CN110047376B - 显示装置及该显示装置的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种显示装置及该显示装置的制造方法。一种显示装置，包括：显示面板，所述显示面板设置在底盘的前侧；前面板，所述前面板设置在显示面板的前侧，并通过光学弹性树脂层将显示面板保持在悬置状态；以及支架，所述支架固定到底盘的侧表面，并通过粘合部粘合到前面板的后表面。支架包括：侧壁部，该侧壁部固定到底盘的侧表面，从后向前立起，并沿着前面板的边延伸；以及横梁部，所述横梁部在侧壁部的前侧。横梁部沿前面板的所述边延伸，并且从侧壁部沿着前面板的后表面突出到显示面板与前面板之间的空间。

Description

显示装置及该显示装置的制造方法
技术领域
本发明涉及一种显示装置及其制造方法。
背景技术
关于显示装置，一种已知结构是其中诸如装饰性盖玻璃或触摸面板的前面板通过光学弹性树脂层(例如光学透明树脂(OCR)或光学透明粘合剂(OCA))粘合的结构。
通过薄的光学弹性树脂层将前面板粘合到显示面板，可以改善图像质量。例如，JP2016-194670A公开了一种结构，其中液晶面板粘合到前面板并且远离底盘(背光单元)悬置。
在JP 2016-194670 A公开的结构中，底盘位于中间构件的侧表面上，并且通过保持结构(retaining structure)在底盘与显示面板之间设置间隙，在该保持结构中，通过中间构件和光学弹性树脂使显示面板从前面板悬置，并且在显示面板与底盘之间设置间隙。底盘由内底盘和外底盘构成。外底盘和前面板彼此粘合。通过加宽外底盘并增大粘合面积，可以增大粘合强度。
JP2014-160218A公开了一种结构，在该结构中，背光单元的盖玻璃支撑壳用于用双面胶带和粘合剂将盖玻璃固定就位。盖玻璃和LCD面板通过UV固化树脂彼此粘合，并且显示器盖支撑壳和盖玻璃通过双面胶带和粘合剂彼此固定。通过用粘合剂增强双面胶带的粘合性，防止盖玻璃被剥离。
设计显示装置的目的一直是相对于显示装置的外部尺寸减小围绕显示区域外围的区域(下文中称为框架区域)的面积。
在JP 2016-194670 A中公开的结构中，需要增大粘合区域以确保外底盘和前面板之间的足够的粘合强度，但是外底盘不能制造得比前面板的外部形状大。而且，当将内底盘粘合到前面板时，中间构件比显示面板大，因此，不能确保足够的粘合区域。
在JP2014-160218A公开的结构中，在具有柔性印刷电路(FPC)的液晶面板的侧面处，FPC被引出(draw)到显示器盖支撑壳的后部，并因此，不可能在该区域通过双面胶带或粘合剂将显示器盖支撑壳固定至盖玻璃。为了将显示器盖支撑壳固定至盖玻璃，需要使盖玻璃(框架区域)较大并且将粘合表面固定至FPC的外部。
发明内容
因此，期望一种可以在缩小框架区域的同时提高显示装置的图像质量的技术。
本发明的一个方面是一种显示装置，包括：底盘；显示面板，所述显示面板设置在所述底盘的前侧；前面板，所述前面板设置在所述显示面板的前侧，并通过光学弹性树脂层将所述显示面板保持在悬置状态；以及支架，所述支架固定到所述底盘的侧表面，并通过粘合部粘合到所述前面板的后表面。所述支架包括：侧壁部，所述侧壁部固定到所述底盘的所述侧表面，从后向前立起，并且沿所述前面板的边延伸；以及横梁部，所述横梁部在所述侧壁部的前侧。所述横梁部沿所述前面板的所述边延伸，并沿着所述前面板的后表面从所述侧壁部突出到所述显示面板与所述前面板之间的空间。所述粘合部粘合到所述横梁部的前表面和所述前面板的后表面。在所述横梁部的前表面和所述前面板的后表面处，所述粘合部的粘合区域包括在所述显示面板与所述前面板之间的区域。
根据一个方面，可以在缩小框架的同时提高显示装置的图像质量。
应当理解的是，前面的概述和以下的详述都是示例性和说明性的，而不是对本发明的限制。
