CN110052743B - 用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构 - Google Patents

Abstract

一种用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，包括：动力输送件、动力输送轴及刚性联动装置。动力输送件用于带动动力输送轴转动；刚性联动装置包括传动轮组、同步带组及减速器组。本发明的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构通过设置动力输送件、动力输送轴及刚性联动装置，从而能够通过动力输送件一个动力源对电池送料检测机构、主电池套标机构、主电池热缩成型机构、主电池极耳焊接机构、副电池送料安装机构及副电池极耳焊接机构上的加工工位进行联动控制，从而实现各工位联动加工操作，使得生产加工的效率更高，加工操作时稳定更好，各刚性连接的工位能够做到无延迟加工操作。

Description

用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，特别是涉及一种用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构。

背景技术

锂电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高。随着科学技术的发展，现在锂电池已经成为了主流。

如图1所示，为一种锂电池组结构10，包括主电池11及副电池12，所述主电池11的体积大于所述副电池12，所述主电池11及所述副电池12通过极耳焊接形成电连接，由此组成电池组。

在锂电池组结构10的生产工艺中，需要对主电池11进行检测、绝缘盖安装、套标、贴胶及极耳焊接等操作，然后再将副电池12焊接在主电池11的极耳上，从而组成电池组。

然而，现有的电池组合焊接设备在结构上大多数采用气缸、步进电机等传动结构来实现对应的加工操作，虽然采用气缸、步进电机等传动结构能够实现对应工位的加工操作，但是会使整体设备的联动性较差，且需要配合各个工位的生产步骤，存在一定的延时性，由此导致生产效率不高。在电池组合焊接设备上采用多个气缸进行驱动，不但会使设备变得复杂庞大，同时会提高软件编程的复杂程度，当需要对其中一个工位的运动操作进行更改时，需要对整体的控制进行修改调试，如此，才能保证各工位之间的协同性。因此，如何设计一种能够应用在纽扣电池生产设备中的联动传动结构，使得各工位在生产加工时具有很好的联动性是本领域研发人员你需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种采用刚性连接的方式带动各工位进行加工操作的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，包括：

动力输送件，

动力输送轴，所述动力输送件与所述动力输送轴连接，所述动力输送件用于带动所述动力输送轴转动；

刚性联动装置，所述刚性联动装置包括传动轮组、同步带组及减速器组，所述传动轮组包括若干传动轮，所述同步带组包括若干同步带，所述减速器组包括若干减速器，各所述传动轮间隔套置于所述动力输送轴外，所述动力输送轴与所述传动轮的转速相同，各所述同步带一一对应与各所述传动轮传动连接，且各所述同步带还一一对应与各所述减速器传动连接，所述减速器用于同步输出所述动力输送件的传动力；

主电池送料检测机构，所述主电池送料检测机构对应与一所述减速器传动连接；

主电池套标机构，所述主电池套标机构对应与一所述减速器传动连接；

主电池热缩成型机构，所述主电池热缩成型机构对应与一所述减速器传动连接；

主电池极耳焊接机构，所述主电池极耳焊接机构对应与一所述减速器传动连接；

副电池送料安装机构，所述副电池送料安装机构对应与一所述减速器传动连接；及

副电池极耳焊接机构，所述副电池极耳焊接机构对应与一所述减速器传动连接。

在其中一个实施方式中，所述动力传输件为电机。

在其中一个实施方式中，所述传动轮的周缘设置有齿条，所述齿条用于与所述同步带紧密接触。

在其中一个实施方式中，所述主电池送料检测机构包括主电池检测装置，所述主电池检测装置包括主电池检测转料盘，所述主电池检测转料盘与一所述减速器传动连接。

在其中一个实施方式中，所述主电池套标机构包括转动架，所述转动架与一所述减速器传动连接。

在其中一个实施方式中，所述主电池热缩成型机构包括标底缩口定形装置，所述标底缩口定形装置包括转动机架，所述转动机架与一所述减速器传动连接。

在其中一个实施方式中，所述主电池极耳焊接机构包括正极极耳上料焊接装置，所述正极极耳上料焊接装置包括正极极耳带切割组件，所述正极极耳带切割组件包括极耳带切割导向座、极耳带切割旋转套、第一连杆、第二连杆、极耳带切割导轨、极耳带切割滑块及正极极耳带切割刀片，所述极耳带切割旋转套转动设置于所述极耳带切割导向座上，所述极耳带切割旋转套与一所述减速器传动连接，所述极耳带切割导向座上开设有导向弧槽，所述第一连杆活动穿设所述极耳带切割旋转套内，所述第一连杆的端部转动设置有导向轮，所述导向轮滑动设置于所述导向弧槽内，所述第二连杆的一端与所述导向轮铰接，所述第二连杆的另一端与所述极耳带切割滑块铰接，所述极耳带切割滑块滑动设于所述极耳带切割导轨内，所述正极极耳带切割刀片设置于所述极耳带切割滑块上。

在其中一个实施方式中，所述副电池送料安装机构包括副电池搬运机械手，所述副电池搬运机械手包括副电池夹持爪及夹持驱动组件，所述副电池夹持爪与所述夹持驱动组件连接，所述夹持驱动组件用于带动所述副电池夹持爪进行夹紧操作或松开操作。

在其中一个实施方式中，所述夹持驱动组件包括夹持导向凸轮、夹持传动板、夹爪旋转轴、夹爪偏摆板、第一夹爪连杆及第二夹爪连杆，所述夹持导向凸轮与一所述减速器传动连接，所述夹持传动板设置于所述夹爪旋转轴的一端，所述夹持传动板上设置有夹持导向滚轮，所述夹持导向滚轮与所述夹持导向凸轮抵接，所述夹爪偏摆板设置于所述夹爪旋转轴远离所述夹持传动板的一端上，所述第一夹爪连杆及所述第二夹爪连杆分别设置于所述夹爪偏摆板的两端上，所述副电池夹持爪的第一松紧端与所述第一夹爪连杆连接，所述副电池夹持爪的第二松紧端与所述第二夹爪连杆连接。

