CN110067277A - 一种液压破碎锤中缸部件 - Google Patents

Abstract

本发明一种液压破碎锤中缸部件，所述中缸部件包括：中缸体、活塞、活塞环、密封件和换向阀，本发明将所述活塞环内孔最左侧密封件沟槽的左侧活塞环圆柱段加长L1，同时在加长部分上增加一道给油槽，并在给油槽的左侧形成间隙密封段D，或者在给油槽的左侧再增设一道或二道密封件沟槽；工作中所述间隙密封段D或增设的密封件沟槽内始终通高压油，从而使其中的密封件在高压油的作用下，同时受到轴向压缩力和径向压缩力，使沟槽内密封件与被密封面配合更加紧密，对活塞中后段起到了很大的支撑作用，有效避免了因活塞和中缸体内孔接触导致活塞和内孔拉伤造成的严重损失。

Description

一种液压破碎锤中缸部件

技术领域

本发明涉及液压破碎锤领域，尤其涉及液压破碎锤中缸部件。

背景技术

液压破碎锤是一种将液压能转换为机械冲击能的破碎机具,在高压油的驱动下，通过自身阀控系统与缸体活塞系统的相互反馈控制，自动完成活塞在缸体中的高频往复运动，将液压能转化为活塞的冲击能驱动钎杆进行打击运动，输出能量从而达到破碎岩石的目的。

液压破碎锤中缸部件(见图1)，主要包括中缸体、活塞、活塞环、密封件和换向阀总成，中缸部件是组成液压破碎锤上的关键零部件之一；工作时，活塞在中缸体内沿轴向往复运动，将液压能转化为活塞的冲击能驱动钎杆进行打击运动。

现有技术中缸体(见图1)，其内孔结构前段从活塞头方向自左到右前三道为密封件沟槽，第四道为回油槽，其与活塞杆形成形成回油腔，工作中始终通回油，为常低压，右边紧邻回油槽的圆柱段内孔与活塞杆配合的间隙密封段A，配合间隙为0.05～0.11(间隙与配合密封段的长度有关)；再右边紧邻间隙密封段A的圆柱段内孔与活塞杆形成油缸的前腔，工作中前腔为高压腔；活塞杆中段与中缸体圆柱段内孔依次形成间隙密封段B和C，内孔结构后段与活塞杆形成油缸的后腔，后腔为变压腔(活塞冲程时为高压，活塞回程时为低压)，后段最右端的大孔用于安装活塞环，大孔内设置一环槽，该环槽始终与回油相通。

市场上的中缸部件(见图1)的活塞环，其内孔结构最右边为封气的密封件沟槽(装气封)，最左边为密封油液的密封件沟槽，一般最左和最右两道沟槽之间还有一至三道密封油液沟槽(根据锤的大小和支撑活塞大小)。当活塞冲程时，由于后腔为高压腔，活塞环最左边的油封承受高油压，当活塞回程时，缸体后腔为低压，则活塞环最左边的油封承受低压。无论活塞冲程还是回程中，活塞环最右边的气封承受氮气压力，其余活塞环油封均承受低压。

活塞环中的橡胶密封件的密封性能一是封油，二是起辅助支撑作用，其支撑作用由二部分构成，一是密封件的原始压缩量，二是受油压作用使密封件唇口张开产生支撑力。当活塞冲程时(打击钎杆做功的方向)，前、后腔都是高压，由于中缸体前段三道油槽中的密封件始终承受的是低压油，活塞自身重量产生的侧向力(活塞倾斜)及打击钎杆产生的侧向力只能由前段密封件的原始压缩量及间隙密封段A、B、C产生的油膜压力来支撑(活塞打击钎杆时，C的油膜支撑力很小，可以忽略)。当活塞回程运动时，中缸体前腔为高压油，由于中缸体后腔通回油，此时后腔油为低压油，中缸体活塞环中的密封件承受的也是低压油的作用。当活塞处在倾斜或水平工作状态时，活塞的全部或部分自重只能由前后油封的原始压缩量及间隙密封段A、B产生的油膜压力来支撑，并形成支撑作用，尤其对于大规格的活塞来说，由于其自身较重，密封件的原始压缩量难以承担支撑作用，造成活塞在缸体中偏心运动；此时由于中缸内孔中段与活塞杆间隙密封段C通低压油，同时间隙密封段C的配合间隙只有0.05-0.09mm(与锤的大小有关)，出现偏心运动时，活塞中部后段表面与缸体内孔表面很容易直接接触，造成活塞中部后段外表面和缸体内表面的拉伤，形成破碎锤漏油、打击无力的现象，失去其功能进而报废。