附图说明
图1A示出了根据实施方式1的整个显示装置；
图1B示出了沿图1A中的线IB-IB的剖视结构；
图1C是根据实施方式1的显示装置的一部分中的部件的透视图；
图1D示出了图1B中示出的剖视图中的一部分；
图2A示出了根据实施方式1的显示装置的组装步骤；
图2B示出了根据实施方式1的显示装置的组装步骤；
图2C示出了根据实施方式1的显示装置的组装步骤；
图2D示出了根据实施方式1的显示装置的组装步骤；
图3A是示出了根据实施方式2的显示装置的结构的剖视图；
图3B是示出了根据实施方式2的支架的结构的剖视图；
图4A示出了根据实施方式2的显示装置的组装步骤；
图4B示出了根据实施方式2的显示装置的组装步骤；
图4C示出了根据实施方式2的显示装置的组装步骤；
图4D示出了根据实施方式2的显示装置的组装步骤；
图5是示出了根据实施方式3的显示装置的结构的剖视图；
图6是示出了根据实施方式4的显示装置的结构的剖视图；
图7是示出了根据实施方式5的显示装置的结构的剖视图；
图8A示出了根据实施方式5的显示装置的组装步骤；
图8B示出了根据实施方式5的显示装置的组装步骤；
图8C示出了根据实施方式5的显示装置的组装步骤；
图8D示出了根据实施方式5的显示装置的组装步骤；
图9是示出了根据实施方式6的显示装置的结构的剖视图；
图10A示出了根据实施方式6的显示装置的组装步骤；
图10B示出了根据实施方式6的显示装置的组装步骤；
图10C示出了根据实施方式6的显示装置的组装步骤；
图10D示出了根据实施方式6的显示装置的组装步骤；
图11是示出了根据实施方式7的显示装置的结构的剖视图；
图12A示出了根据实施方式7的显示装置的组装步骤；
图12B示出了根据实施方式7的显示装置的组装步骤；
图12C示出了根据实施方式7的显示装置的组装步骤；
图12D示出了根据实施方式7的显示装置的组装步骤；
图13是示出了根据实施方式8的显示装置的结构的剖视图；
图14是示出了根据实施方式9的显示装置的结构的剖视图；
图15A示出了根据实施方式9的显示装置的组装步骤；
图15B示出了根据实施方式9的显示装置的组装步骤；
图15C示出了根据实施方式9的显示装置的组装步骤；
图15D示出了根据实施方式9的显示装置的组装步骤；
图16A是示出了根据实施方式10的显示装置的结构的俯视图；
图16B是沿图16A中的线XVIB-XVIB的剖视图；
图17A是示出了根据实施方式11的显示装置的结构的俯视图；
图17B是沿图17A中的线XVIIB-XVIIB的剖视图。
具体实施方式
在下文中，将参考附图描述本发明的实施方式。应当注意，实施方式仅是实现本发明的示例，并不限制本发明的技术范围。
[实施方式1]
图1A至图1D示意性地示出了根据实施方式1的显示装置的结构示例。下面，将朝向观看显示装置中显示的图像的用户的侧称为前侧，将与其相反的侧称为后侧。图1A示出了从前侧看的显示装置。图1A示出了整个显示装置。图1B示出了沿图1A的线IB-IB的剖视结构。图1C是显示装置的一部分中的部件的透视图。图1D示出了图1B中示出的剖视图的一部分。
在图1A中，位于显示装置的最前侧的前面板3被用实线示出，而设置在前面板3后面的部件用虚线示出。图1A示出了仅设置在前面板3的后部的一些部件的示例。前面板3例如由玻璃或树脂制成。在该示例中，前面板3是矩形的并且具有限定其外部形状的四个侧面(侧表面)。前面板3可以具有除矩形之外的多边形形状。
如图1B所示，中间面板4、显示面板10、底盘6和支架7设置在前面板3的后部。中间面板4例如是包括一个或多个透明绝缘基板的触摸面板。该示例中的显示面板10是液晶面板。
如图1A所示，前面板3的外形大于中间面板4和显示面板10，并且从前面完全覆盖中间面板4和显示面板10(在俯视图中)。换句话说，当从前侧看时，中间面板4和显示面板10被前面板3的外形包围。在图1A的示例中，前面板3的外形与由底盘6和支架7(侧板)构成的壳体的外形基本上一致。