在其中一个实施方式中，所述副电池极耳焊接机构包括焊接头及焊接升降组件，所述焊接升降组件包括焊接升降凸轮、焊接升降滚轮、焊接升降柱及焊接升降块，所述焊接升降凸轮与一所述减速器传动连接，所述焊接升降滚轮与所述焊接升降凸轮抵接，所述焊接升降柱的一端与所述焊接升降滚轮连接，所述焊接升降块安装在所述焊接升降柱上，所述焊接头设置于所述焊接升降块上。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构通过设置动力输送件、动力输送轴及刚性联动装置，从而能够通过动力输送件一个动力源对电池送料检测机构、主电池套标机构、主电池热缩成型机构、主电池极耳焊接机构、副电池送料安装机构及副电池极耳焊接机构上的加工工位进行联动控制，使得主电池检测转料盘在进行转动送料的同时，转动架、标底缩口定形装置、正极极耳带切割组件、副电池搬运机械手及焊接升降组件进行相应的加工操作，从而实现各工位联动加工操作，使得生产加工的效率更高，加工操作时稳定更好，各刚性连接的工位能够做到无延迟加工操作，在对整体设备进行调试或者修改程序时，只需要对动力输送件的传动动力或者调节对应的减速器的转速即可，由此使整体设备调试工作更加简便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一种锂电池组结构的结构示意图；

图2为本发明一实施方式的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构的结构示意图；

图3为图2中的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构的主电池套标机构的结构示意图；

图4为图2中的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构的主电池热缩成型机构的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

一实施方式中，一种用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，包括：动力输送件、动力输送轴、刚性联动装置、主电池送料检测机构、主电池套标机构、主电池热缩成型机构、主电池极耳焊接机构、副电池送料安装机构及副电池极耳焊接机构，所述动力输送件与所述动力输送轴连接，所述动力输送件用于带动所述动力输送轴转动；所述刚性联动装置包括传动轮组、同步带组及减速器组，所述传动轮组包括若干传动轮，所述同步带组包括若干同步带，所述减速器组包括若干减速器，各所述传动轮间隔套置于所述动力输送轴外，所述动力输送轴与所述传动轮的转速相同，各所述同步带一一对应与各所述传动轮传动连接，且各所述同步带还一一对应与各所述减速器传动连接，所述减速器用于同步输出所述动力输送件的传动力；所述主电池送料检测机构对应与一所述减速器传动连接；所述主电池套标机构对应与一所述减速器传动连接；所述主电池热缩成型机构对应与一所述减速器传动连接；所述主电池极耳焊接机构对应与一所述减速器传动连接；所述副电池送料安装机构对应与一所述减速器传动连接；所述副电池极耳焊接机构对应与一所述减速器传动连接。本发明的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构通过设置动力输送件、动力输送轴及刚性联动装置，从而能够通过动力输送件一个动力源对电池送料检测机构、主电池套标机构、主电池热缩成型机构、主电池极耳焊接机构、副电池送料安装机构及副电池极耳焊接机构上的加工工位进行联动控制，使得主电池检测转料盘在进行转动送料的同时，转动架、标底缩口定形装置、正极极耳带切割组件、副电池搬运机械手及焊接升降组件进行相应的加工操作，从而实现各工位联动加工操作，使得生产加工的效率更高，加工操作时稳定更好，各刚性连接的工位能够做到无延迟加工操作，在对整体设备进行调试或者修改程序时，只需要对动力输送件的传动动力或者调节对应的减速器的转速即可，由此使整体设备调试工作更加简便。

为了更好地对上述用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构进行说明，以更好地理解上述用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构的构思。请参阅图2，一种用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构20，包括：机台100、主电池送料检测机构200、主电池套标机构300、主电池热缩成型机构400、主电池极耳焊接机构500、副电池送料安装机构600及副电池极耳焊接机构700，主电池送料检测机构200、主电池套标机构300、主电池热缩成型机构400、主电池极耳焊接机构500、副电池送料安装机构600及副电池极耳焊接机构700，顺序设置于机台100上。

进一步地，主电池送料检测机构200用于对主电池进行检测并将检测后的主电池送料至主电池套标机构300上；主电池套标机构300用于对主电池进行套标并将套标后的主电池传送至主电池热缩成型机构400上；主电池热缩成型机构400用于对主电池进行热缩成型并将热缩成型后的主电池转移到主电池极耳焊接机构500上；主电池极耳焊接机构500用于对主电池进行极耳焊接并焊接极耳后的主电池转移到副电池送料安装机构600上；副电池送料安装机构600用于将副电池安装在主电池上并将安装副电池后的主电池转移到副电池极耳焊接机构700上；副电池极耳焊接机构700用于对副电池极进行极耳焊接，以使主电池与副电池电连接，从而完成主电池与副电池的组合焊接操作。

请再次参阅图2，主电池送料检测机构200包括主电池上料装置210、主电池中转流水线220及主电池检测装置230，主电池上料装置210、主电池中转流水线220及主电池检测装置230顺序设置于机台100上。在本实施例中，主电池中转流水线为直线式流水线，从而能够对主电池进行直线式传送操作，由此使得整体的结构更加紧凑。

一实施方式中，主电池上料装置210包括主电池上料台211、主电池储料盘212及主电池吸料组件213，主电池上料台211与主电池吸料组件213分别设置于主电池中转流水线220的两侧，主电池储料盘212设置于主电池上料台211上，且主电池储料盘212的开口端朝向主电池中转流水线220的一侧，主电池吸料组件213用于将主电池储料盘212内的主电池吸附搬运至主电池中转流水线220上。

进一步地，主电池上料台211上设置有第一限位夹板211a及第二限位夹板211b，第一限位夹板211a及第二限位夹板211b分别设置于主电池上料台211的两侧，主电池储料盘212设置于第一限位夹板211a与第二限位夹板211b之间。

需要说明的是，主电池储料盘212用于放置主电池，各主电池排列放置在主电池储料盘212内，完成主电池的排列放置后，主电池储料盘212垂直放置在主电池上料台211上，通过第一限位夹板211a与第二限位夹板211b对主电池储料盘212的两侧进行限位固定，使得主电池储料盘212的开口端朝向主电池中转流水线220的一侧，完成放置后，主电池吸料组件213将主电池储料盘212内的主电池吸附转移放置在主电池中转流水线220，通过主电池中转流水线220将主电池传送至主电池检测装置230工位上。

一实施方式中，主电池吸料组件213包括主电池吸料推板、主电池吸料气嘴及主电池吸料推动件，主电池吸料气嘴设置于主电池吸料推板上，主电池吸料推动件与主电池吸料推板连接，主电池吸料推动件用于带动主电池吸料推板向主电池储料盘的方向进行往复式位移。在本实施例中，主电池吸料推动件为气缸。主电池吸料气嘴设置有多个，且各主电池吸料气嘴呈“一”字型设置于所述主电池吸料推板上。

需要说明的是，主电池储料盘212放置完成后，主电池吸料推动件带动主电池吸料推板向主电池储料盘的方向进行运动，从而使主电池吸料推板上的主电池吸料气嘴与主电池储料盘212内的主电池抵接，然后通过主电池吸料气嘴对主电池进行吸附固定，完成吸附固定后，主电池吸料推动件带动主电池吸料推板进行复位操作，使得主电池吸料气嘴上的主电池上料转移至主电池中转流水线220上。

