CN110064654A - 一种增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法 - Google Patents

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Abstract

一种增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，第一步：将铝锂合金铸锭进行真空均匀化处理，使合金元素均匀扩散并回溶到铝基体中；第二步：将均匀化处理后的铝锂合金锭在非真空条件下加热保温，水淬冷却，进行固溶处理；第三步：将合金锭进行挤压变形，获得铝锂合金板材；第四步：将挤压板材加热保温，水淬冷却，进行二次固溶处理，使合金元素固溶更加完全；第五步：将固溶后的铝锂合金板材在液氮条件下冷却，第六步：将深冷条件下铝锂合金板材进行轧制变形，单次变形量可以达20‑35％；第七步：反复第五步和第六步可以获得不同变形量的板材。采用该方法后，板材深冷轧制总压下量为50～95％时，只需要2‑13次，大大的节省了时间和次数，降低液氮和电能的消耗。

Description

一种增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法
技术领域
本发明属于金属材料轧制技术领域，特别涉及一种增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法。
背景技术
采用轻质的铝锂合金作为航空航天领域的结构材料，可以节省燃料消耗、加快飞行速度并提高有效载荷。锂元素活泼的化学性能使得铝锂合金在轧制过程中变形困难，容易出现开裂、氧化起皮等缺陷，因此研究先进的铝锂合金加工技术具有重要的意义。在通常条件下，采用热轧和室温轧制的方法进行制备变形区间后很窄，变形也很难达到30％以上，而过高的变形温度会导致板材的晶粒粗大，氧化严重，从而降低力学性能。深冷轧制技术可以减少热轧和温轧时的缺陷，利用形变强化效应提高合金材料的综合力学性能。在实现深冷轧制之前，金属通常需要长时间的低温处理，且深冷轧制的变形量还不能太大，最多只能控制在5-7％每道次。然而，金属需要获得较好的形变强化效果往往需要轧制变形量达到50～95％。因此，高性能的深冷轧制铝锂合金板材需要很多道次的冷却和轧制，很难实现深冷条件下的大规模制备和生产。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，增大铝锂合金每道次的变形量和减少轧制次数，本发明的目的在于提供一种增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，采用该方法后，板材深冷轧制单次压下量可达到20-35％；只需要3-13次轧制，总压下量可达50～95％，大大节省了时间和次数，降低了液氮和电能的消耗。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，包括如下步骤：
第一步：将铝锂合金铸锭进行真空条件下均匀化处理，使合金元素回溶到铝基体中；
第二步：将均匀化处理的铝锂合金铸锭在非真空条件下加热进行固溶处理，水淬冷却；
第三步：将水淬冷却后的铝锂合金铸锭加热保温，进行挤压变形；
第四步：将挤压变形所得板材再次加热保温，水淬冷却，进行二次固溶处理，使合金元素固溶更加完全；
第五步：将二次固溶处理后的铝锂合金板材在液氮条件下深冷冷却，冷却温度-192℃～-100℃；
第六步：将深冷条件下铝锂合金板材进行轧制变形，单次变形量30-35％；
第七步：反复第五步和第六步，只需要2-13次，即可获得50～95％不同变形量的板材，大大节省了时间和次数，降低液氮和电能的消耗。
进一步地，以质量分数计，所述铝锂合金成分为：Cu(2.5～4.0)，Li(0.5～2.0％)，Mg(0.0～0.8)，Ag(0.0～0.5)，Mn(0.0～0.4)，Zr(0.0～0.5)，Zn(0.0～0.6)，Al(余量)。
所述第一步中真空均匀化处理的条件为：温度480-540℃，保温时间12-48小时，真空度10-3Mpa以上，采用空冷或水冷的方式冷却。
所述第二步固溶处理的条件为：温度500～540℃，保温2-4小时，水淬冷却，转移时间小于5秒。
所述第三步挤压变形的条件为：温度450-520℃，挤压比控制在16:1以上。
所述第三步挤压变形前加工成为圆锭并在450～520℃保温0.5～1.5小时。
所述第四步二次固溶处理的条件为：500-540℃，保温1-3小时，水淬冷却，转移时间小于5秒。
所述保温时间均指合金锭或板材达到指定温度后的时间。
所述第五步铝锂合金在深冷箱中采用液氮实现均匀冷却。
所述第七步，在深冷轧制前，将铝锂合金板材在设定的轧制温度下保温5-10分钟。
该铝锂合金在进行上述热处理和挤压变形后，深冷条件下轧制变形能力可得到很大程度的改善，节省了轧制时间和能耗。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
与现有技术相比，采用本发明获得深冷加工态的铝锂合金板材或带材比起传统深冷轧技术可以大幅度提高每道次变形量，节省轧制时间，可实现轻量化铝锂合金批量制备，同时该深冷加工态的板材或带材在航空航天领域具有广泛的应用前景。本发明合适所列铝锂合金成分加工，也可用于牌号系列的铝锂合金原材料。
附图说明
图1是本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式。