图1C示意性地示出了由底盘6和支架7构成的壳体的结构。底盘6由诸如环氧树脂或丙烯酸树脂的树脂制成。支架7例如由诸如铁或不锈钢的金属制成。对形成底盘6和支架7的材料没有特别限制。
底盘6是盒形的，并包括底部61以及三个侧壁62、63和64，这三个侧壁从底部61向前侧立起。背光部的部件容纳在底部61的区域内。除了光源之外，背光部还包括例如层叠的导光板、扩散板、聚光板等。背光部向显示面板10照射平面光。
在图1C的示例中，在底部61的一个侧面上没有侧壁。支架7设置在底盘6(底部61)的侧面，并构成壳体的侧壁的一部分。支架7在剖视图中具有L形状，并且沿着底盘6的底部61的一个边延伸。支架7包括侧壁部71和与侧壁部71连续形成的横梁部72。在该示例中，侧壁部71和横梁部72之间的角是基本上直角。
支架7可以通过压制加工例如由铁、不锈钢等制成的一个金属板而形成。在这种情况下，侧壁部71和横梁部72都是具有相同厚度的板的形式，侧壁部71和横梁部72彼此连续，并且由相同的材料制成。
侧壁部71是从后向前立起并沿底盘6的底表面的一个边延伸的板状部分。侧壁部71的主表面的一部分邻接底盘6的底表面的端面(侧表面)。横梁部72是这样的板状部分：该板状部分与侧壁部71的前端连续地形成，朝向底盘6的内部突出，并且沿着底盘6的底部61侧延伸。在图1C的示例中，横梁部72适配到形成在底盘6的侧壁62和64中的凹槽中。
支架7例如通过螺钉固定到底盘6。螺钉将横梁部72连接到底盘6的侧壁62和64的前表面，或者将侧壁部71连接到底盘6的底部61的端面(侧表面)。除了通过螺钉之外，支架7还可以通过粘合部(固化粘合剂或胶带)粘合到底盘6；或者支架7可以通过代替螺钉的粘合部(固化粘合剂或胶带)粘合到底盘6上。低于其它侧壁62、63和64的侧壁可以形成在支架7被固定到的侧面上。
在该示例中，仅一个支架7固定到底盘6。在另一个示例中，多个支架可以固定到底盘6的各侧面。在底盘6的固定支架的侧面上不形成侧壁，或形成低于固定支架的侧壁。所述多个支架可以是单独的部件，或者可以是在俯视图中围绕多个侧面的一个部件的一部分。
如图1B所示，显示面板10以悬置状态由前面板3保持在壳体内部的空间中，该壳体由底盘6和支架7构成。显示面板10与底盘6和支架7分离，底盘6和支架7容纳背光部。
该示例中的显示面板10是液晶面板。显示面板10包括TFT(薄膜晶体管)基板11、CF(彩色滤光片)基板12、前偏光板(偏光器)13A和后偏光板13B。这些元件是层叠的，并且在图1B所示的示例中，从后方按照偏光板13B、TFT基板11(后基板)、CF基板12(前基板)和偏光板13A的顺序设置。
TFT基板11和CF基板12设置在底盘6中的背光部的前面。TFT基板11和CF基板12层叠并且通过密封构件粘合。CF基板12是与TFT基板11相对的基板。在TFT基板11与CF基板12之间密封有液晶材料。CF基板12是设置在TFT基板11的前面的基板。
在该示例中，TFT基板11和CF基板12是矩形的。或者，基板可以具有另一种外形。TFT基板11和CF基板12均具有前主表面、后主表面和围绕这些主表面的四个侧端面。
TFT基板11包括绝缘基板和形成在绝缘基板的前主表面上的TFT阵列电路。偏光板13B固定到绝缘基板的后主表面。CF基板12包括形成在绝缘基板的后主表面上的多种颜色的彩色滤光片层。偏光板13A固定到绝缘基板的前主表面。
显示面板10的主表面是从前后方向看的显示面板10的表面，并且可以由多个部件的表面构成。例如，显示面板10的前主表面包括偏光板13A的前主表面、CF基板12的前主表面的一部分以及TFT基板11的前主表面的一部分。