一实施方式中，主电池检测装置230包括主电池检测转料盘231、主电池检测搬运机械手及主电池检测组件，主电池检测转料盘231设置于机台100上，主电池检测搬运机械手设置于主电池检测转料盘与主电池中转流水线之间，主电池检测组件设置于主电池检测转料盘上，主电池检测搬运机械手用于将主电池中转流水线上的主电池搬运至主电池检测转料盘上，主电池检测组件用于对主电池检测转料盘上的主电池进行电性检测。

需要说明的是，主电池检测搬运机械手为三轴机械手，且主电池检测搬运机械手上设置有主电池检测搬运夹爪，当主电池中转流水线220将主电池传送到位后，通过主电池检测搬运机械手上的主电池检测搬运夹爪将主电池中转流水线220上的主电池进行夹紧固定，然后在通过主电池检测搬运机械手的位移运动将主电池检测搬运夹爪上的主电池转移放置在主电池检测转料盘231上，主电池检测转料盘231上设置有多个主电池检测放置槽，通过主电池检测放置槽将主电池进行限位放置，然后通过主电池检测转料盘231的转动将主电池转移到主电池检测组件上，主电池检测组件对转移到位的主电池进行电性检测，从而检测主电池是否出现短路或断路等不良情况。

进一步地，主电池检测组件包括主电池检测升降板、主电池检测探针及主电池检测升降件，主电池检测升降板设置于主电池检测转料盘的上方，主电池检测探针设置于主电池检测升降板上，主电池检测升降件与主电池检测升降板连接，主电池检测升降件用于带动电池检测升降板向主电池检测转料盘的方向进行往复式位移，以使主电池检测探针与主电池检测转料盘上的主电池电连接。在本实施例中，主电池检测升降件为气缸或凸轮连杆升降结构。

需要说明的是，当主电池检测转料盘231将主电池转移到主电池检测组件上后，主电池检测升降件带动主电池检测升降板向主电池检测转料盘的方向进行运动，使得主电池检测升降板上的主电池检测探针与主电池检测转料盘231上的主电池进行抵接，从而使主电池检测探针与主电池电连接，由此对主电池进行电学性能检测。在本实施例中，主电池检测探针设置有多个，各所述主电池检测探针一一对应与各所述主电池检测放置槽相对齐，如此，主电池检测组件能够同时对多个主电池进行电学性能检测操作，使得整体的生产效率得到有效提高。

请再次参阅图2，主电池送料检测机构200还包括电池绝缘盖上料装置240，所述电池绝缘盖上料装置240包括电池绝缘盖振动盘241、电池绝缘盖直振轨道及电池绝缘盖搬运机械手，所述电池绝缘盖振动盘241设置于所述机台100上，所述电池绝缘盖直振轨道与所述电池绝缘盖振动盘241的出料端连通，所述电池绝缘盖搬运机械手设置于所述电池绝缘盖直振轨道与所述主电池检测转料盘231之间，所述电池绝缘盖搬运机械手用于将电池绝缘盖直振轨道上的电池绝缘盖转移放置在主电池检测转料盘231的主电池上。

需要说明的是，主电池完成检测后，需要在主电池的正极端上安装电池绝缘盖，从而提高主电池的安全性能，电池绝缘盖通过电池绝缘盖振动盘241进行振动上料，从而使电池绝缘盖逐个上料至电池绝缘盖直振轨道上，并通过电池绝缘盖直振轨道进行直振传送操作，当电池绝缘盖传送到位后，电池绝缘盖搬运机械手将电池绝缘盖从电池绝缘盖直振轨道上搬运安装在完成电性检测后的主电池上。电池绝缘盖搬运机械手上设置有气嘴，从而能够通过气嘴对电池绝缘盖进行吸附固定。

完成电池绝缘盖安装后，主电池检测转料盘231进行转动，从而将主电池转移到主电池套标机构300的工位进行套标操作。

结合图2与图3所示，在主电池套标机构300工位处，主电池套标机构300包括：立式导引筒310、主动牵引轮320、立式定位筒330、横向位移切刀340及立式推件350，立式导引筒310用于展开和套置套标带；主动牵引轮320用于与套置套标带抵持，主动牵引轮320在转动时用于带动套标带沿立式导引筒310运动；立式定位筒330的中轴线用于与立式导引筒310的中轴线对齐，以共同展开和套置套标带，且立式定位筒330与立式导引筒310之间具有间隙；横向位移切刀340用于扫过立式定位筒330与立式导引筒310之间的间隙，以切断套标带，用于使独立的套标展开并套置在立式定位筒330上；立式推件350滑动设置于立式定位筒330上，立式定位筒330的中轴线还用于与电池的中轴线对齐，立式推件350用于将立式定位筒330上的独立的套标推出并套置在电池外。

需要说明的是，完成电池绝缘盖安装后的主电池通过主电池检测转料盘231移动到主电池套标机构300的工位上，通过主电池套标机构300对完成电池绝缘盖安装后的主电池进行套标操作。具体的，电池套标在来料的时候为套标带，通过主电池套标机构300上的套标带转盘进行转动上料操作，使得套标带上料至立式导引筒310上，通过立式导引筒310将套标带进行展开并使得套标带套置在立式导引筒310上，此时，主动牵引轮320进行转动操作，从而带动套标带沿立式导引筒310运动；通过主动牵引轮320的转动，从而将套标带沿立式导引筒310不断进行传送操作，由于立式定位筒330的中轴线与立式导引筒310的中轴线对齐，当套标带传送至立式导引筒310的出料端时，套标带沿着立式定位筒330继续进行传送操作，由此将套标带套置在立式定位筒330上，立式定位筒330完成套标带套置操作后，通过横向位移切刀340扫过立式定位筒330与立式导引筒310之间的间隙，从而将套标带切断，使得独立的套标展开并套置在立式定位筒330上，由此得到需要套接在主电池上的套标。完成套标带切断操作后，立式定位筒330转移到主电池检测转料盘231的上方，此时，立式定位筒330的中轴线与需要进行套标操作的主电池的中轴线对齐，然后通过立式推件350将立式定位筒330上的独立的套标推出并套置在主电池外，从而对主电池完成立式套标操作。与传统的横向式套标操作相比，主电池套标机构300采用立式套标的方式，首先能够使得整体结构更加紧凑，不会占用机台100太多的横向空间，由此提高整体设备的空间利用率，其次，通过设置立式定位筒330对套标进行预先展开整形，使得套标在套入主电池上时，套标结构与主电池外形能够相互对应，使得套标能够更加精确套入至主电池上，相对于传统的先将套标开口端展开，再通过推入电池时，依靠电池外部结构将套标展开成型的方式，本发明的立式套标方式能够减少套标操作时的摩擦力，且能够防止套标在与电池套入的过程变形，导致套标失败。同时，通过设置立式定位筒330能够保证每一个套标的长度的一致性，当需要对不同规格的电池进行套标操作时，只需要对立式定位筒330进行更换即可，由此提高整体设备的适配性。

