CN110056385B - 阀芯组件及具有其的换向阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阀芯组件，包括进液阀套、与进液阀套为螺纹连接的回液阀套、可移动的设置于回液阀套中的压杆和设置于所述回液阀套上且用于与换向阀的阀体形成螺纹连接的螺套，螺套具有外螺纹且螺套设置成相对于回液阀套可旋转。本发明的阀芯组件，通过在回液阀套上设置螺套与换向阀的阀体进行螺纹连接，拆卸时使得进液阀套不会因摩擦阻力的存在而导致与回液阀套松脱，提高了回液阀套与进液阀套连接的可靠性，确保阀芯组件能整体从阀体中拆出。本发明还公开了一种换向阀。

Description

阀芯组件及具有其的换向阀

技术领域

本发明属于涉及煤矿综采液压支架，具体地说，本发明涉及一种阀芯组件及具有其的换向阀。

背景技术

在煤矿综采越来越朝自动化、高效率化发展的大环境下，大采高，高阻抗的支架越来越普及，相应的操纵阀也开始从以前的小流量渐渐发展到现在的中流量、大流量。在煤机行业，换向阀也被称为操纵阀或者控制阀。在液压支架液压系统中，换向阀控制液流的方向，实现液压支架升降、推溜、拉架等不同的动作。

目前，小流量换向阀包括阀体和阀芯组件，阀体上设有一个主进液孔、一个主回液孔和两个工作口，主进液孔和主回液孔设在阀体的同一个侧面上，两个工作口分别设在阀体的另外两个相对的侧面上。阀芯组件包括压杆、回液阀套、进液阀套和阀芯，阀芯的两端开口、内部为中空油道。回液阀套和进液阀套为螺纹连接，回液阀套与阀体为螺纹连接，回液阀套的两端设置螺纹。

这种连接方式虽然可以提高阀芯组件的集成度，但是由于阀芯组件在与阀体进行拆卸的过程中会由于外部套设的密封圈和阀体内孔挤压形成较大的摩擦阻力，这种摩擦阻力会造成回液阀套与进液阀套被旋开，导致阀芯组件不能整体从阀体中拆出。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种阀芯组件，目的是方便与换向阀阀体的拆卸。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：阀芯组件，包括进液阀套、与进液阀套为螺纹连接的回液阀套、可移动的设置于回液阀套中的压杆和设置于所述回液阀套上且用于与换向阀的阀体形成螺纹连接的螺套，螺套具有外螺纹且螺套设置成相对于回液阀套可旋转。

所述螺套为圆环形结构，螺套套设于所述回液阀套上且螺套与回液阀套为同轴设置，螺套的外圆面上设置外螺纹。

所述的阀芯组件还包括锁止机构，锁止机构设置成可防止所述螺套与所述回液阀套沿轴向发生相对移动且可使螺套与回液阀套能够发生相对转动。

所述螺套具有容纳所述锁止机构的容置槽，所述回液阀套具有让锁止机构嵌入的锁止槽。

所述容置槽为在所述螺套的侧壁上沿周向均匀设置多个，所述锁止槽为在所述回液阀套的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，各个容置槽中分别设置一个锁止机构。

所述锁止机构包括嵌入所述锁止槽和所述容置槽中的锁止件以及对锁止件施加压力以使其固定的压紧件。

所述锁止件为球形，所述锁止槽的横截面为半圆形。

所述压紧件为与所述螺套为螺纹连接的螺钉。

本发明还提供了一种换向阀，包括阀体和上述的阀芯组件。

本发明的阀芯组件，通过在回液阀套上设置螺套与换向阀的阀体进行螺纹连接，拆卸时使得进液阀套不会因摩擦阻力的存在而导致与回液阀套松脱，提高了回液阀套与进液阀套连接的可靠性，确保阀芯组件能整体从阀体中拆出。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是实施例一的阀芯组件的剖视图；

图2是实施例二的阀芯组件的剖视图；

图中标记为：1、压杆；2、回液阀套；3、导套；4、进液阀套；5、阀芯；6、弹簧；7、第一过液孔；8、第二过液孔；9、第一油道；10、第二油道；11、密封部；12、螺套；13、锁止件；14、压紧件；15、密封圈；16、第三过液孔。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”和“第二”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

