CN110065136A - 一种双面叠合墙板及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种双面叠合墙板及其生产工艺，双面叠合墙板包括外叶墙板和内叶墙板，外叶墙板和内叶墙板之间安装有钢筋桁架，钢筋桁架在外叶墙板和内叶墙板之间形成空腔，生产工艺包括中控系统拆分双面叠合墙板产品数据；自动置模装置进行边模布置；布置第一面墙板底层钢筋网片；布置钢筋桁架；进行上层钢筋网片的放置并与钢筋桁架固定；布置混凝土并振捣密实形成第一面湿墙板；送入养护窑进行养护；进行第二面墙板的边模布置；第二面墙板进行布料形成第二面湿墙板；第一面墙板翻转后叠放到第二面墙板上，送入养护窑养护形成双面叠合墙板，本发明双面叠合墙板实现在自动线上生产，提高生产效率，降低预制构件成本。
Description
技术领域
本发明涉及移动装配式建筑领域，特别是涉及一种双面叠合墙板及其生产工艺。
背景技术
随着国家城镇化的大规模发展，建筑行业也在发生着重大变化。传统建筑中产生的建筑垃圾多、人力成本高、污水多、费时、耗能等缺点逐渐显现。装配式建筑就是在这个进程中迎来了发展机遇。
目前国内大多数双面叠合墙板，产量低、能耗高，没有充分利用信息技术和智能制造技术来实现设计、生产、运输的全过程控制，从而造成人工劳动强度大、生产成本高、产品质量参差不齐。
发明内容
针对上述问题，本发明旨在提供一种双面叠合墙板及其生产工艺，符合结构抗震设计要求，满足国家标准相关规定；双面叠合墙板实现在自动线上生产，提高生产效率，降低预制构件成本。
本发明的技术方案：
一种双面叠合墙板生产工艺，包括以下具体步骤，
S1.中控系统拆分双面叠合墙板产品数据，把产品分为两面，发送边模数据至自动置模装置，同时发送钢筋和混凝土数据至自动钢筋系统、布料机系统和搅拌站系统；
S2.空模台清洗完成，自动置模装置的机械手根据产品边模数据对第一面墙板进行边模布置，边模为矩形磁性边模；
S3.边模布置完成后，刷脱模剂和布置垫条，模台自动流转到钢筋网片加工机工位，布置第一面墙板底层钢筋网片；
S4.第一面墙板底层钢筋网片布置完成之后，模台轮转到钢筋桁架机工位，布置钢筋桁架，第一面墙板的底层钢筋网片和钢筋桁架固定完成后，进行步骤 S5或步骤S6形成第一面湿墙板；
S5.模台流转到上层钢筋网片放置工位，进行上层钢筋网片的放置并与钢筋桁架固定，第一面墙板的底层钢筋网片、钢筋桁架以及上层钢筋网片固定完成后，模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的第一面墙板产品进行布料；布料完成后，通过振捣设备对所布置的混凝土振捣密实形成第一面湿模板；
S6.模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的第一面墙板产品进行布料；布料完成后，通过振捣设备对所布置的混凝土振捣密实形成第一面湿模板，模台流转到上层钢筋网片放置工位，进行上层钢筋网片的放置并与钢筋桁架固定；
S7.中控系统控制摆渡车和码垛机提升设备将步骤S5或S6形成的第一面湿模板堆放到养护窑内进行养护；
S8.第一面湿墙板养护出窑前1～3小时，制作第二面模板的模台根据中控控制系统指令流转到机械手置模处，进行第二面墙板的边模布置；
S9.边模布置完成后，模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的第二面墙板进行布料；布料完成后，模台流转到与第一面墙板待叠合工位；
S10.经过养护好的第一面墙板通过模台流转到翻板机工位，翻板机将第一面墙板翻转180度后横移到在此工位等待叠放的第二面墙板上方，再进行叠放；完成叠放后第一面和第二面墙板共同进行振捣密实，上层钢筋网片通过振动进入到不带钢筋网片的第二面墙板的内部，上层钢筋网片作为第二面墙板的加强筋，第一面和第二面墙板之间的钢筋桁架形成中通空腔，第一面和第二面墙板以及空腔形成双面叠合墙板；双面叠合墙板通过模台轮转和码垛机设备被放置到养护窑进行第二次养护，养护时间4～12小时，同时第一面空模台流转到置模装置进行下一轮生产。
所述钢筋系统包括钢筋网片加工装置和桁架加工装置。
所述中控系统连接模台轮转系统用以控制模台的自动流转，所述自动置模装置、钢筋网片加工、桁架加工装置、布料机系统、搅拌站系统、翻板机、养护窑以及行车均与中控系统连接用以接收中控系统的指令。