无论活塞冲程还是回程中，当密封件支撑力与油膜压力不足以支撑活塞自重及外来的侧向力时，活塞在缸体中产生偏心运动，与缸体内孔表面接触，容易拉伤活塞及缸体表面，形成破碎锤漏油，打击无力现象，同时也使破碎锤失去功能，进而报废。

本公司已授权专利(专利号：CN205956110U)在中缸体内孔结构前段回油槽的右侧增加了一道密封件沟槽，同时增大了内孔与活塞杆前段的间隙密封段A的配合间隙，密封件的原始压缩量及高压油的作用对活塞杆侧向运动形成更强的支撑；同时由于油封的密封作用，减少高压油泄漏的问题，降低了能量损失。该专利有效解决了活塞打击冲程过程中的拉缸问题，但仍然无法解决目前普遍存在的活塞回程中的磨损和拉伤现象及整个活塞全段支撑的平衡问题。

发明内容

因此，本发明在已授权专利(专利号：CN205956110U)的基础上针对上述要解决的问题提供了一种改进后的液压破碎锤中缸体结构技术方案，本技术方案有效地解决了活塞回程中的磨损拉缸问题，尤其针对大型液压破碎锤，改进后效果显著，实施意义重大。下面结合附图2、图3、图4、图5、图6、图7对本发明技术方案进行说明。

1、本发明一种液压破碎锤中缸部件，所述中缸部件(见图2)包括：中缸体1、活塞2、活塞环3、密封件4和换向阀5，所述活塞环3内孔结构(见图4)自右向左依次包括：气封槽31、油封槽32、回油槽33、密封件沟槽34和35；本发明技术方案一为：将所述密封件沟槽35左侧的活塞环3圆柱段加长L1，同时增加一道给油槽36，所述给油槽36内设置一径向通孔a，通孔a中心线距左端面的距离为L2，通孔a与中缸体1上的高压油进油口连通，工作中所述给油槽36内始终通高压油；同时在所述给油槽36左侧的活塞环3圆柱段加长部分的内孔壁上设置若干道平衡沟槽，形成与活塞杆配合的间隙密封段D。

现有技术内孔结构包括自活塞尾部配合方向从右到左第31道为封气的密封件沟槽，第32道为密封油液的活塞杆密封件沟槽，第33道为回油沟槽，沟槽内设置有若干径向通孔，工作中始终与中缸体安装活塞环的大孔内通回油的环槽相通，为常低压，第34道和第35道为密封油液的活塞杆密封件沟槽；为解决背景技术中介绍的水平方向运动时，活塞中后段易拉缸问题，本发明改进了活塞环3内孔结构，在第35道活塞杆密封件沟槽的左侧增设了一道给油槽36，并在给油槽36内设置一径向通孔a，使通孔a与中缸体1上的高压油进油口相连通，从而实现工作中给油槽36中始终通高压油。

在所述给油槽36左侧的活塞环3圆柱段加长部分的内孔壁上设置若干道平衡沟槽，能够帮助活塞杆自动找正的同时增加油膜覆盖面积，形成与活塞杆配合的间隙密封段，间隙密封段及其上的平衡沟槽可以储存高压油形成高压油膜，从而维持住密封件沟槽35中的高压油环境，阻止给油槽36中的高压油与后腔低压油连通。