一实施方式中，主动牵引轮320包括一组牵引轮对，两个牵引轮用于共同夹持扁平的套标带，两个牵引轮相向转动，用于输送套标带，如此，当套标带的开口端经过两个牵引轮之间时，由于两个牵引轮相向转动，通过两个牵引轮与套标带之间的摩擦力，能够使得套标带的开口端张开，从而使套标带与立式导引筒310接触时，立式导引筒310能够顺利从而套标带的开口端进入套标带内，由此将套标带展开和套置，使得整体加工精度得到提高；又如，所述立式导引筒310的一端为扁平结构，且位于两个所述牵引轮之间，如此，能够使套标带与立式导引筒310接触时，套标带的开口端能够从立式导引筒310的扁平端部顺利展开和套置在立式导引筒310上，使得整体加工精度得到提高。

请再次参阅图2，横向位移切刀340包括刀座341及横向位移刀片342，刀座341位于立式导引筒310与立式定位筒330的对齐位置处，横向位移刀片342的转动轴心位于刀座341上，横向位移刀片342用于扫过立式定位筒330与立式导引筒310之间的间隙，以切断套标带，用于使独立的套标展开并套置在立式定位筒330上。

需要说明的是，横向位移切刀340还包括刀座旋转驱动件343，所述刀座旋转驱动件与所述刀座341连接，所述刀座旋转驱动件用于带动所述刀座341进行转动，以使所述横向位移刀片342扫过立式定位筒330与立式导引筒310之间的间隙。在本实施例中，刀座旋转驱动件343为电机或凸轮连杆驱动结构。当套标带套置在立式定位筒330上后，通过刀座旋转驱动件343带动刀座341进行转动，从而使刀座341上的横向位移刀片342扫过立式定位筒330与立式导引筒310之间的间隙，由此将套标带切断，使得独立的套标展开并套置在立式定位筒330上。

一实施方式中，所述主电池套标机构300还包括转动架360，立式定位筒330设置于转动架360上，转动架360用于带动立式定位筒330转动，以使立式定位筒330与立式导引筒310或电池对齐。

需要说明的是，当独立的套标展开并套置在立式定位筒330上时，通过转动架360的转动，使得立式定位筒330位于主电池检测转料盘231的上方，此时，立式定位筒330与主电池检测转料盘231上的主电池相对齐，从而保证立式定位筒330上的套标与主电池相对齐，然后再通过立式推件350将立式定位筒330上的套标推入至主电池上，由此完成套标操作。在本实施例中，立式定位筒330设置有多个，且各所述立式定位筒330围绕所述转动架360的转动轴心呈环形阵列设置，如此，能够提高整机的连贯性，使得其中一个立式定位筒330上的套标在套入主电池的同时，另一个立式定位筒330在立式导引筒310处进行套标带上料切割操作，由此提高整体的生产效率。

请再次参阅图2，立式推件350包括内置推块351、外露推销352、推杆353及弹性件354，立式定位筒330上开设有立式滑槽331，外露推销352用于沿着立式滑槽331做位移，并且外露推销352用于将立式定位筒330上的独立的套标推出并套置在电池外，所述内置推块351设置于所述立式定位筒330内，所述外露推销352的一端与所述内置推块351连接，所述推杆353与所述内置推块351连接，所述弹性件354套置在所述推杆353上，且所述弹性件354分别与所述推杆353及所述立式定位筒抵持。在本实施例中，所述弹性件354为弹簧。

需要说明的是，立式推件350在进行套标推入操作时，推杆353通过气缸或凸轮连杆结构进行下压运动，从而带动内置推块351上的外露推销352进行向下位移，外露推销352通过立式定位筒330上的立式滑槽331与立式定位筒330上的套标抵持，从而在向下位移的同时将立式定位筒330上的套标推送至主电池上，由此完成套标推入操作。

一实施方式中，立式导引筒310的外径等于或大于立式定位筒330的外径，如此，在套标带从立式导引筒310上传送套入立式定位筒330上时，能够提高套标带的套入精度，防止套标带在套入立式定位筒330上时发生变形。

请再次参阅图2，所述主电池套标机构300还包括两个导向牵引轮370，两个所述导向牵引轮370分别位于所述立式导引筒310的两侧，且两个所述导向牵引轮370分别与所述立式导引筒310上的套标带抵持。在本实施例中，两个导向牵引轮370均为单向滚轮。

需要说明的是，通过设置两个导向牵引轮370，从而能够使立式导引筒310上的套标带进行传送时，能够更好地沿着立式导引筒310进行移动，由此提高套标带的上料精度。

完成主电池套标操作后，主电池检测转料盘231进行转动，从而将主电池转移到主电池热缩成型机构400的工位进行套标热缩成型操作。

结合图2与图4所示，在主电池热缩成型机构400的工位处，主电池热缩成型机构400包括：标底缩口定形装置410及全标热缩整形装置420，用于对套标顺序进行标底缩口定形操作和全标热缩整形操作。

进一步地，标底缩口定形装置410包括多个用于顺序对套标的标底进行缩口定形的标底缩口定形组件411，标底缩口定形组件411包括夹持件411a及热缩件411b，夹持件411a用于将套置有套标的电池的底部插入至热缩件411b中，并用于将套标压持在电池上，热缩件411b发热用于对套标的标底进行缩口定形；沿着电池的输送方向，各标底缩口定形组件411的热缩件411b的热缩温度顺序递增。

需要说明的是，当主电池完成套标操作后，并通过主电池检测转料盘231转移到主电池热缩成型机构400的工位处时，夹持件411a将主电池检测转料盘231上的主电池进行夹持，并搬运至温度最低的一个热缩件411b的上方，然后将主电池的底部插入至热缩件411b中，通过热缩件411b对主电池的底部进行加热操作，从而使位于主电池的底部上的套标收缩并与主电池的底部贴合，在主电池的底部进行热缩操作的同时，夹持件411a对主电池进行夹持操作，使得位于主电池顶部上的套标与主电池紧密贴合，如此，能够防止主电池的底部上的套标进行加热收缩时，导致套标的整体进行收缩，从而保证主电池上的套标的完整性。完成一次热缩操作后，夹持件411a将主电池顺序经过各标底缩口定形组件411的热缩件411b，且各标底缩口定形组件411的热缩件411b的热缩温度顺序递增，如此，能够使主电池底部上的套标热缩固定在主电池的底部，且能够防止温度变化过大导致套标发生变形，从而保证套标热缩加工的精度。

