CN110076221B - 一种u型板成型方法及u型板安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明的实施例提供了一种U型板成型方法及U型板安装方法，涉及U型板加工领域，该U型板成型方法包括选用预弯完成的U型板，对U型板的板面施加压力，使连接件同时与U型板的两个自由端连接，使得两个自由端之间保持预设距离。相比于现有技术制造的U型板，该U型板成型方法制造而成的U型板的尺寸精度更高。

Description

一种U型板成型方法及U型板安装方法

技术领域

本发明涉及U型板加工领域，具体涉及一种U型板成型方法及U型板安装方法。

背景技术

目前，U型板与钢管连接时，通常由于U型板的尺寸不精确，导致U型板与钢管装配精度不高。

发明人在研究中发现，现有技术至少存在以下缺点：

U型板的尺寸不精确。

发明内容

本发明的目的在于提供一种U型板成型方法，改善现有技术的不足，相比于现有技术制造的U型板，该U型板成型方法制造而成的U型板的尺寸精度更高。

本发明的另一个目的在于提供了一种U型板安装方法，该U型板安装方法包括将由上述提到的U型成型方法制造而成的U型板与钢管连接，由于该U型板的尺寸精度更高，因此，该U型板安装方法能够提高U型板与钢管的装配精度。

本发明的实施例可以这样实现：

本发明的实施例提供了一种U型板成型方法，其包括：

选用预弯完成的U型板，对所述U型板的板面施加压力，使连接件同时与所述U型板的两个自由端连接，使得两个所述自由端之间保持预设距离。

具体的，相比于现有技术制造的U型板，该U型板成型方法制造而成的U型板的尺寸精度更高。

可选的，所述选用预弯完成的U型板包括使钢板预弯形成U型的预弯件，加热所述预弯件，对所述预弯件施加压力，以使所述预弯件形成所述U型板。

可选的，所述使钢板预弯形成U型的预弯件包括将所述钢板放置在具有凹槽的下模上，使上模与所述钢板远离所述下模的一侧抵接，对所述上模施加压力，使得所述钢板与所述凹槽对应的部分弯折以形成所述预弯件。

可选的，所述下模具有第一内壁和第二内壁，所述凹槽位于所述第一内壁和所述第二内壁之间，所述第一内壁和所述第二内壁朝所述凹槽的底壁延伸并相交于第一直线；

所述将所述钢板放置在具有凹槽的下模上，使上模与所述钢板远离所述下模的一侧抵接，对所述上模施加压力包括在所述钢板上画第二直线，将所述钢板放置在所述下模上，在所述钢板上放置轴线为第三直线的圆柱体的抵接件，使得所述第一直线、所述第二直线和所述第三直线位于同一个预设平面上，对所述上模施加压力，使所述上模抵住所述抵接件并沿预设方向移动，所述预设方向在所述预设平面上。

可选的，所述预弯件包括第一侧壁部、弯折部和第二侧壁部，所述第一侧壁部、所述弯折部和所述第二侧壁部依次连接形成U型结构；

所述加热所述预弯件包括对所述弯折部加热。

可选的，所述预弯件包括第一侧壁部、弯折部和第二侧壁部，所述第一侧壁部、所述弯折部和所述第二侧壁部依次连接形成U型结构，所述第一侧壁部与所述第二侧壁部之间具有间隙；

所述对所述预弯件施加压力包括向所述间隙内插入模板，使所述模板的一侧与所述第一侧壁部贴合，对所述第二侧壁部施加压力，使得所述第二侧壁部与所述模板远离所述第一侧壁部的一侧贴合。

本发明的实施例还提供了一种U型板安装方法，其包括使用上述提到的U型板成型方法制造出所述U型板，使所述U型板与钢管连接。

可选的，所述U型板的数量为两个，分别为第一U型板和第二U型板；

所述使所述U型板与钢管连接包括使所述第一U型板与所述钢管的一端焊接，使所述第二U型板与所述钢管的另一端焊接，所述第一U型板与所述第二U型板在所述焊接前的间距为a，所述第一U型板与所述第二U型板在所述焊接后的间距为b，使得a＝b+2mm。