根据本发明技术方案一，在破碎锤冲程工作时，油缸后腔中的高压油通过间隙密封段泄出，与增加的常通高压油的给油槽36中的高压油一起作用在活塞环内第35道槽内的活塞杆密封件上，尤其当活塞在水平方向运动时，由于活塞环内第35道槽内的活塞杆密封件始终承受的是高压油，此时活塞后段的重量不仅由活塞环第35道槽内的活塞杆密封件的原始压缩量来承担支撑作用，同时由于受到高压油的作用，第35道槽内的活塞杆密封件受到轴向压缩力和径向压缩力，使密封件与被密封面配合更加紧密，对活塞起到了很大的支撑作用，而且随着压力越高支撑力越大，有效阻止了活塞表面与中缸体内孔表面接触。

根据本发明技术方案一，活塞回程中，由于在活塞环加长部分L1段上，给油槽36的左边增加了间隙密封段D，间隙密封段D的密封作用，阻碍了给油槽36中的高压油与后腔低压油相通，使活塞环内孔中第35道槽内的活塞杆密封件始终受到给油槽36中的高压油的作用；尤其当活塞在水平方向或倾斜运动时，由于活塞环内第35道槽内的活塞杆密封件始终承受的是高压油，此时活塞杆中后部的重量不仅由活塞环内第35道槽内的活塞杆密封件的原始压缩量来承担支撑作用，同时还受到高压油作用下产生的轴向压缩力和径向压缩力，使所述密封件与活塞被密封表面配合更加紧密，对活塞自重进一步起到了很大的支撑作用，而且其支撑作用力随着压力升高而增加，有效阻止了活塞表面与中缸体中后段内孔表面的接触，避免活塞中后段拉缸问题。

需要说明的是：通常，中缸部件(见图1)的活塞环3其内孔结构最右边为封气的密封件沟槽(装气封)，最左边为密封油液的密封件沟槽，一般最左和最右两道沟槽之间还有一至三道密封油液的密封件沟槽(根据锤的大小和支撑活塞大小而定)，本发明技术特征是在活塞环内孔中开一道油槽，引入一路高压油，使高压油槽临近的密封件沟槽形成高压油工作环境，从而对活塞自重起到更好的支撑作用，防止活塞杆与中缸体表面接触造成拉缸损坏；因此，本发明权利要求1所保护的中缸部件结构不只限于本发明内容及附图所描述的具体结构，引入高压油孔和给油槽在活塞环内孔中的具体位置视活塞环结构而定，活塞环加长部分的长度及是否需要设置平衡槽也根据活塞环具体结构而定。

2、为了防止给油槽36中的高压油与后腔低压油连通，使给油槽36左侧的活塞环加长部分与活塞杆形成配合的间隙密封段D，并将其配合间隙调整为0.05mm～0.11mm，间隙大小与配合密封段的长度有关，间隙密封段的长度根据破碎锤型号及大小而定，总体而言为了维持间隙密封段形成高压油膜及密封件沟槽35的高压密封环境，间隙密封段D的配合间隙应该小于原活塞环密封件与活塞的配合间隙。

3、本发明技术方案二(见图5及图6)将所述密封件沟槽35左侧的活塞环3圆柱段加长为L1，同时增加一道给油槽36，所述给油槽36内设置一径向通孔a，通孔a中心线距左端面的距离为L2，通孔a与中缸体1上的高压油进油口连通，工作中所述给油槽36内始终通高压油；在给油槽36的左侧增设一道密封件沟槽37，同时在所述给油槽36和沟槽37之间的活塞环3圆柱段部分的内孔壁上设置若干道平衡沟槽，形成与活塞杆配合的间隙密封段D；或者在紧邻给油槽36的左侧增设二道相邻的密封件沟槽37及38。需要说明的是：在给油槽36的左侧设置一道或二道密封件沟槽，或在给油槽36与增设的密封件沟槽37之间是否设置间隙密封段D，具体结构视破碎锤的大小规格而定。