在显示面板10的一些侧面处，TFT基板11比CF基板12更向外突出。在该示例中，TFT基板11仅在显示面板10的一个侧面处比CF基板12更向外突出。在其它三个侧面处，TFT基板11的端面(侧表面)与CF基板12的端面(侧表面)齐平。
FPC 21(柔性印刷电路)连接在TFT基板11的前主表面的突出部处。FPC 21是柔性电缆，其连接到设置在底盘6外部的电路板22，并且在电路板22与TFT基板11之间传输信号。TFT基板11可以在多个侧面突出超过CF基板12，并且可以在表面的每个突出部处连接FPC。
在安装在电路板22上的控制器的控制下，TFT基板11控制来自显示区域中的每个像素处的背光部的光的透射量。在CF基板12中，彩色滤光片层中的用于各个像素的彩色滤光片选择性地允许来自TFT基板11的光中的特定颜色的光通过。
CF基板12可以是不具有彩色滤光片层的相对基板。液晶的控制模式可以是以下模式中的任何一种：扭曲向列(TN)、垂直对准(VA)、面内切换(IPS)、边缘场切换(FFS)等。显示面板10可以是与液晶显示面板不同的类型，并且可以是例如OLED(有机发光二极管)面板。
如图1B所示，透明矩形前面板3设置在显示面板10的前面。中间面板4是矩形的，并设置在前面板3与显示面板10之间。中间面板4的侧面分别平行于显示面板10的侧面。在俯视图中，中间面板4的至少一些侧面位于显示面板10的侧面的内侧。
在图1A和图1B的示例中，中间面板4的面向支架7的侧面位于TFT基板11、CF基板12和偏光板13A的面向支架7的侧面的内侧。中间面板4的与中间面板4面向支架7的侧面相反的侧面进一步位于限定显示面板10的外形的侧面(CF基板12或TFT基板11的侧面)的外侧。在图1B的示例中，中间面板4的侧表面邻接支架7的横梁部72。而且，中间面板4的侧表面邻接底盘6的侧壁63的内表面。
显示面板10粘接到前面板3，并且它们之间具有中间面板4。透明光学弹性树脂层5B存在于中间面板4与前面板3之间。光学弹性树脂层5B粘合到中间面板4的前主表面(前表面)和前面板3的后主表面(后表面)，并且将中间面板4和前面板3粘合在一起。如图1B的示例所示，光学弹性树脂层5B粘合到中间面板4的前表面和前面板3的后表面的一部分。
透明光学弹性树脂层5A存在于显示面板10与中间面板4之间。光学弹性树脂层5A粘合到显示面板10(偏光板13A)的前主表面(前表面)和中间面板4的后主表面(后表面)，并将显示面板10和中间面板4粘合在一起。在图1B的示例中，光学弹性树脂层5A粘合到显示面板10(偏光板13A)的前表面和中间面板4的后表面的一部分。
例如，光学弹性树脂层5A和5B形成为在俯视图中覆盖显示面板10的整个显示区域。光学弹性树脂层5A和5B例如是丙烯酸树脂或硅树脂。例如，光学弹性树脂层5A和5B由光学透明树脂(OCR)制成，该光学透明树脂是通过UV光、热、湿气等固化的液态树脂。或者，光学弹性树脂层5A和5B可以由光学透明粘合剂(OCA)制成。对光学弹性树脂层5A和5B的颜色或透明度没有特别限制。
如图1B所示，显示面板10通过中间面板4以及光学弹性树脂层5A和5B从前面板3悬置。显示面板10与光学弹性树脂层5A接触并与底盘6和支架7分离。通过这种结构，由于在前面板3上施加压力，显示面板10被压靠底盘6或支架7上，并且可以减轻由所产生的应力引起的显示质量的降低。
前面板3通过双面胶带8A和8B(粘合层或粘合部)粘合到容纳背光部的支架7和底盘6。在图1B的示例中，双面胶带8A粘合到前面板3的后表面和支架7的横梁部72的前主表面。类似地，双面胶带8B粘合到前面板3的后表面和底盘6的侧壁62、63和64的前表面。前面板3由支架7的横梁部72和底盘6的侧壁62、63和64支撑(保持)。双面胶带8A和8B的粘合强度大于光学弹性树脂层5A和5B的粘合强度。