一实施方式中，多个标底缩口定形组件411具体包括第一标底缩口定形组件、第二标底缩口定形组件和第三标底缩口定形组件，第一标底缩口定形组件的热缩件的热缩温度为65℃，第二标底缩口定形组件的热缩件的热缩温度为75℃，第三标底缩口定形组件的热缩件的热缩温度为85℃。

需要说明的是，标底缩口定形组件411设置有三个，夹持件411a先将主电池放置在第一标底缩口定形组件的热缩件上进行加热操作，其温度为65℃，从而能够对主电池的底部进行初加热操作，然后再将主电池放置在第二标底缩口定形组件的热缩件上进行加热操作，其温度为75℃，从而能够对主电池的底部进行二次加热操作，最后再将主电池放置在第三标底缩口定形组件的热缩件上进行加热操作，其温度为85℃，从而能够对主电池的底部进行三次加热操作，如此，能够使主电池底部上的套标热缩固定在主电池的底部，且能够防止温度变化过大导致套标发生变形，从而保证套标热缩加工的精度。

一实施方式中，热缩件411b包括底座及加热件，底座开设有定型槽，加热件用于对定型槽的槽壁加热，定型槽用于与套标的标底接触，以对套标的标底进行缩口定形操作。在本实施例中，所述定型槽为圆形槽结构，所述加热件为发热管。如此，当夹持件411a将主电池放置在热缩件上时，通过底座上的定型槽对主电池的底部进行放置及定位，然后通过加热件对定型槽的槽壁进行加热，如此，通过定型槽与套标的标底接触，从而能够将热量传递主电池的套标上，由此对套标的标底进行缩口定形操作。

请再次参阅图4，标底缩口定形装置410还包括转动机架413，各标底缩口定形组件411的夹持件411a分别与转动机架413连接。如此，能够通过转动机架413的转动，将各标底缩口定形组件411的夹持件411a顺序转移至各热缩件411b上，使得主电池能够进行多次底部套标热缩操作，防止温度变化过大导致套标发生变形，从而保证套标热缩加工的精度。

一实施方式中，夹持件411a包括气缸、齿条及两个夹爪，齿条与气缸连接，夹爪的端部设置有齿纹，两个夹爪的端部的齿纹分别与齿条啮合，气缸伸缩用于带动两个夹爪做相向或相反方向的运动，以在做相向运动时套标压持在电池上。

需要说明的是，当夹持件411a对主电池进行夹持操作时，气缸带动齿条机进行运动，从而使两个夹爪做相向运动，由此将主电池夹持；当需要将主电池松开时，气缸带动齿条机进行运动，从而使两个夹爪做相反运动，由此将主电池松开。

请再次参阅图2，全标热缩整形装置设置420有包围式热源421及输送带422，输送带位于包围式热源421内，输送带用于载送完成缩口定形操作后的套置有套标的电池通过包围式热源421，包围式热源421用于对完成缩口定形操作后的套标进行全标热缩整形操作。在本实施例中，所述包围式热源的热缩温度为90℃。

需要说明的是，主电池完成底部热缩操作后，通过夹持件411a放置在输送带上，所述输送带为环形输送带，从而将完成底部热缩操作后的主电池传送至包围式热源421内进行整体热缩操作，通过包围式热源421对主电池上的套标进行整体式热缩加工，从而使套标完全收缩，并与主电池外侧壁紧密贴合。由于主电池的底部已经完成热缩加工，因此，当包围式热源421对主电池上的套标进行整体式热缩加工时，位于主电池底部的套标与主电池紧密贴合，使得套标在收缩时不易发生局部变形，由此提高热缩加工的精度。完成热缩加工后的主电池通过输送带进行下料传送，从而传送至一下工位上，亦即，输送带将完成热缩加工后的主电池输送至主电池极耳焊接机构500上进行极耳焊机操作。

一实施方式中，包围式热源421包括箱体421a及热风吹出管道421b，热风吹出管道421b与箱体421a连通，用于向箱体421a内吹出热风，以对完成缩口定形操作后的套标进行全标热缩整形操作。如此，当输送带上的主电池经过包围式热源421时，通过热风吹出管道421b向箱体421a内吹出热风，从而使箱体421a内的温度保持在预设温度范围之间，由此对经过包围式热源421的主电池进行全标热缩整形操作。

在另一实施方式中，包围式热源421包括柜体及电热件，电热件位于柜体内，电热件用于发热时，将热量辐射至完成缩口定形操作后的套标上，以对完成缩口定形操作后的套标进行全标热缩整形操作。如此，当输送带上的主电池经过包围式热源421时，电热件进行发热，从而将热量辐射至完成缩口定形操作后的套标上，由此对经过包围式热源421的主电池进行全标热缩整形操作。

与传统电池热缩方式相比，本发明的主电池热缩成型机构400通过对电池进行二次热缩操作，从而先将电池底部的套标进行热缩固定，然后再对电池进行整体套标热缩固定，使得套标在热缩加工时不会由于局部热量过大而导致收缩变形，由此提高套标的完整性，使得整体的加工精度得到有效提高。

请再次参阅图2，主电池完成套标热缩操作后，通过输送带传送至主电池极耳焊接机构500工位处，所述主电池极耳焊接机构500包括主电池极耳焊接搬运机械手510、主电池极耳焊接输送流水线520、主电池贴胶装置530、正极极耳上料焊接装置540及负极极耳上料焊接装置550，所述主电池极耳焊接输送流水线520设置于所述机台100上，所述主电池极耳焊接搬运机械手510设置于所述主电池极耳焊接输送流水线520与所述输送带之间，所述主电池贴胶装置530、所述正极极耳上料焊接装置540及所述负极极耳上料焊接装置550沿所述主电池极耳焊接输送流水线520的传送方向顺序设置于所述机台100上，且所述正极极耳上料焊接装置540及所述负极极耳上料焊接装置550分别位于所述主电池极耳焊接输送流水线520的两侧。