在活塞回程工作时，中缸部件的前腔是高压，后腔通回油，处于低压状态，由于活塞环中增加的给油槽36常通高压油，在活塞环左端设置一道密封件沟槽37，且沟槽37中的密封件是反装的，这样活塞环内第35道槽和第37道槽内的活塞杆密封件始终受到给油槽36中的高压油的作用，尤其当活塞在水平方向运动时，此时活塞的重量不仅由第35道槽和第37道槽内的活塞杆密封件的原始压缩量来承担支撑作用，同时由于受到高压油的作用，活塞环内第35道槽和第37道槽内的活塞杆密封件受到轴向压缩力和径向压缩力，使所述密封件与被密封面配合更加紧密，对活塞起到了很大的支撑作用，而且随着压力越高支撑作用力越大，有效阻止了活塞表面与中缸体内孔表面接触。

4、本发明技术方案二进一步技术方案包括：如果只增设一道密封件沟槽37，则与所述密封件沟槽37配合的密封件37-1唇口开口方向与密封件35-1唇口方向相反，即反向安装(见图5密封件放大图)；或在密封件沟槽37中设置双向密封件37-2(见图6密封件放大图)。沟槽37中的密封件反装的目的是：当活塞回程工作中，沟槽37中的密封件封住来自给油槽36的高压油，阻止高压油向后腔低压油泄漏，维持活塞环内第35道槽和第37道槽内的活塞杆密封件始终受到给油槽36中的高压油的作用。在密封件沟槽37中设置一反一正双向密封件37-2的作用在于：当活塞冲程工作中，沟槽37中的密封件即承受来自后腔的高压油，同时封住来自给油槽36的高压油，维持活塞环内第35道槽和第37道槽内的活塞杆密封件始终受到双向高压油的作用，这样在活塞冲程工作时,密封件沟槽35、37内的活塞杆密封件都受到轴向压缩力和径向压缩力，能够为活塞杆提供更大的支撑力。

5、本发明技术方案二进一步技术方案还包括：如果增设二道密封件沟槽37及38(见图7密封件放大图)，则与所述密封件沟槽37配合的密封件37-1唇口朝向与密封件35-1唇口方向相反，同时与密封件沟槽38配合的密封件38-1唇口与密封件35-1唇口方向相同，即正向安装。两道密封件一正一反安装的作用在于：当活塞冲程工作中，沟槽38的密封件承受来自后腔的高压油，沟槽37的密封件封住来自给油槽36的高压油，维持活塞环内第35道槽和第37道槽内的活塞杆密封件始终受到给油槽36中的高压油的作用，这样在活塞冲程工作时,密封件沟槽35、37和38内的活塞杆密封件都受到轴向压缩力和径向压缩力，能够为活塞杆提供更大的支撑力。

6、本发明技术方案二更进一步技术方案为采取增设一道或二道密封件沟槽的技术方案时，所述间隙密封段D的配合间隙可以大于技术方案一中的配合间隙，为0.11mm～0.30mm。由于增加了一道或二道密封件沟槽，相应增加的油封阻止了高压油向后腔低压油泄漏，所以可以适当增大配合间隙而不会影响油压，同时由于间隙增大，当活塞受到水平方向侧向力时，使得活塞表面与中缸体内孔表面不易接触，能更有效得避免因表面接触导致拉伤活塞及中缸体内孔表面。

7、本发明技术方案还包括(见图3)：从中缸体1上的高压油进油口11引入一条油路至进油槽12，所述进油槽12设置在中缸体1与活塞环3外径配合的内孔中且与活塞环3上增加的给油槽36内的径向通孔a连通，工作时给油槽36中始终通高压油。