所述步骤S6中底层钢筋网片和上层钢筋网片通过绑扎或焊接的方式固定在钢筋桁架的两端。
一种双面叠合墙板，包括外叶墙板和内叶墙板，所述外叶墙板内布置有外叶钢筋网片，内叶墙板内布置有内叶钢筋网片，所述外叶墙板和内叶墙板之间安装有钢筋桁架，钢筋桁架一侧与内叶钢筋网片绑扎或焊接固定，另一侧与外叶钢筋网片绑扎或焊接固定，所述钢筋桁架在外叶墙板和内叶墙板之间形成空腔。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：避免了传统墙体工艺的支模、拆模、水泥砂浆凝结时间长的问题，节约了施工工期，实现钢筋桁架与两层钢筋网片之间可靠连接，符合结构抗震设计要求，满足国家标准相关规定；双面叠合墙板实现在自动线上生产，提高生产效率，降低预制构件成本。本发明利用信息化系统来实现设计、生产、运输的全过程控制，进一步减少人工，降低劳动强度，避免当前用工荒，提高产品质量和生产效率，降低企业的生产成本。
附图说明
图1为本发明的双面叠合墙板图；
图2为本发明1-1方向截面示意图；
图3为本发明2-2方向截面示意图；
图4为本发明外叶墙板结构示意图；
图5为本发明内叶墙板结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：
请参阅图1-图5，一种双面叠合墙板，包括外叶墙板1和内叶墙板2，所述外叶墙板1内布置有外叶钢筋网片4，内叶墙板2内布置有内叶钢筋网片5，所述外叶墙板1和内叶墙板2之间安装有钢筋桁架3，钢筋桁架3一侧与内叶钢筋网片5绑扎或焊接固定，另一侧与外叶钢筋网片4绑扎或焊接固定，所述钢筋桁架3在外叶墙板1和内叶墙板2之间形成空腔6。
一种双面叠合墙板生产工艺，包括以下具体步骤，
S1.中控系统拆分双面叠合墙板产品数据，把产品分为外叶墙板和内叶墙板两面，发送边模数据至自动置模装置，同时发送钢筋和混凝土数据至自动钢筋系统、布料机系统和搅拌站系统；
S2.空模台清洗完成，自动置模装置的机械手根据产品边模数据对外叶墙板 1进行边模布置，边模为矩形磁性边模；
S3.边模布置完成后，刷脱模剂和布置垫条，模台自动流转到钢筋网片加工机工位，布置外叶墙板1的外叶钢筋网片4；
S4.外叶墙板1的外叶钢筋网片4布置完成之后，模台轮转到钢筋桁架机工位，布置钢筋桁架3，外叶墙板1的外叶钢筋网片4和钢筋桁架3固定完成后，进行步骤S5或步骤S6形成外叶墙板1的湿墙板；
S5.模台流转到内叶钢筋网片5放置工位，进行内叶钢筋网片5的放置并与钢筋桁架3绑扎或焊接固定，外叶墙板1的外叶钢筋网片4、钢筋桁架3以及内叶钢筋网片5固定完成后，模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的外叶墙板1产品进行布料；布料完成后，通过振捣设备对所布置的混凝土振捣密实形成外叶墙板1的湿模板；
S6.模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的第一面墙板产品进行布料；布料完成后，通过振捣设备对所布置的混凝土振捣密实形成外叶墙板1的湿模板，模台流转到内叶钢筋网片5放置工位，进行内叶钢筋网片5 的放置并与钢筋桁架3固定；
S7.中控系统控制摆渡车和码垛机提升设备将外叶墙板1的湿模板堆放到养护窑内进行养护；
S8.外叶墙板1的湿模板养护出窑前1～3小时，制作内叶墙板2的模台根据中控控制系统指令流转到机械手置模处，进行内叶墙板2的边模布置；
S9.边模布置完成后，模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的内叶墙板2进行布料；布料完成后，模台流转到与外叶墙板1待叠合工位；
S10.经过养护好的外叶墙板1通过模台流转到翻板机工位，翻板机将外叶墙板1翻转180度后横移到在此工位等待叠放的内叶墙板2上方，再进行叠放；完成叠放后外叶墙板和内叶墙板共同进行振捣密实，内叶钢筋网片5通过振动进入到不带钢筋网片的内叶墙板的内部，内叶钢筋网片5作为内叶墙板的加强筋，外叶墙板1和内叶墙板2之间的钢筋桁架3形成中通空腔6，外叶墙板1 和内叶墙板2以及空腔6形成双面叠合墙板；双面叠合墙板通过模台轮转和码垛机设备被放置到养护窑进行第二次养护，养护时间4～12小时，同时空模台流转到置模装置进行下一轮生产；