本发明利用热处理和挤压变形，使合金中的析出相尽可能回溶进铝基体，同时采用高挤压比塑性变形改善铝锂合金不均匀微观组织和织构。真空条件下均匀化处理能避免长时间保温所引起的铝锂合金锭氧化，再经两次固溶处理可以保证均匀化后和挤压变形后部分析出相相尽可能再次回溶。采用该方法获得铝锂合金板材在深冷条件下具有更好的变形性能，不容易开裂，能够减少目标轧制总压下量的轧制次数。具体流程如图1所示。
一种增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，包括如下步骤：
第一步：取铝锂合金铸锭(以质量分数计，成分为：Cu(2.5～4.0)，Li(0.5～2.0％)，Mg(0.0～0.8)，Ag(0.0～0.5)，Mn(0.0～0.4)，Zr(0.0～0.5)，Zn(0.0～0.6)，Al(余量))，将其进行真空条件下均匀化处理，处理条件：温度480-540℃，保温时间12-48小时，真空度10-3Mpa以上，采用空冷或水冷的方式冷却，真空条件下均匀化处理可使合金元素回溶到铝基体中；均匀化处理是为了尽可能消除析出相，真空是为了避免含锂合金的氧化，析出相多会增加变形时的变形抗力，引起位错集中，应力集中，增加合金变形时的开裂几率，从而降低板材的变形能力。
第二步：将均匀化处理的铝锂合金铸锭在非真空条件下加热进行固溶处理，处理条件：温度500～540℃，保温2-4小时，水淬冷却，转移时间小于5秒，然后水淬冷却；
第三步：将水淬冷却后的铝锂合金铸锭加热保温，进行挤压变形，条件为：温度450-520℃，挤压比控制在16:1以上。挤压变形前可加工成为圆锭并在450～520℃保温0.5～1.5小时；高挤压比可以使晶粒细化，改变合金的织构，提高变形能力。
第四步：将挤压变形所得板材再次加热保温，水淬冷却，进行二次固溶处理，处理条件为：500-540℃，保温1-3小时，水淬冷却，转移时间小于5秒，一次固溶很难保证元素都完全固溶进基体，二次固溶可使合金元素固溶更加完全；而挤压变形后的细晶细化提供了更多的晶界有助于元素扩散。
第五步：将二次固溶处理后的铝锂合金板材在液氮条件下深冷冷却，冷却温度-192℃～-100℃；
第六步：将深冷条件下铝锂合金板材进行轧制变形，单次变形量30-35％，轧制前可先在设定的轧制温度下保温5-10分钟；
第七步：反复第五步和第六步获得50～95％不同变形量的板材。
本发明利用轧制前的工艺，可减少深冷轧制的道次，提高生产效率。具体而言，在轧制变形前对合金的进行挤压和固溶处理，减少第二相对位错的阻碍，降低位错集中，应力集中，从而增加铝锂合金在深冷条件下的变形能力。
以下是本发明的几个具体实施例。
实施例1
采用铝锂合金Al-3.5Cu-1.0Li为原料，铝锂合金原料加工成Φ48mm圆锭。将铝锂合金锭进行真空条件下均匀化处理，保温温度为480℃，保温时间为18小时，真空度要求到10-3Mpa以上。将均匀化处理铝锂合金锭在非真空条件下加热到500℃，保温2小时，水淬冷却，转移时间小于5秒，进行一次固溶处理。将铝锂合金锭加热到480℃保温，进行挤压变形，挤压比为16:1。将铝锂挤压板材加热到500℃，保温时间1.5小时，水淬冷却，转移时间小于5秒，实现二次固溶。将固溶后的铝锂合金板材在液氮条件下冷却，温度选择-100℃保温6分钟。取出深冷处理的铝锂合金，进行深冷轧制，单次压下量最大可为35％。经过9次深冷轧制，整个轧制压下率达到95％以上。
实施例2
采用铝锂合金Al-3.2Cu-0.8Li-0.35Mn为原料，铝锂合金原料加工成Φ48mm圆锭。将铝锂合金锭进行真空条件下均匀化处理，保温温度为490℃，保温时间为24小时，真空度要求到10-3Mpa以上。将均匀化处理铝锂合金锭在非真空条件下加热到510℃，保温2.5小时，水淬冷却，转移时间小于5秒，进行一次固溶处理。将铝锂合金锭加热到490℃，进行挤压变形，挤压比为20:1。将铝锂挤压板材加热到500℃，保温时间2小时，水淬冷却，转移时间小于5秒，实现二次固溶。将固溶后的铝锂合金板材在液氮条件下冷却，温度可选择-150℃保温6分钟。取出深冷处理的铝锂合金，进行深冷轧制，单次压下量最大可到35％。经过8次深冷轧制，整个轧制压下率达到90％以上。
实施例3
采用铝锂合金Al-2.8Cu-0.7Li-0.2Zn为原料，铝锂合金原料加工成Φ60mm圆锭。将铝锂合金锭进行真空条件下均匀化处理，保温温度为480℃，保温时间为36小时，真空度要求到10-3Mpa以上。将均匀化处理铝锂合金锭在非真空条件下加热到510℃，保温3小时，水淬冷却，转移时间小于5秒，进行一次固溶处理。将铝锂合金锭加热到500℃保温，进行挤压变形，挤压比为24:1。将铝锂挤压板材加热到510℃，保温时间1.5小时，水淬冷却，转移时间小于5秒，实现二次固溶。将固溶后的铝锂合金板材在液氮条件下冷却，温度可选择-192℃保温8分钟。取出深冷处理的铝锂合金，进行深冷轧制，单次压下量最大可到35％。经过7次深冷轧制，整个轧制压下率达到90％以上。
实施例4
采用铝锂合金Al-3.7Cu-1.1Li-0.58Mg-0.3Ag-0.42Mn-0.22Zr-0.5Zn，为原料，铝锂合金原料加工成Φ60mm圆锭。将铝锂合金锭进行真空条件下均匀化处理，保温温度为540℃，保温时间为36小时，真空度要求到10-3Mpa以上。将均匀化处理铝锂合金锭在非真空条件下加热到520℃，保温3小时，水淬冷却，转移时间小于5秒，进行一次固溶处理。将铝锂合金锭加热到500℃保温，进行挤压变形，挤压比为24:1。将铝锂挤压板材加热到520℃，保温时间2小时，水淬冷却，转移时间小于5秒，实现二次固溶。将固溶后的铝锂合金板材在液氮条件下冷却，温度可选择-192℃保温8分钟。取出深冷处理的铝锂合金，进行深冷轧制，单次压下量最大可到35％。经过7次深冷轧制，总压下量可达到90％以上。

