部支烟气管12内部气压的作用下与烟气一同输送至气固分离室8内。气固分离室8的底部设置料斗，和烟气分离的氧化铝粉料在重力作用下沉积在料斗内部，该料斗底部通过输送管连接至侧部支烟气管4上形成旁路，气固分离室8料斗底部的氧化铝粉料会在侧部支烟气管4内部气压的作用下与烟气一同再次输送至气固分离室8内。气固分离室8的出气口通过烟气分级净化器13连接至烟气排放系统，对气固分离室8内部分离的烟气进行分层净化后排放。

气固分离室8连接上部支烟气管12的进气口位于内部滤布11和底部料斗之间，侧部支烟气管4连接至气固分离室8内部并延伸至滤布位于气固分离室出气口的一端，即上部支烟气管12和侧部支烟气管4在气固分离室8内的出口分别位于滤布11的上下两端。上部支烟气管12和侧部支烟气管4均通过圆弧钩型出口管道16伸到气固分离室8内部并朝向滤布11的方向，利用惯性分离烟气和氧化铝粉料，并且将氧化铝粉料朝滤布方向均匀分布，减小氧化铝粉料损失量。

气固分离室8的出气口设置在顶部，并通过烟气管道连接至烟气分级净化器13，烟气分级净化器13内部根据需要处理的烟气流量设置若干层滤芯隔板对烟气进行粉尘过滤净化，将从气固分离室8内部带出来的部分氧化铝粉料进行过滤分离，过滤后的烟气直接通过排放烟囱14进行排放处理，分离下来的氧化铝粉料由于充分吸附了烟气中的含氟等有害物质，收集到烟气分级净化器13底部连接的废料堆积仓15，将该部分氧化铝粉料回收再利用。

气固分离室8底部的料斗与氧化铝下料系统连接。图示中的氧化铝下料系统包括一个配料室9和若干分布在电解槽1上方的打壳下料器10，料斗的上层位置与配料室9连通，气固分离室8内烟气向上聚集在顶部，最终通入到烟气分级净化器13进行完全分离进行排放，而氧化铝粉料通过滤布之间的通道向下降落，在与向上的烟气相互接触的过程中，可以实现吸收烟气中有害物质，不断净化烟气的效果，并且回收烟气所含热量，除去氧化铝中水分，达到预热氧化铝的效果。氧化铝粉料和烟气通过上部支烟气管12和侧部支烟气管4两种不同通入方式可以充分发挥氧化铝粉料吸附净化烟气和回收烟气热量的优势，此时分离室8底部料斗内部分为下层的干净氧化铝和吸附后含氟氧化铝混合物以及上层的含氟氧化铝两层，位于料斗下层的氧化铝粉料热量较小，从料斗最底部通入侧部支烟气管4进行烟气吸附的循环，而上层含有热量较大且吸附比较充分饱和的氧化铝粉料输入配料室9，并分配到各个下料点对应的打壳下料器10，此时的氧化铝已经被充分预热，除去水分，同时也利用酸法氧化铝的特性充分的吸附过了烟气中的有害物质，达到综合利用的效果。有关下料系统中的配料室和打壳下料器为铝电解槽中的常用下料手段，本实施例在此不对氧化铝下料系统的工作原理进行赘述。

从侧部支烟气管4引出的烟气温度较高，通常在150℃～200℃之间，经过气固分离室8以及烟气分级净化器13后仍具备较高的温度，不利于直接排放。本实施例在侧部支烟气管连接进入气固分离室之前的位置设置换热器2，换热器2采用水冷换热器，内部设有循环水套，循环水套与水热回收装置5和储水器6连接成水冷换热回路，换热器2内部循环水套内的水从换热器3底部流入，经过与烟气的换热后从顶部流出，到水热回收装置5，再到储水器6，最后返回换热器2。侧部支烟气管4内引出的烟气从换热器2顶部流入，从换热器2底部流出后温度降至100℃～120℃，换热器2的底部设置集尘室3收集烟气在降温过程中沉降的粉尘颗粒。