进一步地，所述主电池极耳焊接输送流水线520上设置有多个电池固定夹具，所述电池固定夹具上开设有主电池固定槽及副电池固定槽，所述主电池固定槽与所述副电池固定槽连通，所述主电池固定槽用于放置主电池，所述副电池固定槽用于放置副电池，所述电池固定夹具的两端分别转动设置有主电池固定压块及副电池固定压块，所述主电池极耳焊接搬运机械手510用于将所述输送带上的主电池放置在所述主电池固定槽内，所述主电池固定压块转动时用于压紧所述主电池固定槽内的主电池或与所述主电池固定槽内的主电池分离，所述副电池固定压块转动时用于压紧所述副电池固定槽内的副电池或与所述副电池固定槽内的副电池分离，所述主电池贴胶装置530用于对所述主电池固定槽内的主电池进行绝缘胶贴附操作，所述正极极耳上料焊接装置540用于将正极极耳上料焊接至所述主电池固定槽内的主电池的正极上，所述负极极耳上料焊接装置550用于将副极极耳上料焊接至所述主电池固定槽内的主电池的副极上。

需要说明的是，主电池完成套标热缩后，通过主电池极耳焊接搬运机械手510将主电池从输送带搬运并放置在电池固定夹具的主电池固定槽内，并通过主电池固定压块对主电池固定槽内的主电池进行压紧固定。主电池极耳焊接搬运机械手510为多轴机械臂，且多轴机械臂上设置有电池夹爪，通过电池夹爪对主电池进行夹紧，然后通过多轴机械臂的移动将电池放置在电池固定夹具上。主电池完成放置固定后，通过主电池极耳焊接输送流水线520传送至主电池贴胶装置530上，主电池贴胶装置530上设置有绝缘胶带上料转盘，通过绝缘胶上料转盘将切割好的绝缘胶带上料并贴附在主电池的表面，然后通过旋转主电池固定槽内的主电池，从而将绝缘胶带贴附在主电池上。例如，通过电机带动夹爪旋转的结构，从而能够完成主电池的旋转操作。完成绝缘胶带贴附的主电池通过主电池极耳焊接输送流水线520传送至正极极耳上料焊接装置540上，正极极耳上料焊接装置540包括正极极耳带上料转盘、正极极耳激光焊机头及正极极耳带切割刀片，首先，通过正极极耳带上料转盘将正极极耳带上料并贴附在主电池的正极上，然后通过正极极耳激光焊机头对主电池的正极进行激光焊接，使得正极极耳带焊接在主电池的正极上，然后再通过正极极耳带切割刀片进行切割操作，使得主电池的正极极耳与正极极耳带上料转盘上的正极极耳带分离。完成正极极耳焊接后，主电池通过主电池极耳焊接输送流水线520传送至负极极耳上料焊接装置550上，负极极耳上料焊接装置550包括负极极耳带上料转盘、负极极耳激光焊机头及负极极耳带切割刀片，首先，通过负极极耳带上料转盘将负极极耳带上料并贴附在主电池的负极上，然后通过负极极耳激光焊机头对主电池的负极进行激光焊接，使得负极极耳带焊接在主电池的负极上，然后再通过负极极耳带切割刀片进行切割操作，使得主电池的负极极耳与负极极耳带上料转盘上的负极极耳带分离。如此，完成主电池的极耳焊接操作。

请再次参阅图2，主电池完成极耳焊接后，通过主电池极耳焊接输送流水线520传送至副电池送料安装机构600的工位处，所述副电池送料安装机构600包括副电池送料流水线、副电池搬运机械手、第一极耳整形压块及第二极耳整形压块，所述副电池送料流水线设置于所述机台100上，所述副电池搬运机械手设置于所述副电池送料流水线与所述主电池极耳焊接输送流水线520之间，所述第一极耳整形压块及第二极耳整形压块分别设置于所述主电池极耳焊接输送流水线520的两侧。

需要说明的是，主电池完成极耳焊接后，主电池极耳焊接输送流水线520将主电池传送至副电池送料安装机构600的工位处，此时，副电池通过副电池送料流水线进行上料送料操作，从而将副电池进行挨个传送至副电池搬运机械手处，副电池搬运机械手将传送到位的副电池搬运放置在主电池极耳焊接输送流水线520的电池固定夹具上，此时，副电池放置在电池固定夹具的副电池固定槽内，由于主电池与副电池为大小不同的圆柱电池结构，因此，主电池上的正极耳及负极耳分别位于副电池的正极上方与负极上方，此时，所述第一极耳整形压块及第二极耳整形压块在气缸或者凸轮连杆结构的带动下进行相互靠近的运动，如此，通过第一极耳整形压块将主电池上的正极耳压合至副电池的正极上，使得主电池上的正极耳与副电池的正极抵接，通过第二极耳整形压块将主电池上的负极耳压合至副电池的负极上，使得主电池上的负极耳与副电池的负极抵接，从而完成极耳整形操作。

请再次参阅图2，完成副电池的上料放置及极耳整形操作后，主电池极耳焊接输送流水线520将整形后的主电池及副电池传送至副电池极耳焊接机构700上，通过副电池极耳焊接机构700上的激光焊接器对副电池的正极与负极进行焊接操作，使得主电池的正负极通过正负极极耳与副电池的正负极连接，由此完成主电池与副电池的组合焊接操作。

请再次参阅图2，用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构20还包括：动力输送件810、动力输送轴820及刚性联动装置830，动力输送件与动力输送轴连接，动力输送件用于带动动力输送轴转动；刚性联动装置830包括传动轮组831、同步带组832及减速器组833，传动轮组包括若干传动轮，同步带组包括若干同步带，减速器组包括若干减速器，各传动轮间隔套置于动力输送轴外，动力输送轴与传动轮的转速相同，各同步带一一对应与各传动轮传动连接，且各同步带还一一对应与各减速器传动连接，减速器用于同步输出动力输送件的传动力；主电池送料检测机构200对应与一减速器传动连接；主电池套标机构对应300与一减速器传动连接；主电池热缩成型机构400对应与一减速器传动连接；主电池极耳焊接机构500对应与一减速器传动连接；副电池送料安装机构600对应与一减速器传动连接；副电池极耳焊接机构700对应与一减速器传动连接。在本实施例中，所述动力传输件为电机。所述传动轮的周缘设置有齿条，所述齿条用于与所述同步带紧密接触。

需要说明的是，用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构10通过设置动力输送件810、动力输送轴820及刚性联动装置830，使得动力输送轴820在动力输送件810的带动下进行转动操作，如此，通过刚性联动装置830将动力输送件810的输出动力分别传送至主电池送料检测机构200、主电池套标机构300、主电池热缩成型机构400、主电池极耳焊接机构500、副电池送料安装机构600及副电池极耳焊接机构700上，使得主电池送料检测机构200、主电池套标机构300、主电池热缩成型机构400、主电池极耳焊接机构500、副电池送料安装机构600及副电池极耳焊接机构700同步进行相应的加工操作，由此能够使各工位的加工操作相互之间具有联动性，且不用延时等待，使得生产加工效率更高，且编程调试更加简单。