实施例一

如图1所示，本实施例提供了一种阀芯组件，包括进液阀套4、与进液阀套4为螺纹连接的回液阀套2、可移动的设置于回液阀套2中的压杆1和设置于回液阀套2上且用于与换向阀的阀体形成螺纹连接的螺套12，螺套12具有外螺纹且螺套12设置成相对于回液阀套2可旋转。

具体地说，如图1所示，本实施例的阀芯组件还包括阀芯以及套设于阀芯上的导套3和弹簧，阀芯为可移动的设置于进液阀套4中且阀芯与进液阀套4和压杆1为同轴设置。回液阀套2套设于压杆1上，回液阀套2内部设有与压杆1外部形状相匹配的内孔，压杆1的截面呈凸字形，压杆1的头部从回液阀套2的端部伸出，压杆1的内部设有从末端面开始沿轴向延伸的内孔。阀芯的主体为圆柱形，阀芯为两端开口、内部中空的结构，阀芯内部为沿轴向延伸的中空油道，阀芯与压杆1相配合可以实现密封。导套3夹在进液阀套4与回液阀套2之间，导套3并位于回液阀套2的内部且套设于阀芯上，方便拆装，而且使得阀芯组件能够形成一个整体的插装式结构，集成度高，方便在换向阀的阀体中的安装和拆卸。

如图1所示，进液阀套4和回液阀套2为两端开口、内部中空的圆柱形结构，进液阀套4的一端插入与回液阀套2的开口端中且两者为螺纹连接，相应在进液阀套4的端部外壁设置外螺纹，在回液阀套2的开口端内壁设置内螺纹。进液阀套4的圆柱形侧壁上设有让液体通过的第一过液孔7，第一过液孔7为在进液阀套4的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通孔。第一过液孔7为在进液阀套4的圆柱形侧壁上为沿周向均匀设置多个，进液阀套4的内部形成一个进液腔，第一过液孔与该进液腔连通，乳化液从该第一过液孔7进入进液腔中。回液阀套2的圆柱形侧壁上均设有让液体通过的第三过液孔16，第三过液孔16为在回液阀套2的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通，回液阀套2的内部形成一个回液腔，第三过液孔16并与回液腔连通。进液阀套4上所设的第一过液孔7为圆形通孔，回液阀套2上所设的第三过液孔16为圆形通孔，第三过液孔16的轴线与回液阀套2的轴线之间具有夹角，该夹角为锐角，即第三过液孔16也采用斜孔设计，使得液体流出更流畅，阻力损失更小，易加工。

如图1所示，阀芯的内部中心处具有沿轴向贯穿设置的中空油道，该中空油道包括相连通且沿轴向依次设置的第一油道9和第二油道10，第一油道9的直径大于第二油道10的直径且第一油道9位于第二油道10与阀体端面上所设的工作口之间，第二油道10位于压杆1与第一油道9之间。第一油道9和第二油道10为同轴设置，而且第二油道10的长度大于第一油道9的长度。通过将阀芯5内的中空油道设置成由一个大直径的第一油道9和一个小直径的第二油道10组成，当高压液体从阀芯与导套3间进入时，能及时的输送液体，且在工作口回液时形成缓冲区，从而更好的保障液体的层流。阀芯的圆柱形侧壁上设有让液体通过的第二过液孔8，第二过液孔8为在阀芯上的包围形成第二油道10的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通孔，第二过液孔8并在阀芯的圆柱形侧壁上为沿周向均匀设置多个，第二过液孔8与第二油道10连通且两者轴线相垂直。阀芯组件在初始状态时，第二过液孔8与导套3对齐且由导套3和相应的密封件封闭。

如图1所示，阀芯具有密封部11且该密封部11的外侧面上设有圆锥面，导套3的端部设有与密封部11的圆锥面密封连接且两者之间为线接触的圆弧面，该圆弧面与密封部11相配合起密封作用。密封部11为设置于阀芯的侧壁上且向外突出的一个完整的环形结构，与阀芯同轴且位于进液阀套4的内腔中。在阀芯的轴向上，密封部11位于第一油道9和第二过液孔8之间。在阀芯的外部还套有一个弹簧6，该弹簧6并位于进液阀套4内，弹簧6的一端抵在阀芯的密封部11的端面上，另一端抵在进液阀套4内的在靠近末端位置处设置的一个台阶面上。阀芯组件在初始状态时，弹簧6推动阀芯朝向压杆1移动，直至密封部11与导套3上的圆弧面接触实现密封。另外，在阀芯的两端与进液阀套4与导套3之间分别设置有O型密封圈，第二过液孔8和密封部11位于阀芯两端的O型密封圈之间，确保进液腔的密封。