可选的，所述U型板安装方法还包括使第一插板与所述第一U型板连接，使第二插板与所述第二U型板连接。

可选的，所述第一插板上开设有第一预设孔；

所述使所述第一插板与所述第一U型板连接，使所述第二插板与所述第二U型板连接包括使所述第一插板插入所述第一U型板的两个侧壁之间，使所述第一插板与所述第一U型板连接且相对固定，使所述第二插板插入所述第二U型板的两个侧壁之间，在所述第二插板上开设第二预设孔，使所述第二预设孔与所述第一预设孔之间的距离为预设值，使所述第二插板与所述第二U型板连接且相对固定。

与现有的技术相比，本发明实施例的有益效果包括，例如：

本发明的实施例提供了一种U型板成型方法，该U型板成型方法通过对预弯完成的U型板施加压力，防止预弯完成的U型板由于回弹而影响U型板的整体尺寸，因此，相比于现有技术制造的U型板，该U型板成型方法制造而成的U型板的尺寸精度更高。

本发明的实施例还提供了一种U型板安装方法，该U型板安装方法包括将由上述提到的U型成型方法制造而成的U型板与钢管连接，由于该U型板的尺寸精度更高，因此，该U型板安装方法能够提高U型板与钢管的装配精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。

图1为本发明实施例提供的U型板成型方法的流程框图；

图2为本发明实施例提供的钢板形成预弯件的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的预弯件形成U型板的结构示意图；

图4为本发明实施例提供连接件与U型板连接的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的U型板安装方法的流程框图；

图6为本发明实施例提供的U型板与钢管连接的结构示意图。

图标：100-U型板；11-第一U型板；12-第二U型板；13-间隙；20-预弯件；201-第一侧壁部；202-第二侧壁部；203-弯折部；21-上模；22-下模；23-抵接件；24-配重块；25-模板；26-千斤顶；27-连接件；28-第一插板；29-第二插板；30-钢管；31-钢板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参照图1，本实施例提供了一种U型板成型方法，该U型板成型方法包括：

S71：使钢板31预弯形成U型的预弯件20，加热预弯件20，对预弯件20施加压力，以使预弯件20形成U型板100；

S72：对U型板100的板面施加压力，使连接件27同时与U型板100的两个自由端连接；

S73：在U型板100上开设多个通孔。

具体的，请参照图2，使钢板31预弯形成U型的预弯件20的步骤包括将钢板31放置在具有凹槽的下模22上，使上模21与钢板31远离下模22的一侧抵接，对上模21施加压力，使得钢板31与凹槽对应的部分弯折以形成预弯件20。

具体的，请参照图2，在本实施例中，下模22具有第一内壁和第二内壁，凹槽位于第一内壁和第二内壁之间，第一内壁和第二内壁朝凹槽的底壁延伸并相交于第一直线；

将钢板31放置在具有凹槽的下模22上，使上模21与钢板31远离下模22的一侧抵接，对上模21施加压力的步骤包括在钢板31上画第二直线，将钢板31放置在下模22上，在钢板31上放置轴线为第三直线的圆柱体的抵接件23，使得第一直线、第二直线和第三直线位于同一个预设平面上，对上模21施加压力，使上模21抵住抵接件23并沿预设方向移动，预设方向在预设平面上。

需要说明的是，在本实施例中，下模22上的凹槽为U型槽，使用施压设备对上模21远离下模22的一端缓慢施压，使得上模21沿预设方向运动，并且，随着上模21沿预设方向运动，钢板31的部分弯折入凹槽内，从而使得钢板31形成U型结构的预弯件20。

值得注意的是，在本实施例中，当钢板31弯折的部分抵接在下模22的凹槽的底壁时，此时使施压设备保持施加压力的状态5-10秒，有利于钢板31成型为U型的预弯件20。

需要说明的是，如果施压设备在对上模21施加压力的过程中，不容易使得钢板31折弯，可以将钢板31的待折弯的部分先进行加热，加热温度为c，250℃≤c≤400℃，以增加钢板31的延展性，使得钢板31更容易弯折形成U型的预弯件20。