具体的，动力输送件810工作时，将动力传送至动力输送轴820上，从而带动动力输送轴820进行转动，动力输送轴820上套置有多个传动轮，使得在动力输送轴820转动的同时，动力输送轴820上的传动轮同步进行转动，同时，通过同步带将传动轮上的动力传动至对应的减速器上，使得减速器同步输出所述动力输送件810的传动力，如此，减速器能够根据主电池送料检测机构200、主电池套标机构300、主电池热缩成型机构400、主电池极耳焊接机构500、副电池送料安装机构600及副电池极耳焊接机构700上的实际加工情况对动力进行调节，由此实现各工位的联动加工操作，从而达到无延迟且相互联动加工的目的，能够有效提高生产加工的效率，且整体结构更加紧凑及稳定。

一实施方式中，主电池送料检测机构200包括主电池检测装置230，主电池检测装置230包括主电池检测转料盘231，主电池检测转料盘231与一减速器传动连接。

需要说明的是，主电池检测转料盘231与对应的减速器传动连接，当动力输送件810工作带动动力输送轴820转动时，通过传动轮及同步带将动力传送至与主电池检测转料盘231连接的减速器上，由此通过减速器对接收到的动力进行调节，并传动至主电池检测转料盘231上，如此，能够使主电池检测转料盘231进行旋转操作，从而将主电池检测转料盘231上的主电池转动至对应的工位上。

一实施方式中，主电池套标机构300包括转动架360，转动架360与一减速器传动连接。

需要说明的是，转动架360与对应的减速器传动连接，当动力输送件810工作带动动力输送轴820转动时，通过传动轮及同步带将动力传送至与转动架360连接的减速器上，由此通过减速器对接收到的动力进行调节，并传动至转动架360上，如此，能够使转动架360进行旋转操作，从而将转动架360上的立式定位筒330转动至对应的工位上。

一实施例方式中，主电池热缩成型机构400包括标底缩口定形装置410，标底缩口定形装置410包括转动机架413，转动机架与一减速器传动连接。

需要说明的是，转动机架413与对应的减速器传动连接，当动力输送件810工作带动动力输送轴820转动时，通过传动轮及同步带将动力传送至与转动机架413连接的减速器上，由此通过减速器对接收到的动力进行调节，并传动至转动机架413上，如此，能够使转动机架413进行旋转操作，从而将转动机架413上的夹持件411a转动至对应的工位上。

一实施例方式中，主电池极耳焊接机构500包括正极极耳上料焊接装置540，所述正极极耳上料焊接装置540包括正极极耳带切割组件，所述正极极耳带切割组件包括极耳带切割导向座、极耳带切割旋转套、第一连杆、第二连杆、极耳带切割导轨、极耳带切割滑块及正极极耳带切割刀片，极耳带切割旋转套转动设置于极耳带切割导向座上，极耳带切割旋转套与一减速器传动连接，极耳带切割导向座上开设有导向弧槽，第一连杆活动穿设极耳带切割旋转套内，第一连杆的端部转动设置有导向轮，导向轮滑动设置于导向弧槽内，第二连杆的一端与导向轮铰接，第二连杆的另一端与极耳带切割滑块铰接，极耳带切割滑块滑动设于极耳带切割导轨内，正极极耳带切割刀片设置于极耳带切割滑块上。

需要说明的是，在主电池极耳焊接机构500的正极极耳带切割工位中，正极极耳带切割组件通过极耳带切割旋转套与一减速器传动连接，当动力输送件810工作带动动力输送轴820转动时，通过传动轮及同步带将动力传送至与极耳带切割旋转套连接的减速器上，由此通过减速器对接收到的动力进行调节，并传动至极耳带切割旋转套上，如此，能够使极耳带切割旋转套在减速器的动力传输下进行旋转操作，由于第一连杆活动穿设极耳带切割旋转套，且第一连杆的端部转动设置有导向轮，导向轮滑动设置于导向弧槽内，因此，当极耳带切割旋转套进行旋转时，第一连杆上的导向轮沿着导向弧槽进行转动，由此带动与其铰接的第二连杆进行连杆运动，使得极耳带切割滑块在极耳带切割导轨内进行往复式位移，如此，使得极耳带切割滑块的正极极耳带切割刀片向正极极耳带的方向进行切割操作。

一实施方式中，副电池送料安装机构600包括副电池搬运机械手，副电池搬运机械手包括副电池夹持爪及夹持驱动组件，副电池夹持爪与夹持驱动组件连接，夹持驱动组件用于带动副电池夹持爪进行夹紧操作或松开操作。夹持驱动组件包括夹持导向凸轮、夹持传动板、夹爪旋转轴、夹爪偏摆板、第一夹爪连杆及第二夹爪连杆，夹持导向凸轮与一减速器传动连接，夹持传动板设置于夹爪旋转轴的一端，夹持传动板上设置有夹持导向滚轮，夹持导向滚轮与夹持导向凸轮抵接，夹爪偏摆板设置于夹爪旋转轴远离夹持传动板的一端上，第一夹爪连杆及第二夹爪连杆分别设置于夹爪偏摆板的两端上，副电池夹持爪的第一松紧端与第一夹爪连杆连接，副电池夹持爪的第二松紧端与第二夹爪连杆连接。

需要说明的是，在副电池送料安装机构600的副电池搬运安装工位中，副电池搬运机械手通过夹持导向凸轮与一减速器传动连接，当动力输送件810工作带动动力输送轴820转动时，通过传动轮及同步带将动力传送至与夹持导向凸轮连接的减速器上，由此通过减速器对接收到的动力进行调节，并传动至夹持导向凸轮上，如此，夹持导向凸轮使得夹持导向滚轮沿着夹持导向凸轮的周缘进行转动操作，由此带动夹持传动板上的夹爪旋转轴进行旋转操作，当夹爪旋转轴转动的同时，夹爪偏摆板也进行同步摆动，由此带动第一夹爪连杆及第二夹爪连杆进行连杆运动，通过第一夹爪连杆及第二夹爪连杆带动副电池夹持爪的第一松紧端与第二松紧端进行相互靠近或远离的运动，由此使副电池夹持爪对副电池进行夹持或松开。

一实施方式中，副电池极耳焊接机构700包括焊接头及焊接升降组件，焊接升降组件包括焊接升降凸轮、焊接升降滚轮、焊接升降柱及焊接升降块，焊接升降凸轮与一减速器传动连接，焊接升降滚轮与焊接升降凸轮抵接，焊接升降柱的一端与焊接升降滚轮连接，焊接升降块安装在焊接升降柱上，焊接头设置于焊接升降块上。