在图1A和图1C所示的示例中，从前侧看时，横梁部72具有矩形形状。横梁部72的最宽主表面面向前后方向。横梁部72设置在前面板3的后部，并且从前侧看时，前面板3覆盖横梁部72的前表面。横梁部72的外侧位于前面板3的侧面的内侧。横梁部72沿前面板3的主表面的边延伸，并且与前面板3的主表面的周边区域(的一部分)重叠。
将参考图1D详细描述包括支架7的部分的剖视结构的细节。横梁部72沿着前面板3的后表面突出到侧壁71的内表面(内主表面)的内侧。侧壁部71的内表面是图1D中的左表面。侧壁部71的内表面位于前面板3的外周边缘的内侧。
支架7的横梁部72从侧壁部71延伸到前面板3和偏光板13A之间的空间。横梁部72的顶端位于前面板3与偏光板13A之间。横梁部72的厚度T1小于前面板3的后表面与偏光板13A的前表面之间的间隙T2。
更具体地说，横梁部72的厚度T1和双面胶带8A的厚度之和小于前面板3的后主表面与偏光板13A的前主表面之间的间隙T2。横梁部72的厚度T1是横梁部72的前后尺寸。在该示例中，横梁部72的厚度T1是均匀的。
在横梁部72的前表面上，双面胶带8A的粘合区域包括在前面板3与偏光板13A之间的区域的至少一部分。在图1D的示例中，双面胶带8A的粘合区域到达横梁部72的前表面的内端。此外，双面胶带8A的粘合区域到达横梁部的前表面的外端。换句话说，双面胶带8A覆盖横梁部72的面对前面板3的整个前表面。
横梁部72从侧壁部71向内突出，并且能够减小框架区域A1的宽度，同时维持横梁部72与前面板3之间的粘合区域。具体地，横梁部72到达前面板3与偏光板13A之间的空间，并因此，可以在较窄的框架区域A1中维持相同的粘合区域。前面板3与偏光板13A之间的空间也是前面板3与TFT基板11或CF基板12之间的空间。
如图1D所示，偏光板13A、CF基板12、TFT基板11和偏光板13B的端部存在于横梁部72与底盘6的底部61之间。横梁部72的后表面面向偏光板13A、CF基板12和TFT基板11的主表面的一部分(端部区域)。
TFT基板11比CF基板12更向侧壁部71突出。TFT基板11的面对侧壁部71的侧面(端面)比CF基板12的面对侧壁部71的侧面(端面)更靠近侧壁部71。在俯视图中，TFT基板11的前表面的一部分暴露在CF基板12的外部并面对横梁部72的后表面。FPC 21的一端连接到TFT基板11的该暴露表面。
FPC 21在支架7与底盘6的底部61之间被引出到外部，并且连接到设置在底盘6的后侧上的电路板22。支架7设置在面对FPC 21的位置处，并且因此，可以容易地将FPC 21从底盘6与支架7之间引出到外部。通过将FPC 21引出到壳体外部的电路板22而不经过前面板3与支架7之间，可以防止前面板3的粘合区域的面积减小。
下面，将描述显示装置的组装方法(制造方法)。图2A至图2D分别示出了显示装置的组装步骤。如图2A所示，显示装置的组装开始于用光学弹性树脂涂覆前面板3的后表面，以在该后表面上形成光学弹性树脂层5B。中间面板4和前面板3通过光学弹性树脂层5B粘合在一起。根据光学弹性树脂的材料，光学弹性树脂根据需要通过热、UV光等被固化。
接下来，如图2B所示，制备具有横梁部72的支架7，其中，双面胶带8A粘合到横梁部72的前表面。在双面胶带8A面对前面板3的后表面的情况下，使用中间面板4来定位支架7，并将支架7粘合到前面板3的后表面。通过将横梁部72的端面邻接到中间面板4的端面来执行定位。
接下来，如图2C所示，用光学弹性树脂涂覆中间面板4的后表面，以在该后表面上形成光学弹性树脂层5A。通过光学弹性树脂层5A将前面板3(中间面板4)和安装有FPC 21和电路板22的显示面板10粘合在一起。将显示面板10布置在光学弹性树脂层5A上，使得偏光板13A的端部与横梁部72的端部重叠。根据光学弹性树脂的材料，光学弹性树脂根据需要通过热、UV光等被固化。