需要说明的是，在本实施例中，钢板31为矩形板，第二直线与矩形板的对称线重合。可以理解的是，这样压制成型的预弯件20关于第二直线对称，有利于后续形成U型板100。

需要说明的是，将圆柱体的抵接件23放置在上模21和钢板31之间，能够增大上模21与钢板31之间的接触面积，减少压制过程中上模21和钢板31之间出现应力集中的概率，保证钢板31的完整性。

需要说明的是，第一直线、第二直线和第三直线位于同一个预设平面能够使得施压设备施加的压力更好的传递到钢板31的待弯折的部分，提高施压设备的工作效率。

请参照图3，预弯件20包括第一侧壁部201、弯折部203和第二侧壁部202，第一侧壁部201、弯折部203和第二侧壁部202依次连接形成U型结构，第一侧壁部201与第二侧壁部202之间具有间隙13；

加热预弯件20的步骤包括对弯折部203加热。

对预弯件20施加压力的步骤包括向间隙13内插入模板25，使模板25的一侧与第一侧壁部201贴合，对第二侧壁部202施加压力，使得第二侧壁部202与模板25远离第一侧壁部201的一侧贴合。

需要说明的是，在本实施例中，在对预弯件20压制形成U型板100之前，先将预弯件20的弯折部203进行火焰加热，增加弯折部203的延展性，使得预弯件20在压力下更容易沿预弯方向进行弯曲，以更好的形成U型板100。

具体的，在本实施例中，对弯折部203进行的火焰加热的温度为d，250℃≤d≤400℃。

需要说明的是，在本实施例中，插入间隙13的模板25为矩形板，在施加压力前，矩形板的一侧与第一侧壁部201贴合。

需要说明的是，在本实施例中，请参照图3，在对预弯件20压制的过程中，预弯件20的第一侧壁部201的一侧与地面贴合，使用配重块24对预弯件20的第二侧壁部202的一侧施加压力，从而使得第二侧壁部202与矩形板贴合，从而形成U型板100。

需要说明的是，当预弯件20被配重块24施压形成U型板100后，U型板100会出现回弹，导致U型板100的尺寸出现偏差，从而影响U型板100后续的安装和使用。

在本实施例中，为了提高U型板100的尺寸精度，防止U型板100出现回弹的情况，请参照图4，选用预弯完成的U型板100，对U型板100的板面施加压力，使连接件27同时与U型板100的两个自由端连接，使得两个自由端之间保持预设距离。

可以理解的是，对U型板100的板面施加压力，在压力的作用下能够防止U型板100出现回弹，然后使用连接件27将U型板100的两个自由端同时连接，保证在撤去压力后，U型板100依然不会出现回弹。

可以理解的是，相比于现有技术制造的U型板100，该U型板成型方法制造而成的U型板100的尺寸精度更高。

需要说明的是，在本实施例中，连接件27选用扁铁，选用千斤顶26对U型板100施加压力。

可以理解的是，如果U型板100出现回弹，U型板100的两个自由端的回弹量相对于U型板100的其它部分的回弹量更大，因此，在本实施例中，千斤顶26作用于U型板100的位置相对于U型板100的中部靠近U型板100的两个自由端的位置，扁铁同时与U型板100的两个自由端连接，能够有效的防止U型板100的两个自由端出现回弹。