双面叠合墙板经过养护后，通过倾翻机进行90度以下的倾翻，然后被行车脱模后放入货架；
脱模后的双面叠合墙板运送到堆场或施工现场，脱模后的空模台轮转到置模装置进行下一轮生产。
所述钢筋系统包括钢筋网片加工装置和桁架加工装置。
所述中控系统连接模台轮转系统用以控制模台的自动流转，所述自动置模装置、钢筋网片加工、桁架加工装置、布料机系统、搅拌站系统、翻板机、养护窑以及行车均与中控系统连接用以接收中控系统的指令。
所述步骤S6中底层钢筋网片和上层钢筋网片通过绑扎或焊接的方式固定在钢筋桁架的上下两端。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种双面叠合墙板生产工艺，其特征在于：包括以下具体步骤，
S1.中控系统拆分双面叠合墙板产品数据，把产品分为两面，发送边模数据至自动置模装置，同时发送钢筋和混凝土数据至自动钢筋系统、布料机系统和搅拌站系统；
S2.空模台清洗完成，自动置模装置的机械手根据产品边模数据对第一面墙板进行边模布置，边模为矩形磁性边模；
S3.边模布置完成后，刷脱模剂和布置垫条，模台自动流转到钢筋网片加工机工位，布置第一面墙板底层钢筋网片；
S4.第一面墙板底层钢筋网片布置完成之后，模台轮转到钢筋桁架机工位，布置钢筋桁架，第一面墙板的底层钢筋网片和钢筋桁架固定完成后，进行步骤S5或步骤S6形成第一面湿墙板；
S5.模台流转到上层钢筋网片放置工位，进行上层钢筋网片的放置并与钢筋桁架固定，第一面墙板的底层钢筋网片、钢筋桁架以及上层钢筋网片固定完成后，模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的第一面墙板产品进行布料；布料完成后，通过振捣设备对所布置的混凝土振捣密实形成第一面湿模板；
S6.模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的第一面墙板产品进行布料；布料完成后，通过振捣设备对所布置的混凝土振捣密实形成第一面湿模板，模台流转到上层钢筋网片放置工位，进行上层钢筋网片的放置并与钢筋桁架固定；
S7.中控系统控制摆渡车和码垛机提升设备将步骤S5或S6形成的第一面湿模板堆放到养护窑内进行养护；
S8.第一面湿墙板养护出窑前1～3小时，制作第二面模板的模台根据中控控制系统指令流转到机械手置模处，进行第二面墙板的边模布置；
S9.边模布置完成后，模台根据控制指令流转到布料机系统的布料工位，搅拌站通过输料装置把混凝土运送至布料机，后者根据中控系统发送的数据对模台上的第二面墙板进行布料；布料完成后，模台流转到与第一面墙板待叠合工位；
S10.经过养护好的第一面墙板通过模台流转到翻板机工位，翻板机将第一面墙板翻转180度后横移到在此工位等待叠放的第二面墙板上方，再进行叠放；完成叠放后第一面和第二面墙板共同进行振捣密实，上层钢筋网片通过振动进入到不带钢筋网片的第二面墙板的内部，上层钢筋网片作为第二面墙板的加强筋，第一面和第二面墙板之间的钢筋桁架形成中通空腔，第一面和第二面墙板以及空腔形成双面叠合墙板；双面叠合墙板通过模台轮转和码垛机设备被放置到养护窑进行第二次养护，养护时间4～12小时，同时第一面空模台流转到置模装置进行下一轮生产。
2.根据权利要求1所述的一种双面叠合墙板生产工艺，其特征在于：所述钢筋系统包括钢筋网片加工装置和桁架加工装置。
3.根据权利要求2所述的一种双面叠合墙板生产工艺，其特征在于：所述中控系统连接模台轮转系统用以控制模台的自动流转，所述自动置模装置、钢筋网片加工、桁架加工装置、布料机系统、搅拌站系统、翻板机、养护窑以及行车均与中控系统连接用以接收中控系统的指令。
4.根据权利要求2所述的一种双面叠合墙板生产工艺，其特征在于：所述步骤S6中底层钢筋网片和上层钢筋网片通过绑扎或焊接的方式固定在钢筋桁架的两端。
5.一种双面叠合墙板，其特征在于：包括外叶墙板(1)和内叶墙板(2)，所述外叶墙板(1)内布置有外叶钢筋网片(4)，内叶墙板(2)内布置有内叶钢筋网片(5)，所述外叶墙板(1)和内叶墙板(2)之间安装有钢筋桁架(3)，钢筋桁架(3)一侧与内叶钢筋网片(5)绑扎或焊接固定，另一侧与外叶钢筋网片(4)绑扎或焊接固定，所述钢筋桁架(3)在外叶墙板(1)和内叶墙板(2)之间形成空腔(6)。
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