在如图1所示的初始状态下，阀门关闭，阀芯与导套3之间实现密封，进液阀套4的进液腔与阀芯内的油道之间并不连通，油路不通；当需要开启阀门时，朝向需要乳化液流出的工作口方向扳动换向阀的手柄，压杆1推动阀芯移动，阀芯的密封部11与导套3的圆弧面分离，进液阀套4的进液腔通过第二过液孔8与阀芯内的油道连通，乳化液可以进入进液腔，然后再从阀芯上的第二过液孔8进入阀芯内部油道，由于此时阀芯与压杆1之间密封，乳化液就可以从阀芯的内部油道流入阀体上的工作口。关闭阀门后，出液腔中的乳化液经过回液阀套2上的第三过液孔、阀体的主回液孔流回乳化液泵站。

阀芯组件的压杆1、导套3和阀芯的材质相同，均为3Cr13。压杆1在外力作用下朝向阀芯移动时，当压杆1的内侧壁与阀芯的外侧壁接触时，压杆1和阀芯的端部之间为硬密封连接，如图1所示，阀芯的朝向压杆1的端部为锥台结构，该锥台结构的外圆锥面的锥度为60度，压杆1的内孔入口处加工出一个圆弧面，从而在压杆1的内孔入口处形成一个圆角，该圆弧面与阀芯的端部外锥面之间为线接触，即阀芯与压杆1之间形成一种单锥内孔弧面的密封结构。阀芯组件在初始状态时，阀芯的密封部11与导套3的圆弧面之间也为硬密封连接，密封部11的外侧面上加工出一个锥度为60度的圆锥面，阀芯与导套3之间形成一种单锥外圆面的密封结构。

阀芯组件采用上述的单锥内孔弧面和单锥外圆面组成的密封结构，密封形式为硬密封，也即圆环线密封，相对于软材质的密封，硬密封不仅密封性能好，还能耐超高压，可有效地延长密封副的使用寿命，可以延长阀芯组件的使用寿命，并可以提高阀芯组件的密封可靠性，应用在换向阀上可以极大的提高换向阀的无故障工作时间。

如图1所示，进液阀套4上套设有密封圈16，该密封圈16为O型圈，密封圈16位于进液阀套4与阀体之间，密封圈16与阀体的阀腔的内圆面相接触。螺套12为圆环形结构，螺套12套设于回液阀套2上且螺套12与回液阀套2为同轴设置，螺套12的外圆面上设置外螺纹。换向阀的阀体具有容纳阀芯组件的阀腔，阀腔为圆形腔体，阀体与螺套12为螺纹连接，在阀体的阀腔的内圆面上设置螺纹。螺套12套设于回液阀套2上且螺套12相对于回液阀套2可绕其轴线进行旋转，这样在换向阀的阀体上拆卸阀芯组件的过程中，旋转螺套12，以将螺套12从阀体的阀腔中旋出，螺套12不会带动回液阀套2旋转，因进液阀套4和回液阀套2上设置的密封圈的存在，密封圈和阀体阀腔挤压形成较大的摩擦阻力，拆卸时使得进液阀套4不会因摩擦阻力的存在而导致与回液阀套2分离，提高了回液阀套2与进液阀套4连接的可靠性，确保阀芯组件能整体从阀体中拆出。

如图1所示，本实施例的阀芯组件还包括锁止机构，锁止机构设置成可防止螺套12与回液阀套2沿轴向发生相对移动且可使螺套12与回液阀套2能够发生相对转动。进液阀套4与回液阀套2的长度方向上的一端螺纹连接，螺套12通过锁止机构安装在回液阀套2的长度方向上的另一端，回液阀套2的长度方向上的该端位于阀体端面上设置的开口处，螺套12也位于该开口处，方便阀芯组件与阀体拆装时的操作，在拆装时通过旋转螺套12即可。将螺套12从阀体的阀腔中完全旋出后，可以将阀芯组件从阀体的阀腔中抽出，完成阀芯组件的拆卸；将螺套12完全旋入阀体的阀腔中后，完成阀芯组件的安装。