在本实施例中，该U型板成型方法还包括在U型板100上开设多个通孔，U型板100的两个板体上均设置有通孔，U型板100通过多个通孔与其它设备连接。

具体的，请参照图5和图6，本实施例还提供了一种U型板100安装方法，该U型板100安装方法包括：

S81：在钢管30的两端分别开设第一U型槽和第二U型槽；

S82：使第一U型板11插入第一U型槽，且与钢管30点焊，使第二U型板12插入第二U型槽，且与钢管30点焊；

S83：移除第一U型板11和第二U型板12上的连接件27；

S84：使用检验试板对第一U型板11和第二U型板12进行穿插试验；

S85：使第一U型板11与钢管30的一端焊接，使第二U型板12与钢管30的另一端焊接；

S86：使第一插板28与第一U型板11连接，使第二插板29与第二U型板12连接。

需要说明的是，在本实施例中，在钢管30的两端开设第一U型槽和第二U型槽的步骤中，采用相贯线设备先对钢管30的两端切割直口，然后再开设坡口。

需要说明的是，在第一U型板11插入第一U型槽，第二U型板12插入第二U型槽之前，在钢管30两端弹出四分母线，有利于第一U型板11和第二U型板12的安装。

请参照图5和图6，在本实施例中，使U型板100与钢管30连接包括使第一U型板11与钢管30的一端焊接，使第二U型板12与钢管30的另一端焊接，第一U型板11与第二U型板12在焊接前的间距为a，第一U型板11与第二U型板12在焊接后的间距为b，使得a＝b+2mm。

需要说明的是，这里的焊接与上述提到的点焊不属于同一个工序，具体的，工作人员或工作设备在安装第一U型板11和第二U型板12时，先根据施工图纸的尺寸对第一U型板11和第二U型板12进行定位，然后对第一U型板11与钢管30点焊，使第二U型板12与钢管30点焊，使得第一U型板11和第二U型板12均相对于钢管30固定，保证第一U型板11和第二U型板12的相对位置不变。此时第一U型板11和第二U型板12之间的距离为a。

需要说明的是，在本实施例中，第一U型板11与第二U型板12之间的距离是指第一U型板11上靠近自由端的通孔的中心线到第二U型板12上靠近自由端的通孔的中心线的距离。

需要说明的是，在本实施例中，将第一U型板11和第二U型板12点焊后,需要移除第一U型板11和第二U型板12上的连接件27，在本实施例中，连接件27与U型板100同样采用点焊实现相对固定，可以理解的是，在移除连接件27的过程中，直接采用刚性物件将连接件27刨除即可。

在本实施例中，刨除连接件27后，需要使用检验试板对第一U型板11和第二U型板12进行穿插试验，检验第一U型板11和第二U型板12在连接件27移除后的尺寸是否合格，确保第一U型板11和第二U型板12的尺寸精度，检验合格后，再进行下一步工序。

值得注意的是，当第一U型板11和第二U型板12检验合格后，再使第一U型板11和第二U型板12在点焊的基础上均与钢管30完整焊接在一起，焊接完成后，第一U型板11与第二U型板12之间的距离为b，a＝b+2mm。

需要说明的是，在本实施例中，第一U型板11到第二U型板12的距离在图纸上的理论尺寸为b，考虑到焊接产生的收缩余量，在本实施例中，使第一U型板11和第二U型板12在焊接前的距离为a，使得a＝b+2mm，从而保证了第一U型板11和第二U型板12之间的距离在焊接完成后达到理论的尺寸，提高了第一U型板11和第二U型板12的安装精度。

在本实施例中，第一插板28上开设有第一预设孔；

使第一插板28与第一U型板11连接，使第二插板29与第二U型板12连接包括使第一插板28插入第一U型板11的两个侧壁之间，使第一插板28与第一U型板11连接且相对固定，使第二插板29插入第二U型板12的两个侧壁之间，在第二插板29上开设第二预设孔，使第二预设孔与第一预设孔之间的距离为预设值，使第二插板29与第二U型板12连接且相对固定。

需要说明的是，在本实施例中，第一插板28在与第一U型板11连接之前即为开设有第一预设孔的孔板，先将第一插板28插入第一U型板11的两个侧壁之间，然后使得第一插板28与第一U型板11连接且相对固定，然后将第二插板29插入第二U型板12的两个侧壁之间，再以第一插板28的第一预设孔的中心线为基准线，根据预设值确定第二插板29上的第二预设孔的开设位置，然后再在第二插板29上开设第二预设孔，再将第二插板29与第二U型板12连接且相对固定。

需要说明的是，在本实施例中，第二插板29在安装完成后，再开设第二预设孔，能够减小第一预设孔与第二预设孔之间的距离与预设值之间的误差，提高第一预设孔与第二预设孔之间的距离的精度。