接下来，如图2D所示，将双面胶带8B粘合到前面板3的后表面。此外，将底盘6和前面板3彼此粘合，使得底盘6的侧壁62、63和64的前表面粘合到双面胶带8B上。当执行这种粘合时，电路板22被维持为使得FPC 21夹置在底盘6与支架7之间。另外，底盘6和支架7通过螺钉等(未示出)彼此固定。
如上所述，在将支架7粘合到前面板3的后表面之后，附接显示面板10，从而允许容易地组装显示装置以使得横梁部72的一部分位于在显示面板10与前面板3之间。
[实施方式2]
将参考图3A至图4D描述实施方式2的显示装置。下面将主要描述与实施方式1的不同之处。图3A是示出了实施方式2的显示装置的结构的剖视图，图3B是示出了实施方式2的支架7的结构的剖视图。
如图3B所示，支架7由支架前部75和支架后部76构成。支架后部76是具有L形横截面的部件，并且包括侧壁部71和与侧壁部71的前侧端连续的前端部762。例如，支架后部76可以通过压制加工由铁、不锈钢等制成的一个金属板来形成。
实施方式1的说明适用于侧壁部71。前端部762从侧壁部71突出到壳体内部。该示例中，侧壁部71与前端部762之间的角是基本上直角。前端部762沿着前面板3的后主表面突出到侧壁部71的内表面(内主表面)的内部。在图3A的示例中，前端部762突出到显示面板10与前面板3之间的空间，并且具体地，突出到TFT基板11与前面板3之间的空间。前端部762沿着前面板3的边延伸。例如，前端部762的宽度比侧壁部71的高度短。
支架前部75设置在前端部762的前表面上。前端部762的前表面(前主表面)与支架前部75的后表面(后主表面)相对。例如，支架前部75是由诸如铁或不锈钢的金属制成的板。固定的支架前部75和前端部762构成支架7的横梁部。
如图3A所示，例如，支架前部75通过螺钉73固定到前端部762。出于描述目的，图3A示出了处于与TFT基板11重叠的位置的螺钉73，但实际上，在俯视图中，螺钉73在不与显示面板10重叠的位置将支架前部75固定到前端部762。螺钉73从后部到前部穿过形成在前端部762中的穿透孔，并拧入形成在支架前部75中的螺孔中。支架前部75可设置在前端部762上方，并且支架前部75与前端部762之间具有粘合部，该粘合部将支架前部75粘合到前端部762。
支架前部75的厚度可以与前端部762的厚度相同或不同。支架前部75、前端部762和侧壁71由相同的材料制成，并且具有相同的厚度。
在图3A和图3B的示例中，支架前部75的宽度大于前端部762的前表面的宽度。宽度是图3A和图3B的左右方向的尺寸，支架前部75比侧壁部71(其内主表面)更向内(图3A、图3B中的左侧)突出，并且还比前端部762更向内突出。
支架前部75的前表面与前面板3的后表面相对，并且在它们之间存在双面胶带8A。在图3A的示例中，双面胶带8A粘合到支架前部75的前表面和前面板3的后表面。粘合区域包括位于比前端部762的内边缘更向内的区域，并且粘合区域还包括前面板3与偏光板13A之间的区域。粘合区域覆盖支架前部75的从外边缘到内边缘的区域。
可以增大支架7与前面板3之间的朝向壳体内部的粘合区域，并确保与前面板3的高粘合强度，同时减小显示装置的框架区域。特别地，在图3A和图3B的示例中，支架前部75延伸到偏光板13A与前面板3之间的空间，并且可以在确保足够的粘合区域的同时增大窄框架效果。
如图3A所示，支架前部75的厚度T3小于前面板3的后表面与偏光板13A的前表面之间的间隙T2。更具体地，支架前部75的厚度T3和双面胶带8A的厚度之和小于前面板3的后主表面与偏光板13A的前表面之间的间隙T2。
前端部762延伸到TFT基板11与前面板3之间的空间。前端部762和支架前部75的厚度之和T4(横梁部的最大厚度)小于前面板3的后主表面与TFT基板11的前表面之间的间隙T5。更具体地，前端部762和支架前部75的厚度之和T4小于在前面板3的后主表面与TFT基板11的前表面之间的间隙T5。