如图1所示，锁止机构可防止螺套12与回液阀套2沿轴向发生相对移动且可使螺套12与回液阀套2能够发生相对转动。这样在阀芯组件与阀体进行装配和在阀芯组件与阀体进行拆卸的过程中，螺套12相对于回液阀套2能够绕其轴线进行旋转，相比于现有技术的换向阀中的回液阀套2与阀体通过螺纹连接，锁止机构可以避免因进液阀套4外部套设的密封圈和阀体的内壁挤压产生的摩擦阻力而造成的回液阀套2与进液阀套4之间出现松动的情况出现，导致进液阀套4与回液阀套2分离，从而提高了回液阀套2与进液阀套4连接的可靠性。螺套12具有容纳锁止机构的容置槽，回液阀套2具有让锁止机构嵌入的锁止槽。容置槽为在螺套12的侧壁上沿径向贯穿设置的通孔且容置槽在螺套12的侧壁上沿周向均匀设置多个，锁止槽为在回液阀套2的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽。锁止机构设置多个且多个锁止机构为沿周向均匀分布，容置槽23的数量与锁止机构的数量相同，各个锁止机构分别嵌入一个容置槽中，容置槽的轴线与螺套12的轴线相垂直，容置槽并为在螺套12的侧壁上沿径向贯穿设置的通孔。

如图1所示，锁止机构包括同时嵌入锁止槽和容置槽中的锁止件13以及对锁止件13施加压力以使其固定的压紧件14。锁止件13优选为球形，锁止槽的横截面为半圆形，压紧件14优选为插入容置槽中且与螺套12为螺纹连接的螺钉。压紧件14拧入容置槽中，将锁止件13压紧，使得锁止件13一部分嵌入容置槽中，另一部分嵌入锁止槽中，从而可以实现螺套12与回液阀套2之间的连接，而且可以使螺套12与回液阀套2之间能够发生相对转动，螺套12与回液阀套2不会分离。锁止槽为圆槽，锁止件13为与锁止槽相匹配的球形件，能增大回液阀套2转动的效率，降低摩擦阻力，回液阀套2转动过程中，锁止件13能够在锁止槽中沿周向进行滑动。

作为优选的，螺套12的材质为45号钢，阀体的材质为45号钢，不会造成不锈钢受压之后出现螺纹咬合问题。进液阀套4和回液阀套2的材质相同，均为1Cr17Ni2。

本实施例还提供了一种换向阀，包括阀体和上述结构的阀芯组件。此阀芯组件的具体结构可参照图1所示，在此不再赘述。由于本发明的换向阀包括上述实施例中的阀芯组件，所以其具有上述阀芯组件的所有优点。

实施例二

如图2所示，本实施例提供了一种阀芯组件，包括进液阀套4、与进液阀套4为螺纹连接的回液阀套2、可移动的设置于回液阀套2中的压杆1和设置于回液阀套2上且用于与换向阀的阀体形成螺纹连接的螺套12，螺套12具有外螺纹且螺套12设置成相对于回液阀套2可旋转。

具体地说，如图2所示，本实施例的阀芯组件还包括阀芯以及套设于阀芯上的导套3和弹簧，阀芯为可移动的设置于进液阀套4中且阀芯与进液阀套4和压杆1为同轴设置。回液阀套2套设于压杆1上，回液阀套2内部设有与压杆1外部形状相匹配的内孔，压杆1的截面呈凸字形，压杆1的头部从回液阀套2的端部伸出，压杆1的内部设有从末端面开始沿轴向延伸的内孔。阀芯的主体为圆柱形，阀芯为两端开口、内部中空的结构，阀芯内部为沿轴向延伸的中空油道，阀芯与压杆1相配合可以实现密封。导套3夹在进液阀套4与回液阀套2之间，导套3并位于回液阀套2的内部且套设于阀芯上，方便拆装，而且使得阀芯组件能够形成一个整体的插装式结构，集成度高，方便在换向阀的阀体中的安装和拆卸。