需要说明的是，在本实施例中，第一插板28与第一U型板11采用螺栓相对固定，螺栓通过第一U型板11上的通孔和第一插板28上的第一预设孔，第二插板29与第二U型板12同样采用螺栓相对固定，螺栓通过第二U型板12上的通孔和第二插板29上的第二预设孔。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例中的特征可以相互结合。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种U型板安装方法，其特征在于，所述U型板安装方法用于将利用U型板成型方法制造出的U型板安装在钢管上；

其中，所述U型板成型方法包括：

选用预弯完成的U型板，对所述U型板的板面施加压力，使连接件同时与所述U型板的两个自由端连接，使得两个所述自由端之间保持预设距离；

其中，所述U型板的数量为两个，分别为第一U型板和第二U型板，所述U型板安装方法包括：

在所述钢管的两端分别开设第一U型槽和第二U型槽；

使所述第一U型板插入所述第一U型槽，且与所述钢管点焊，使所述第二U型板插入所述第二U型槽，且与所述钢管点焊；

移除所述第一U型板和所述第二U型板上的所述连接件；

使用检验试板对所述第一U型板和所述第二U型板进行穿插试验；

使所述第一U型板与所述钢管的一端焊接，使所述第二U型板与所述钢管的另一端焊接；

使第一插板与所述第一U型板连接，使第二插板与所述第二U型板连接。

2.根据权利要求1所述的U型板安装方法，其特征在于，所述第一U型板与所述第二U型板在所述焊接前的间距为a，所述第一U型板与所述第二U型板在所述焊接后的间距为b，使得a=b+2mm。

3.根据权利要求1所述的U型板安装方法，其特征在于，所述第一插板上开设有第一预设孔；

使所述第一插板与所述第一U型板连接，使所述第二插板与所述第二U型板连接包括：

使所述第一插板插入所述第一U型板的两个侧壁之间，使所述第一插板与所述第一U型板连接且相对固定，使所述第二插板插入所述第二U型板的两个侧壁之间，在所述第二插板上开设第二预设孔，使所述第二预设孔与所述第一预设孔之间的距离为预设值，使所述第二插板与所述第二U型板连接且相对固定。

4.根据权利要求1所述的U型板安装方法，其特征在于，选用预弯完成的U型板包括：

使钢板预弯形成U型的预弯件，加热所述预弯件，对所述预弯件施加压力，以使所述预弯件形成所述U型板。

5.根据权利要求4所述的U型板安装方法，其特征在于，使钢板预弯形成U型的预弯件包括：

将所述钢板放置在具有凹槽的下模上，使上模与所述钢板远离所述下模的一侧抵接，对所述上模施加压力，使得所述钢板与所述凹槽对应的部分弯折以形成所述预弯件。

6.根据权利要求5所述的U型板安装方法，其特征在于，所述下模具有第一内壁和第二内壁，所述凹槽位于所述第一内壁和所述第二内壁之间，所述第一内壁和所述第二内壁朝所述凹槽的底壁延伸并相交于第一直线；

将所述钢板放置在具有凹槽的下模上，使上模与所述钢板远离所述下模的一侧抵接，对所述上模施加压力包括：

在所述钢板上画第二直线，将所述钢板放置在所述下模上，在所述钢板上放置轴线为第三直线的圆柱体的抵接件，使得所述第一直线、所述第二直线和所述第三直线位于同一个预设平面上，对所述上模施加压力，使所述上模抵住所述抵接件并沿预设方向移动，所述预设方向在所述预设平面上。

7.根据权利要求4所述的U型板安装方法，其特征在于，所述预弯件包括第一侧壁部、弯折部和第二侧壁部，所述第一侧壁部、所述弯折部和所述第二侧壁部依次连接形成U型结构；

加热所述预弯件包括：

对所述弯折部加热。

8.根据权利要求4所述的U型板安装方法，其特征在于，所述预弯件包括第一侧壁部、弯折部和第二侧壁部，所述第一侧壁部、所述弯折部和所述第二侧壁部依次连接形成U型结构，所述第一侧壁部与所述第二侧壁部之间具有间隙；

对所述预弯件施加压力包括：

向所述间隙内插入模板，使所述模板的一侧与所述第一侧壁部贴合，对所述第二侧壁部施加压力，使得所述第二侧壁部与所述模板远离所述第一侧壁部的一侧贴合。

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