本实施例中上部支烟气管12通过集气罩从电解槽1上部引出的烟气将氧化铝料箱7内干净氧化铝粉料输送进入到气固分离室8的底部，烟气向上通过气固分离室8的滤布11从气固分离室的出气口离开，一部分干净氧化铝粉料随烟气喷向滤布并附着在气固分离室的滤布上形成粉饼吸附层，其他部分的氧化铝粉料在重力作用下降落到气固分离室底部料斗底层；从侧部支烟气管4从电解槽侧部引出的烟气将气固分离室料斗底层的干净氧化铝粉料重新输送到气固分离室8的滤布11上方，该部分烟气上升通过气固分离室8的出气口离开，带上来的氧化铝粉料在重力作用下穿过滤布之间的通道下降落到气固分离室底部料斗内，该部分氧化铝粉料连通烟气从气固分离室8内壁侧部穿过，到达顶部气固分离室顶部后从倒钩型出口管道放出，该部分氧化铝粉料连同滤布上附着的氧化铝粉料与底部上升的烟气充分接触，氧化铝粉料吸附烟气中的有害物质，同时烟气中的热量传递到氧化铝粉料上，通过氧化铝粉料对铝电解烟气进行净化和余热回收。

本实施例利用酸法氧化铝对铝电解烟气净化和余热回收的方法具体过程如下：

a.集气罩收集电解槽上部烟气，烟气流量约为20～50m³/h，氧化铝料箱7的下料量在40～60kg/h之间，两者通过上部支烟气管12相互混合后通入气固分离室8底部，并在圆弧形出口管道的离心作用下向上喷向滤布11，烟气向上从分离室8上部离开，干净氧化铝粉料在重力作用下降落，一部分附着在滤布11上形成粉饼吸附层，其他的降落到气固分离室8底部料斗底部。

b.侧部支烟气管4的烟气出口流量保持在80～110m³/h之间，且温度比较高，在150℃～200℃之间，该部分烟气从换热器2顶部流入，换热器2底部流出后温度降至100℃～120℃。气固分离室8的底部料斗的出料口以25～36kg/h的下料量将氧化铝粉料加入侧部支烟气管4中，该部分氧化铝粉料与烟气混合后在侧部支烟气管4内穿过分离室侧部再从顶部的倒钩型出口管道以2～3m/s的速度喷出，利用两者的惯性进行快速的分离，烟气上升到顶部，氧化铝则通过滤布再次降落到分离室8底部的粉料堆。

c.侧部支烟气管4上的换热器2内部设有循环水套，水由储水器6内的水泵抽出，加压至0.9～1.2MPa，以220～250L/h的流量送往换热器2，在与烟气充分接触换热后，从换热器2顶部流出，注入到水热回收装置5，之后回到储水器6进行储存，然后再次返回到换热器2，并不断重复这一循环。

d.气固分离室8内所有的烟气向上聚集在顶部，温度为60℃～70℃，通入到烟气分级净化器13进行最后分离，用气固分离室8出气口上的阀门控制烟气出口流量为120～160m³/h。来自上部支烟气管12和侧部支烟气管4的干净氧化铝粉料和吸附后含氟氧化铝粉料则在滤布11中由上至下和由下至上交汇，一部分粉料在滤布上形成一层保护性能和吸附效果更好的粉饼吸附层，另一部分降落到料斗底部。滤布11上产生的粉饼层厚约2～5mm，在与烟气作用过程中，可以提高吸收烟气中含氟等有害物质和净化烟气的效果，HF气体吸附率可达98％，其他有害气体吸附率达到92％。同时下降的氧化铝粉料与烟气充分接触可以同时回收烟气所含热量，除去氧化铝粉料中水分，对氧化铝粉料做进一步预热，氧化铝粉料的温度平均可达40℃～50℃，采用这样的上下交错式对流方法可以充分发挥酸法氧化铝吸附净化烟气和回收烟气热量的特点，达到节能减排的目标。

e.分离室底部8底部料斗内沉降的氧化铝粉料分为两层，下层为氧化铝混合物，含有70％～80％的干净氧化铝，其余为吸附后含氟氧化铝，上层全部为吸附后含氟氧化铝。其中下层氧化铝粉料的热量较小，温度约为25℃～35℃，吸附效果较好，故从料斗底部的出料口以25～36kg/h的速度通入侧部支烟气管4进行下一次烟气吸附的循环；上层氧化铝粉料的含热量较大，温度可达50℃～55℃，并且吸附已达饱和状态，以15～24kg/h的速度通入配料室9，然后分配到各个下料点对应的打壳下料器10。

以下结合两个应用实例详细说明本实施例的工作状态。

实例1

如图1所示，对于工厂运行的420KA的铝电解槽，装载的气固分离室为上部圆柱体，下部漏斗状的大容量处理器，处理烟气量达150m³/h，,其上部支烟气管采集到的烟气流量为40m³/h，侧部支烟气管采集到的烟气流量为110m³/h，干净氧化铝料箱下料量为50kg/h，气固分离室底部的出料口控制下料量为30kg/h，气固分离室侧部通往配料室的出料量为20kg/h。换热器内用于换热的水流量控制在240L/h，加压至1.2MPa，保证水流通畅。气固分离室上连接的烟气分级净化器对烟气采用三级滤芯隔板进行分离，从而保证烟气处理量和效果，固体沉降物则经过滤处理后返回废料堆积处堆存。