如图2所示，进液阀套4和回液阀套2为两端开口、内部中空的圆柱形结构，回液阀套2的一端插入与进液阀套4的开口端中且两者为螺纹连接，相应在回液阀套2的端部外壁设置外螺纹，在进液阀套4的开口端内壁设置内螺纹。进液阀套4的圆柱形侧壁上设有让液体通过的第一过液孔7，第一过液孔7为在进液阀套4的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通孔。第一过液孔7为在进液阀套4的圆柱形侧壁上为沿周向均匀设置多个，进液阀套4的内部形成一个进液腔，第一过液孔与该进液腔连通，乳化液从该第一过液孔7进入进液腔中。回液阀套2的圆柱形侧壁上均设有让液体通过的第三过液孔16，第三过液孔16为在回液阀套2的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通，回液阀套2的内部形成一个回液腔，第三过液孔16并与回液腔连通。进液阀套4上所设的第一过液孔7为圆形通孔，回液阀套2上所设的第三过液孔16为圆形通孔，第一过液孔7的轴线与进液阀套44的轴线之间具有夹角，该夹角为锐角，即第一过液孔7采用斜孔设计，使得液体进入更流畅，阻力损失更小，易加工。

如图2所示，阀芯的内部中心处具有沿轴向贯穿设置的中空油道，该中空油道包括相连通且沿轴向依次设置的第一油道9和第二油道10，第一油道9的直径大于第二油道10的直径且第一油道9位于第二油道10与阀体端面上所设的工作口之间，第二油道10位于压杆1与第一油道9之间。第一油道9和第二油道10为同轴设置，而且第二油道10的长度大于第一油道9的长度。通过将阀芯5内的中空油道设置成由一个大直径的第一油道9和一个小直径的第二油道10组成，当高压液体从阀芯与导套3间进入时，能及时的输送液体，且在工作口回液时形成缓冲区，从而更好的保障液体的层流。阀芯的圆柱形侧壁上设有让液体通过的第二过液孔8，第二过液孔8为在阀芯上的包围形成第二油道10的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通孔，第二过液孔8并在阀芯的圆柱形侧壁上为沿周向均匀设置多个，第二过液孔8与第二油道10连通且两者轴线相垂直。阀芯组件在初始状态时，第二过液孔8与导套3对齐且由导套3和相应的密封件封闭。

如图2所示，阀芯具有密封部11且该密封部11的外侧面上设有圆锥面，导套3的端部设有与密封部11的圆锥面密封连接且两者之间为线接触的圆弧面，该圆弧面与密封部11相配合起密封作用。密封部11为设置于阀芯的侧壁上且向外突出的一个完整的环形结构，与阀芯同轴且位于进液阀套4的内腔中。在阀芯的轴向上，密封部11位于第一油道9和第二过液孔8之间。在阀芯的外部还套有一个弹簧6，该弹簧6并位于进液阀套4内，弹簧6的一端抵在阀芯的密封部11的端面上，另一端抵在进液阀套4内的在靠近末端位置处设置的一个台阶面上。阀芯组件在初始状态时，弹簧6推动阀芯朝向压杆1移动，直至密封部11与导套3上的圆弧面接触实现密封。另外，在阀芯的两端与进液阀套4与导套3之间分别设置有O型密封圈，第二过液孔8和密封部11位于阀芯两端的O型密封圈之间，确保进液腔的密封。

在如图2所示的初始状态下，阀门关闭，阀芯与导套3之间实现密封，进液阀套4的进液腔与阀芯内的油道之间并不连通，油路不通；当需要开启阀门时，朝向需要乳化液流出的工作口方向扳动换向阀的手柄，压杆1推动阀芯移动，阀芯的密封部11与导套3的圆弧面分离，进液阀套4的进液腔通过第二过液孔8与阀芯内的油道连通，乳化液可以进入进液腔，然后再从阀芯上的第二过液孔8进入阀芯内部油道，由于此时阀芯与压杆1之间密封，乳化液就可以从阀芯的内部油道流入阀体上的工作口。关闭阀门后，出液腔中的乳化液经过回液阀套2上的第三过液孔、阀体的主回液孔流回乳化液泵站。