8、本发明优选技术方案为，在本发明技术方案一或二的基础上结合本公司已授权专利(专利号：CN205956110U)所述的中缸部件(见图7)，其中缸体1内孔结构包括自活塞头配合方向从左到右设置的三道密封件沟槽，分别为防尘密封圈沟槽21、U形密封圈沟槽22、缓冲圈沟槽23和回油槽24，在回油槽24右侧还设置有一道活塞杆密封件沟槽25，同时将中缸体内孔与活塞杆前段配合的间隙密封段的配合间隙增大调整至0.11mm～0.30mm，也可以在回油槽24右侧设置二道活塞杆密封件沟槽。

本发明优选技术方案在本公司已授权专利(专利号：CN205956110U)的基础上在中缸体内孔结构前段回油槽的右侧增加了一道密封件沟槽，同时增大了内孔与活塞杆前段的间隙密封段的配合间隙，有效解决了活塞打击冲程过程中的拉缸问题，但仍然无法解决目前普遍存在的活塞回程中的磨损和拉伤现象。

为进一步优化本发明技术方案，将现有技术中缸体内孔与活塞杆前段配合的间隙密封段A的配合间隙D调整到0.11mm～0.30mm，由于中缸体增加了上述沟槽15的活塞杆密封件，因此在间隙增大的同时不会降低前腔压力，对破碎工作没有任何影响，而且由于间隙增大，当活塞水平方向工作时，使得活塞表面与缸体内孔表面不易接触，进一步避免因接触拉伤活塞表面和中缸体内表面。

通过对中缸体前段及后段密封结构的改进，无论活塞运行在冲程还是回程中，当活塞受到水平方向侧向力时，侧向力及自重都受到前段及后段油封及间隙密封段A、B、C、D的有效支撑，整个活塞在中缸体中受到均衡支撑。

采用本发明中缸体结构，当活塞受水平方向侧向力时，有效避免了活塞在中缸体中的偏心运动，杜绝了活塞表面与缸体内孔表面接触的机会，进而有效解决了活塞表面和缸体内表面由于拉伤所导致的破碎锤漏油、打击无力等现象，特别对于大规格的活塞来说，由于其自身较重，使用本发明中缸体结构其改进效果更加明显。

附图说明

图1现有技术一种破碎锤中缸部件示意图；

图2本发明一种破碎锤中缸部件实施例示意图；

图3本发明技术方案油路示意图；

图4本发明中缸部件活塞环结构方案一实施例1示意图；

图5本发明中缸部件活塞环结构方案二实施例2及密封件局部放大图；

图6本发明中缸部件活塞环结构方案二实施例3及密封件局部放大图；

图7本发明优选方案中缸部件结构示意图。

符号注释：1、中缸体；2、活塞；3、活塞环；4、密封件；5、换向阀；11、进油口；12、进油槽；a、通孔；21、防尘密封圈沟槽；22、U形密封圈沟槽；23、缓冲圈沟槽；24、回油槽；25、密封件沟槽；31、气封槽；32油封槽；33回油槽；34、密封件沟槽；35、密封件沟槽；35-1、密封件唇口；36、给油槽；37、密封件沟槽；37-1、密封件唇口；37-2、双向密封件唇口；38、密封件沟槽；38-1、密封件唇口。