实例2

如图2所示，在铝工厂运行的300KA的铝电解槽上，安装的气固分离室中间为圆柱体，里面悬挂排列均匀分布的滤布，上下均为椭圆球体，它的处理烟气量为120m³/h，其上部支烟气管采集到的烟气流量为30m³/h，侧部支烟气管采集到的烟气流量为90m³/h，干净氧化铝料箱下料量为40kg/h，气固分离室底部的出料口控制下料量为25kg/h，气固分离室侧部通往配料室的出料量为15kg/h。换热器内用于换热的水流量控制在220L/h，加压至1.2MPa，保证水流通畅。由于烟气处理量较小，故采用型号较小一些的烟气分级净化器，对烟气采用两级滤芯隔板进行分离即可保证分离效果。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本领域内的普通技术人员来说，在未脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干修饰和改进，但这些修饰和改进都应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.铝电解烟气净化和余热回收系统，其特征在于：包括气固分离室以及从电解槽的上部和侧部分别引出的上部支烟气管和侧部支烟气管；

所述气固分离室内部设有若干形成烟气和氧化铝粉料接触通道的滤布，所述滤布的两端设置有进气口和出气口，所述气固分离室的底部设置料斗，所述料斗与氧化铝下料系统连接；

所述上部支烟气管连接至气固分离室的进气口，同时所述上部支烟气管还作为氧化铝料箱的气动输送管路，所述氧化铝料箱的输送管连接至上部支烟气管上；

所述侧部支烟气管连接至气固分离室内部并延伸至滤布位于气固分离室出气口的一端，同时所述料斗的底部通过输送管连接至侧部支烟气管上；

所述上部支烟气管和侧部支烟气管均通过圆弧钩型出口管道伸到气固分离室内部并朝向滤布的方向。

2.根据权利要求1所述的铝电解烟气净化和余热回收系统，所述滤布竖直分布在气固分离室内部，相邻滤布之间形成烟气和氧化铝粉料接触的通道。

3.根据权利要求1所述的铝电解烟气净化和余热回收系统，所述侧部支烟气管在连接进入气固分离室之前的位置设置换热器。

4.根据权利要求3所述的铝电解烟气净化和余热回收系统，所述换热器为水冷换热器，内部设有循环水套，所述循环水套与水热回收装置和储水器连接成水冷换热回路。

5.根据权利要求1所述的铝电解烟气净化和余热回收系统，所述氧化铝下料系统包括串联连接的配料室和打壳下料器。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的铝电解烟气净化和余热回收系统，所述气固分离室的出气口通过烟气分级净化器连接至烟气排放系统，所述烟气分级净化器内部设有若干层滤芯隔板对烟气进行粉尘过滤净化，所述烟气分级净化器底部连接至废料堆积仓。

7.氧化铝烟气净化和余热回收方法，其特征在于：采用权利要求1-6中的铝电解烟气净化和余热回收系统，具体包括如下步骤：

从电解槽上部引出的烟气输送干净氧化铝粉料进入到气固分离室，烟气向上通过气固分离室的滤布从气固分离室的出气口离开，氧化铝粉料一部分附着在气固分离室的滤布上形成吸附层，其他部分在重力作用下降落到气固分离室底部料斗；

从电解槽侧部引出的烟气将气固分离室底部料斗内部的氧化铝粉料输送到气固分离室的滤布上方，该部分烟气上升通过气固分离室的出气口离开，带上来的氧化铝粉料在重力作用下穿过滤布之间的通道下降落到气固分离室底部料斗内，该部分氧化铝粉料连同滤布上附着的氧化铝粉料与上升的烟气充分接触，氧化铝粉料吸附烟气中的有害物质，烟气中的热量传递到氧化铝粉料上，通过氧化铝粉料对铝电解烟气进行净化和余热回收。

8.根据权利要求7所述的氧化铝烟气净化和余热回收方法，从电解槽侧部引出的烟气先通过循环水冷换热后再通入气固分离室。

9.根据权利要求7或8所述的氧化铝烟气净化和余热回收方法，所述气固分离室的出气口出来的烟气通过至少两级过滤后送入烟气排放系统。

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