阀芯组件的压杆1、导套3和阀芯的材质相同，均为3Cr13。压杆1在外力作用下朝向阀芯移动时，当压杆1的内侧壁与阀芯的外侧壁接触时，压杆1和阀芯的端部之间为硬密封连接，如图2所示，阀芯的朝向压杆1的端部为锥台结构，该锥台结构的外圆锥面的锥度为60度，压杆1的内孔入口处加工出一个圆弧面，从而在压杆1的内孔入口处形成一个圆角，该圆弧面与阀芯的端部外锥面之间为线接触，即阀芯与压杆1之间形成一种单锥内孔弧面的密封结构。阀芯组件在初始状态时，阀芯的密封部11与导套3的圆弧面之间也为硬密封连接，密封部11的外侧面上加工出一个锥度为60度的圆锥面，阀芯与导套3之间形成一种单锥外圆面的密封结构。

阀芯组件采用上述的单锥内孔弧面和单锥外圆面组成的密封结构，密封形式为硬密封，也即圆环线密封，相对于软材质的密封，硬密封不仅密封性能好，还能耐超高压，可有效地延长密封副的使用寿命，可以延长阀芯组件的使用寿命，并可以提高阀芯组件的密封可靠性，应用在换向阀上可以极大的提高换向阀的无故障工作时间。

如图2所示，进液阀套4上套设有密封圈16，该密封圈16为O型圈，密封圈16位于进液阀套4与阀体之间，密封圈16与阀体的阀腔的内圆面相接触。螺套12为圆环形结构，螺套12套设于回液阀套2上且螺套12与回液阀套2为同轴设置，螺套12的外圆面上设置外螺纹。换向阀的阀体具有容纳阀芯组件的阀腔，阀腔为圆形腔体，阀体与螺套12为螺纹连接，在阀体的阀腔的内圆面上设置螺纹。螺套12套设于回液阀套2上且螺套12相对于回液阀套2可绕其轴线进行旋转，这样在换向阀的阀体上拆卸阀芯组件的过程中，旋转螺套12，以将螺套12从阀体的阀腔中旋出，螺套12不会带动回液阀套2旋转，因进液阀套4和回液阀套2上设置的密封圈的存在，密封圈和阀体阀腔挤压形成较大的摩擦阻力，拆卸时使得进液阀套4不会因摩擦阻力的存在而导致与回液阀套2分离，提高了回液阀套2与进液阀套4连接的可靠性，确保阀芯组件能整体从阀体中拆出。

如图2所示，本实施例的阀芯组件还包括锁止机构，锁止机构设置成可防止螺套12与回液阀套2沿轴向发生相对移动且可使螺套12与回液阀套2能够发生相对转动。进液阀套4与回液阀套2的长度方向上的一端螺纹连接，螺套12通过锁止机构安装在回液阀套2的长度方向上的另一端，回液阀套2的长度方向上的该端位于阀体端面上设置的开口处，螺套12也位于该开口处，方便阀芯组件与阀体拆装时的操作，在拆装时通过旋转螺套12即可。将螺套12从阀体的阀腔中完全旋出后，可以将阀芯组件从阀体的阀腔中抽出，完成阀芯组件的拆卸；将螺套12完全旋入阀体的阀腔中后，完成阀芯组件的安装。

如图2所示，锁止机构可防止螺套12与回液阀套2沿轴向发生相对移动且可使螺套12与回液阀套2能够发生相对转动。这样在阀芯组件与阀体进行装配和在阀芯组件与阀体进行拆卸的过程中，螺套12相对于回液阀套2能够绕其轴线进行旋转，相比于现有技术的换向阀中的回液阀套2与阀体通过螺纹连接，锁止机构可以避免因进液阀套4外部套设的密封圈和阀体的内壁挤压产生的摩擦阻力而造成的回液阀套2与进液阀套4之间出现松动的情况出现，导致进液阀套4与回液阀套2分离，从而提高了回液阀套2与进液阀套4连接的可靠性。螺套12具有容纳锁止机构的容置槽，回液阀套2具有让锁止机构嵌入的锁止槽。容置槽为在螺套12的侧壁上沿径向贯穿设置的通孔且容置槽在螺套12的侧壁上沿周向均匀设置多个，锁止槽为在回液阀套2的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽。锁止机构设置多个且多个锁止机构为沿周向均匀分布，容置槽23的数量与锁止机构的数量相同，各个锁止机构分别嵌入一个容置槽中，容置槽的轴线与螺套12的轴线相垂直，容置槽并为在螺套12的侧壁上沿径向贯穿设置的通孔。