Claims (10)

1.一种增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，包括如下步骤：
第一步：将铝锂合金铸锭进行真空条件下均匀化处理，使合金元素回溶到铝基体中；
第二步：将均匀化处理的铝锂合金铸锭在非真空条件下加热进行固溶处理，水淬冷却；
第三步：将水淬冷却后的铝锂合金铸锭加热保温，进行挤压变形；
第四步：将挤压变形所得板材再次加热保温，水淬冷却，进行二次固溶处理，使合金元素固溶更加完全；
第五步：将二次固溶处理后的铝锂合金板材在液氮条件下深冷冷却，冷却温度-192℃～-100℃；
第六步：将深冷条件下铝锂合金板材进行轧制变形，单次变形量30-35％；
第七步：反复第五步和第六步获得50～95％不同变形量的板材。
2.根据权利要求1所述增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，以质量分数计，所述铝锂合金成分为：Cu：2.5～4.0％，Li：0.5～2.0％，Mg：0.0～0.8％，Ag：0.0～0.5％，Mn：0.0～0.4％，Zr：0.0～0.15％，Zn：0.0～0.6％，余量为Al。
3.根据权利要求1所述增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，所述第一步中真空均匀化处理的条件为：温度480-540℃，保温时间12-48小时，真空度10-3Mpa以上，采用空冷或水冷的方式冷却。
4.根据权利要求1所述增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，所述第二步固溶处理的条件为：温度500～540℃，保温2-4小时，水淬冷却，转移时间小于5秒。
5.根据权利要求1所述增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，所述第三步挤压变形的条件为：温度450-520℃，挤压比控制在16:1以上。
6.根据权利要求1或5所述增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，所述第三步挤压变形前加工成为圆锭并在450～520℃保温0.5～1.5小时。
7.根据权利要求1所述增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，所述第四步二次固溶处理的条件为：500-540℃，保温1-3小时，水淬冷却，转移时间小于5秒。
8.根据权利要求1所述增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，所述保温时间均指合金锭或板材达到指定温度后的时间。
9.根据权利要求1所述增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，所述第五步铝锂合金在深冷箱中采用液氮实现均匀冷却。
10.根据权利要求1所述增大铝锂合金板材的深冷轧制变形量的方法，其特征在于，所述第七步，在深冷轧制前，将铝锂合金板材在设定的轧制温度下保温5-10分钟。
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