具体实施方式

实施例1：结合图2、图3和图4对发明权利要求1、2和7的技术方案进行说明；

本发明实施例一种液压破碎锤中缸部件，所述中缸部件(见图2)包括：中缸体1、活塞2、活塞环3、密封件4和换向阀5，所述活塞环3内孔结构(见图4)自右向左依次包括：气封槽31、油封槽32、回油槽33、密封件沟槽34和35；本实施例的技术方案为：将所述密封件沟槽35左侧的活塞环3圆柱段加长为L1，同时增加一道给油给油槽36，所述给油槽36内设置一径向通孔a，通孔a中心线距左端面的距离为L2，通孔a与中缸体1上的高压油进油口连通，工作中所述给油槽36内始终通高压油；同时在所述给油槽36左侧的活塞环3圆柱段加长部分的内孔壁上设置若干道平衡沟槽，形成与活塞杆配合的间隙密封段D。从中缸体1上的高压油进油口11引入一条油路，在中缸体1内孔与活塞环3上增加的给油给油槽36配合处开一道进油槽12，所述进油槽12与通孔a连通(见图3)。本实施例中活塞杆直径为185mm，增加的给油槽36宽6mm，深2mm，径向通孔a直径为3mm，圆柱段加宽L1＝65mm，通孔a中心线距左端面的距离L2＝55mm，设置了4道平衡槽，间隙密封段间隙取0.09～0.10mm。从中缸体1上的高压油进油口11引入一条直径为10mm的油路至进油槽12内。

实施例2：结合图2、图5对发明权利要求3、4、6技术方案进行说明：

本发明实施例一种液压破碎锤中缸部件，所述中缸部件(见图2)包括：中缸体1、活塞2、活塞环3、密封件4和换向阀5，所述活塞环3内孔结构(见图5)自右向左依次包括：气封槽31、油封槽32、回油槽33、密封件沟槽34和35；本实施例的技术方案为：将所述密封件沟槽35左侧的活塞环3圆柱段加长为L1，同时增加一道给油给油槽36，所述给油槽36内设置一径向通孔a，通孔a距左端面的距离为L2，通孔a与中缸体1上的高压油进油口连通，工作中所述给油槽36内始终通高压油；在给油槽36的左侧，增设一道密封件沟槽37，同时在所述给油槽36和沟槽37之间的活塞环3圆柱段部分的内孔壁上设置若干道平衡沟槽，形成与活塞杆配合的间隙密封段D。本实施例中活塞杆直径为185mm，增加的给油槽36宽6mm，深2mm，径向通孔a直径为3mm，圆柱段加宽L1＝65，通孔a中心线距左端面的距离L2＝55mm，增设的密封件沟槽37的宽度为13mm，沟槽底径为205mm，沟槽37距左端面的距离为8mm，设置了2道平衡槽，间隙密封段D的间隙取0.16-0.18mm。密封件沟槽37中的密封件唇口37-1朝向给油槽36安装，通常称为“反装”。

实施例3：结合图2、图6对发明权利要求3、5技术方案进行说明：

本发明实施例一种液压破碎锤中缸部件，所述中缸部件(见图2)包括：中缸体1、活塞2、活塞环3、密封件4和换向阀5，所述活塞环3内孔结构(见图5)自右向左依次包括：气封槽31、油封槽32、回油槽33、密封件沟槽34和35；本实施例的技术方案为：将所述密封件沟槽35左侧的活塞环3圆柱段加长为L1，同时增加一道给油给油槽36，所述给油槽36内设置一径向通孔a，通孔a距左端面的距离为L2，通孔a与中缸体1上的高压油进油口连通，工作中所述给油槽36内始终通高压油；在给油槽36的左侧增设二道相邻的密封件沟槽37及38。本实施例中活塞杆直径为185mm，增加的给油槽36宽6mm，深2mm，径向通孔a直径为3mm，圆柱段加宽L1＝65，通孔a中心线距左端面的距离L2＝55mm，增设的密封件沟槽38的宽度为13mm，沟槽底径为205mm，沟槽38距左端面的距离为8mm，沟槽37的宽度为13mm，沟槽底径为205mm，沟槽37设置在沟槽38和给油槽36之间，内孔与活塞间的间隙取0.18-0.25mm。密封件沟槽37的密封件唇口37-1朝向给油槽36安装，同时密封件沟槽38的密封件唇口38-1与之相反安装，即正向安装。