如图2所示，锁止机构包括同时嵌入锁止槽和容置槽中的锁止件13以及对锁止件13施加压力以使其固定的压紧件14。锁止件13优选为球形，锁止槽的横截面为半圆形，压紧件14优选为插入容置槽中且与螺套12为螺纹连接的螺钉。压紧件14拧入容置槽中，将锁止件13压紧，使得锁止件13一部分嵌入容置槽中，另一部分嵌入锁止槽中，从而可以实现螺套12与回液阀套2之间的连接，而且可以使螺套12与回液阀套2之间能够发生相对转动，螺套12与回液阀套2不会分离。锁止槽为圆槽，锁止件13为与锁止槽相匹配的球形件，能增大回液阀套2转动的效率，降低摩擦阻力，回液阀套2转动过程中，锁止件13能够在锁止槽中沿周向进行滑动。

作为优选的，螺套12的材质为45号钢，阀体的材质为45号钢，不会造成不锈钢受压之后出现螺纹咬合问题。进液阀套4和回液阀套2的材质相同，均为45号钢。

本实施例还提供了一种换向阀，包括阀体和上述结构的阀芯组件。此阀芯组件的具体结构可参照图2所示，在此不再赘述。由于本发明的换向阀包括上述实施例中的阀芯组件，所以其具有上述阀芯组件的所有优点。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.阀芯组件，包括进液阀套、与进液阀套为螺纹连接的回液阀套和可移动的设置于回液阀套中的压杆，其特征在于：还包括设置于所述回液阀套上且用于与换向阀的阀体形成螺纹连接的螺套，螺套具有外螺纹且螺套设置成相对于回液阀套可旋转；

所述阀芯组件还包括阀芯以及套设于阀芯上的导套和弹簧，阀芯为可移动的设置于进液阀套中且阀芯与进液阀套和压杆为同轴设置；导套夹在进液阀套与回液阀套之间，导套位于回液阀套的内部且套设于阀芯上；

回液阀套套设于压杆上，回液阀套内部设有与压杆外部形状相匹配的内孔，压杆的截面呈凸字形，压杆的头部从回液阀套的端部伸出，压杆的内部设有从末端面开始沿轴向延伸的内孔；阀芯内部为沿轴向延伸的中空油道，阀芯与压杆相配合实现密封；

进液阀套和回液阀套为两端开口、内部中空的圆柱形结构，进液阀套的一端插入与回液阀套的开口端中且两者为螺纹连接，相应在进液阀套的端部外壁设置外螺纹，在回液阀套的开口端内壁设置内螺纹；进液阀套的圆柱形侧壁上设有让液体通过的第一过液孔；第一过液孔为在进液阀套的圆柱形侧壁上为沿周向均匀设置多个，进液阀套的内部形成一个进液腔，第一过液孔与该进液腔连通，乳化液从该第一过液孔进入进液腔中；回液阀套的圆柱形侧壁上均设有让液体通过的第三过液孔，第三过液孔为在回液阀套的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通，回液阀套的内部形成一个回液腔，第三过液孔与回液腔连通；

阀芯的内部中心处具有沿轴向贯穿设置的中空油道，该中空油道包括相连通且沿轴向依次设置的第一油道和第二油道，第一油道的直径大于第二油道的直径且第一油道位于第二油道与阀体端面上所设的工作口之间，第二油道位于压杆与第一油道之间；第一油道和第二油道为同轴设置，而且第二油道的长度大于第一油道的长度；

阀芯的圆柱形侧壁上设有让液体通过的第二过液孔，第二过液孔为在阀芯上的包围形成第二油道的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通孔，第二过液孔在阀芯的圆柱形侧壁上为沿周向均匀设置多个，第二过液孔与第二油道连通且两者轴线相垂直；阀芯组件在初始状态时，第二过液孔与导套对齐且由导套和相应的密封件封闭；