需要说明的是，在副电池极耳焊接机构700的焊接工位中，焊接升降组件通过焊接升降凸轮与一减速器传动连接，当动力输送件810工作带动动力输送轴820转动时，通过传动轮及同步带将动力传送至与焊接升降凸轮连接的减速器上，由此通过减速器对接收到的动力进行调节，并传动至夹焊接升降凸轮上，如此，焊接升降凸轮进行转动操作，使得焊接升降滚轮沿着焊接升降凸轮的周缘进行转动操作，由此带动焊接升降柱进行升降运动，使得与焊接升降块连接的焊接头进行同步升降运动，使得焊接头移动到副电池的极耳焊接工位上，由此通过焊接头完成对副电池极耳的焊接操作。

本发明的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构20通过设置机台100、主电池送料检测机构200、主电池套标机构300、主电池热缩成型机构400、主电池极耳焊接机构500、副电池送料安装机构600及副电池极耳焊接机构700，从而能够代替人工完成主电池与副电池的组合焊接操作，可以有效提高了生产加工的效率以及加工精度。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构10通过设置动力输送件810、动力输送轴820及刚性联动装置830，从而能够通过动力输送件810一个动力源对电池送料检测机构200、主电池套标机构300、主电池热缩成型机构400、主电池极耳焊接机构500、副电池送料安装机构600及副电池极耳焊接机构700上的加工工位进行联动控制，使得主电池检测转料盘231在进行转动送料的同时，转动架360、标底缩口定形装置410、正极极耳带切割组件、副电池搬运机械手及焊接升降组件进行相应的加工操作，从而实现各工位联动加工操作，使得生产加工的效率更高，加工操作时稳定更好，各刚性连接的工位能够做到无延迟加工操作，在对整体设备进行调试或者修改程序时，只需要对动力输送件810的传动动力或者调节对应的减速器的转速即可，由此使整体设备调试工作更加简便。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，其特征在于，包括：

动力输送件，

动力输送轴，所述动力输送件与所述动力输送轴连接，所述动力输送件用于带动所述动力输送轴转动；

刚性联动装置，所述刚性联动装置包括传动轮组、同步带组及减速器组，所述传动轮组包括若干传动轮，所述同步带组包括若干同步带，所述减速器组包括若干减速器，各所述传动轮间隔套置于所述动力输送轴外，所述动力输送轴与所述传动轮的转速相同，各所述同步带一一对应与各所述传动轮传动连接，且各所述同步带还一一对应与各所述减速器传动连接，所述减速器用于同步输出所述动力输送件的传动力；

主电池送料检测机构，所述主电池送料检测机构对应与一所述减速器传动连接；

主电池套标机构，所述主电池套标机构对应与一所述减速器传动连接；

主电池热缩成型机构，所述主电池热缩成型机构对应与一所述减速器传动连接；

主电池极耳焊接机构，所述主电池极耳焊接机构对应与一所述减速器传动连接；

所述主电池极耳焊接机构包括正极极耳上料焊接装置，所述正极极耳上料焊接装置包括正极极耳带切割组件，所述正极极耳带切割组件包括极耳带切割导向座、极耳带切割旋转套、第一连杆、第二连杆、极耳带切割导轨、极耳带切割滑块及正极极耳带切割刀片，所述极耳带切割旋转套转动设置于所述极耳带切割导向座上，所述极耳带切割旋转套与一所述减速器传动连接，所述极耳带切割导向座上开设有导向弧槽，所述第一连杆活动穿设所述极耳带切割旋转套内，所述第一连杆的端部转动设置有导向轮，所述导向轮滑动设置于所述导向弧槽内，所述第二连杆的一端与所述导向轮铰接，所述第二连杆的另一端与所述极耳带切割滑块铰接，所述极耳带切割滑块滑动设于所述极耳带切割导轨内，所述正极极耳带切割刀片设置于所述极耳带切割滑块上；

副电池送料安装机构，所述副电池送料安装机构对应与一所述减速器传动连接；及

副电池极耳焊接机构，所述副电池极耳焊接机构对应与一所述减速器传动连接。

2.根据权利要求1所述的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，其特征在于，所述动力传输件为电机。

3.根据权利要求1所述的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，其特征在于，所述传动轮的周缘设置有齿条，所述齿条用于与所述同步带紧密接触。

4.根据权利要求1所述的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，其特征在于，所述主电池送料检测机构包括主电池检测装置，所述主电池检测装置包括主电池检测转料盘，所述主电池检测转料盘与一所述减速器传动连接。

5.根据权利要求1所述的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，其特征在于，所述主电池套标机构包括转动架，所述转动架与一所述减速器传动连接。

6.根据权利要求1所述的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，其特征在于，所述主电池热缩成型机构包括标底缩口定形装置，所述标底缩口定形装置包括转动机架，所述转动机架与一所述减速器传动连接。

7.根据权利要求1所述的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，其特征在于，所述副电池送料安装机构包括副电池搬运机械手，所述副电池搬运机械手包括副电池夹持爪及夹持驱动组件，所述副电池夹持爪与所述夹持驱动组件连接，所述夹持驱动组件用于带动所述副电池夹持爪进行夹紧操作或松开操作。

8.根据权利要求7所述的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，其特征在于，所述夹持驱动组件包括夹持导向凸轮、夹持传动板、夹爪旋转轴、夹爪偏摆板、第一夹爪连杆及第二夹爪连杆，所述夹持导向凸轮与一所述减速器传动连接，所述夹持传动板设置于所述夹爪旋转轴的一端，所述夹持传动板上设置有夹持导向滚轮，所述夹持导向滚轮与所述夹持导向凸轮抵接，所述夹爪偏摆板设置于所述夹爪旋转轴远离所述夹持传动板的一端上，所述第一夹爪连杆及所述第二夹爪连杆分别设置于所述夹爪偏摆板的两端上，所述副电池夹持爪的第一松紧端与所述第一夹爪连杆连接，所述副电池夹持爪的第二松紧端与所述第二夹爪连杆连接。

9.根据权利要求1所述的用于电池组合焊接机的无延迟刚性联动传动结构，其特征在于，所述副电池极耳焊接机构包括焊接头及焊接升降组件，所述焊接升降组件包括焊接升降凸轮、焊接升降滚轮、焊接升降柱及焊接升降块，所述焊接升降凸轮与一所述减速器传动连接，所述焊接升降滚轮与所述焊接升降凸轮抵接，所述焊接升降柱的一端与所述焊接升降滚轮连接，所述焊接升降块安装在所述焊接升降柱上，所述焊接头设置于所述焊接升降块上。

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