由支架后部76的前端部762和支架前部75构成的横梁部具有外框部，该外框部比插入前面板3与偏光板13A之间的空间中的内部厚。横梁部的最大厚度大于侧壁部71的最大厚度。结果，可以在增加支架7(显示装置)的刚性的同时确保足够的粘合区域。
下面，将描述本实施方式的显示装置的组装方法(制造方法)。图4A至图4D分别示出了显示装置的组装步骤。图4A的步骤类似于图2A中示出的步骤。
接下来，如图4B所示，制备支架前部75，其前表面与双面胶带8A粘合。在双面胶带8A面对前面板3的后表面的情况下，使用中间面板4定位支架前部75，并将支架前部75粘合到前面板3的后表面。通过将支架前部75的端面邻接到中间面板4的端面来执行定位。
接下来，如图4C所示，用光学弹性树脂涂覆中间面板4的后表面，以在该后表面上形成光学弹性树脂层5A。将前面板3(中间面板4)与安装有FPC 21和电路板22的显示面板10通过光学弹性树脂层5A粘合在一起。
将显示面板10布置在光学弹性树脂层5A上，使得偏光板13A的端部与支架前部75的端部重叠。根据光学弹性树脂的材料，光学弹性树脂根据需要通过热、UV光等固化。在图4C描绘的步骤中，没有支架的侧壁部71。因此，不需要极大地弯曲FPC 21，这增加了组装的容易性。
接下来，如图4D所示，将双面胶带8B粘合到前面板3的后表面。此外，将底盘6和前面板3彼此粘合，使得底盘6的侧壁62、63和64的前表面粘合到双面胶带8B。此外，将支架后部76固定到支架前部75和底盘6。例如，支架后部76和支架前部75通过螺钉固定在与显示面板10重叠的区域的外部。例如，底盘6和支架后部76彼此拧紧。
当附接支架后部76时，电路板22被保持成使得FPC 21夹置在底盘6与支架7之间。可以首先附接支架后部76和底盘6中的任一个，但如果首先附接支架后部，则需要抬起电路板22并插入底盘6，并因此，首先附接底盘6会更容易。如上所述，通过形成具有支架前部75和支架后部76(它们是分开的部件)的支架7，并且将显示面板10附接在支架前部75的后面和支架后部76的前面，改善了显示装置的组装的容易性。
[实施方式3]
将参考图5描述实施方式3的显示装置。下面将主要描述与实施方式1的不同之处。图5是示出了根据实施方式3的显示装置的结构的剖视图。
在图5中示出的示例中，支架7的横梁部72没有到达偏光板13A与前面板3之间的空间，而是到达TFT基板11与前面板3之间的空间。横梁部72的内端位于TFT基板11与前面板3之间。
横梁部72的厚度T1(最大厚度)大于偏光板13A的前表面与前面板3的后表面之间的间隙，并小于TFT基板11的前表面与前面板3的后表面之间的间隙T5。更具体地说，横梁部72的厚度T1和双面胶带8A的厚度之和小于TFT基板11的前表面与前面板3的后表面之间的间隙T5。
横梁部72的最大厚度大于侧壁部71的最大厚度，并因此，可以增加支架7(显示装置)的刚性。而且，横梁部72可以减小噪声对TFT基板11上的电路的影响。
[实施方式4]
将参考图6描述实施方式4的显示装置。下面将主要描述与实施方式1的不同之处。图6是示出了根据实施方式4的显示装置的结构的剖视图。
在图6示出的示例中，支架7的横梁部72没有到达偏光板13A与前面板3之间的空间，而是到达CF基板12与前面板3之间的空间。横梁部72的内端位于CF基板12与前面板3之间。
横梁部72的厚度T1(最大厚度)大于偏光板13A的前表面与前面板3的后表面之间的间隙，并小于CF基板12的前表面与前面板3的后表面之间的间隙T6。更具体地说，横梁部72的厚度T1和双面胶带8A的厚度之和小于CF基板12的前表面与前面板3的后表面之间的间隙T6。