阀芯具有密封部且该密封部的外侧面上设有圆锥面，导套的端部设有与密封部的圆锥面密封连接且两者之间为线接触的圆弧面，该圆弧面与密封部相配合起密封作用；密封部为设置于阀芯的侧壁上且向外突出的一个完整的环形结构，与阀芯同轴且位于进液阀套的内腔中；在阀芯的轴向上，密封部位于第一油道和第二过液孔之间；在阀芯的外部还套有一个弹簧，该弹簧并位于进液阀套内，弹簧的一端抵在阀芯的密封部的端面上，另一端抵在进液阀套内的在靠近末端位置处设置的一个台阶面上；阀芯组件在初始状态时，弹簧推动阀芯朝向压杆移动，直至密封部与导套上的圆弧面接触实现密封；

初始状态下，阀门关闭，阀芯与导套之间实现密封，进液阀套的进液腔与阀芯内的油道之间并不连通，油路不通；当需要开启阀门时，朝向需要乳化液流出的工作口方向扳动换向阀的手柄，压杆推动阀芯移动，阀芯的密封部与导套的圆弧面分离，进液阀套的进液腔通过第二过液孔与阀芯内的油道连通，乳化液进入进液腔，然后再从阀芯上的第二过液孔进入阀芯内部油道，由于此时阀芯与压杆之间密封，乳化液从阀芯的内部油道流入阀体上的工作口；关闭阀门后，出液腔中的乳化液经过回液阀套上的第三过液孔、阀体的主回液孔流回乳化液泵站；

压杆在外力作用下朝向阀芯移动时，当压杆的内侧壁与阀芯的外侧壁接触时，压杆和阀芯的端部之间为硬密封连接，阀芯的朝向压杆的端部为锥台结构，该锥台结构的外圆锥面的锥度为度，压杆的内孔入口处加工出一个圆弧面，从而在压杆的内孔入口处形成一个圆角，该圆弧面与阀芯的端部外锥面之间为线接触，即阀芯与压杆之间形成一种单锥内孔弧面的密封结构；阀芯组件在初始状态时，阀芯的密封部与导套的圆弧面之间也为硬密封连接，密封部的外侧面上加工出一个锥度为度的圆锥面，阀芯与导套之间形成一种单锥外圆面的密封结构；

螺套为圆环形结构，螺套套设于回液阀套上且螺套与回液阀套为同轴设置，螺套的外圆面上设置外螺纹；换向阀的阀体具有容纳阀芯组件的阀腔，阀腔为圆形腔体，阀体与螺套为螺纹连接，在阀体的阀腔的内圆面上设置螺纹，螺套套设于回液阀套上且螺套相对于回液阀套可绕其轴线进行旋转；

所述阀芯组件还包括锁止机构，锁止机构设置成可防止所述螺套与所述回液阀套沿轴向发生相对移动且可使螺套与回液阀套能够发生相对转动。

2.根据权利要求1所述的阀芯组件，其特征在于：所述螺套为圆环形结构，螺套套设于所述回液阀套上且螺套与回液阀套为同轴设置，螺套的外圆面上设置外螺纹。

3.根据权利要求1所述的阀芯组件，其特征在于：所述螺套具有容纳所述锁止机构的容置槽，所述回液阀套具有让锁止机构嵌入的锁止槽。

4.根据权利要求3所述的阀芯组件，其特征在于：所述容置槽为在所述螺套的侧壁上沿周向均匀设置多个，所述锁止槽为在所述回液阀套的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，各个容置槽中分别设置一个锁止机构。

5.根据权利要求3所述的阀芯组件，其特征在于：所述锁止机构包括嵌入所述锁止槽和所述容置槽中的锁止件以及对锁止件施加压力以使其固定的压紧件。

6.根据权利要求5所述的阀芯组件，其特征在于：所述锁止件为球形，所述锁止槽的横截面为半圆形。

7.根据权利要求6所述的阀芯组件，其特征在于：所述压紧件为与所述螺套为螺纹连接的螺钉。

8.换向阀，包括阀体，其特征在于：还包括权利要求1至7任一所述的阀芯组件。