实施例4：结合图2对发明权利要求8技术方案进行说明：

本发明实施例一种液压破碎锤中缸部件，所述中缸部件包括：中缸体1、活塞2、活塞环3、密封件4和换向阀5。本实施例中活塞杆直径为185mm，前段直径为190mm，增加的一道活塞杆密封件沟槽15为U形圈沟槽，其宽度为17mm，沟槽底径为215mm，内孔与活塞间的间隙取0.16-0.18mm；在后段活塞环中增加的给油槽36宽6mm，深2mm，径向通孔a直径为3mm，圆柱段加宽L1＝65mm，通孔a中心线距左端面的距离L2＝55mm，设置了4道平衡槽，间隙密封段D的间隙取0.09～0.10mm；从中缸体1上的高压油进油口11引入一条直径为10mm的油路至进油槽12内，高压油通过槽内的通孔a进入给油槽36。

Claims (8)

1.一种液压破碎锤中缸部件，所述中缸部件(见图2)包括：中缸体(1)、活塞(2)、活塞环(3)、密封件(4)和换向阀(5)，所述活塞环(3)内孔结构(见图4)自右向左依次包括：气封槽(31)、油封槽(32)、回油槽(33)、密封件沟槽(34)和(35)；本发明技术特征在于：将密封件沟槽(35)左侧的活塞环(3)圆柱段加长L1，同时在密封件沟槽(35)左侧增加一道给油槽(36)，所述给油槽(36)内设置一径向通孔(a)，通孔(a)中心线距活塞环左端面的距离为L2，通孔(a)与中缸体(1)上的高压油进油口连通，工作中所述给油槽(36)内始终通高压油；还包括在所述给油槽(36)左侧加长的活塞环(3)内孔壁上设置若干道平衡沟槽，形成与活塞杆配合的间隙密封段D。

2.根据权利要求1所述的中缸部件，其特征在于：在所述给油槽(36)左侧加长的活塞环(3)内孔与活塞杆配合的间隙密封段D，其配合间隙为0.05mm～0.11mm。

3.根据权利要求1所述的中缸部件(见图5及图7)，其特征在于：在所述增加的给油槽(36)的左侧，增设一道密封件沟槽(37)或相邻的二道密封件沟槽(37)及(38)。

4.根据权利要求3所述的中缸部件，其特征在于：如果只增设一道密封件沟槽(37)，则与所述密封件沟槽(37)配合的密封件(37-1)唇口开口方向与密封件(35-1)唇口方向相反，即反向安装(见图5密封件放大图)；或在密封件沟槽(37)中设置双向密封件(37-2)(见图6密封件放大图)。

5.根据权利要求3所述的中缸部件，其特征在于：如果增设二道密封件沟槽(37)及(38)(见图7密封件放大图)，则与所述密封件沟槽(37)配合的密封件(37-1)唇口朝向与密封件(35-1)唇口方向相反，同时与密封件沟槽(38)配合的密封件(38-1)唇口与密封件(35-1)唇口方向相同，即正向安装。

6.根据权利要求3所述的中缸部件，其特征在于：在所述给油槽(36)及间隙密封段D左侧增设一道密封件沟槽(37)或相邻的二道密封件沟槽(37)及(38)的情况下，间隙密封段D的配合间隙为0.11mm～0.30mm。

7.根据权利要求1或3所述的中缸部件(见图3)，其特征在于：从中缸体(1)上的高压油进油口(11)引入一条油路至进油槽(12)，所述进油槽(12)设置在中缸体(1)与活塞环(3)外径配合的内孔中且与活塞环(3)上增加的给油槽(36)内的径向通孔(a)连通。

8.根据权利要求1或3所述的中缸部件(见图2)，其中缸体(1)内孔结构包括自活塞头配合方向从左到右设置的三道密封件沟槽，分别为防尘密封圈沟槽(21)、U形密封圈沟槽(22)和缓冲圈沟槽(23)和回油槽(24)，本发明优选技术方案为：在回油槽(24)右侧还设置有一道活塞杆密封件沟槽(25)，同时将中缸体内孔与活塞杆前段配合的间隙密封段A的配合间隙调整至0.11mm～0.30mm。