横梁部72的最大厚度大于侧壁部71的最大厚度，并因此，可以增加支架7(显示装置)的刚性。如果用于驱动显示面板的驱动器IC芯片9存在于TFT基板11上，则横梁部72可以减小噪声对芯片9的影响并有效地散发来自芯片9的热量，从而防止芯片9的故障。
[实施方式5]
将参考图7到图8D描述实施方式5的显示装置。下面将主要描述与实施方式1的不同之处。图7是示出了实施方式5的显示装置的结构的剖视图。
如图7所示，前面板3通过固化粘合剂8C(粘合层或粘合部)粘合到底盘6和支架7。粘合剂8C可以由硅树脂或丙烯酸树脂制成，硅树脂或丙烯酸树脂通过UV光、热、湿气等固化。
粘合剂8C的粘合区域包括中间面板4与前面板3之间的区域C1和C2。粘合剂8C的厚度与光学弹性树脂层5B的厚度相同。粘合剂8C的粘合强度大于光学弹性树脂层5A和5B的粘合强度。通过在中间面板4和前面板3之间设置粘合剂8C，可以增强前面板3与中间面板4之间的粘合强度。
下面，将描述显示装置的组装方法(制造方法)。图8A至图8D分别示出了显示装置的组装步骤。如图8A所示，显示装置的组装开始于用光学弹性树脂涂覆前面板3的后表面，以在该后表面上形成光学弹性树脂层5B。
此外，用粘合剂8C涂覆光学弹性树脂层5B外部的区域。在图8A的示例中，涂覆粘合剂8C，使得粘合剂8C与光学弹性树脂层5B接触。此外，中间面板4和前面板3粘合在一起，以便夹置光学弹性树脂层5B和粘合剂8C的围绕光学弹性树脂层5B的部分。例如，光学弹性树脂根据需要通过UV光固化。
接下来，如图8B所示，将支架7布置在粘合剂8C上，同时使用中间面板4定位支架7。通过将横梁部72的端面邻接到中间面板4的端面来执行定位。
接下来，如图8C所示，用光学弹性树脂涂覆中间面板4的后表面，以在该后表面上形成光学弹性树脂层5A。将前面板3(中间面板4)和安装有FPC 21和电路板22的显示面板10通过光学弹性树脂层5A粘合在一起。例如，光学弹性树脂根据需要通过UV光固化。
接下来，如图8D所示，将底盘6和前面板3彼此粘合，使得底盘6的侧壁62、63和64的前表面粘合到粘合剂8C。当执行这种粘合时，电路板22被保持成使得FPC 21夹置在底盘6与支架7之间。例如，粘合剂8C(和光学弹性树脂)根据需要通过热固化。另外，底盘6和支架7通过螺钉等(未示出)彼此固定。如果光学弹性树脂和粘合剂8C是湿气固化型的，则不需要施加热或UV光。
[实施方式6]
将参考图9到图10D描述实施方式6的显示装置。下面将主要描述与实施方式1的不同之处。图9是示出根据实施方式6的显示装置的结构的剖视图。
如图9所示，前面板3通过光学弹性树脂层5B粘合到底盘6和支架7。光学弹性树脂层5B例如由OCA制成。通过使用连续光学弹性树脂层5B，除了将中间面板4粘合到前面板3之外，还可以将支架7和底盘6粘合到前面板3来增加显示装置的组装容易性。
下面，将描述显示装置的组装方法(制造方法)。图10A至图10D分别示出了显示装置的组装步骤。如图10A所示，显示装置的组装开始于用光学弹性树脂涂覆前面板3的后表面，以在该后表面上形成光学弹性树脂层5B。除了设置中间面板4的区域之外，涂覆区域还包括设置有底盘6和支架7的区域。另外，将中间面板4和前面板3通过光学弹性树脂层5B粘合在一起。
接下来，如图10B所示，将支架7布置在光学弹性树脂层5B上，同时使用中间面板4定位支架7。接下来，如图10C所示，用光学弹性树脂涂覆中间面板4的后表面，以在该后表面上形成光学弹性树脂层5A。将前面板3(中间面板4)和安装有FPC 21和电路板22的显示面板10通过光学弹性树脂层5A粘合在一起。
接下来，如图10D所示，将底盘6和前面板3彼此粘合，使得底盘6的侧壁62、63和64的前表面粘合到光学弹性树脂层5B。根据光学弹性树脂的材料，例如，光学弹性树脂根据需要通过热固化。最后，通过螺钉等(未示出)将底盘6和支架7彼此固定。
[实施方式7]
将参考图11至图12D描述实施方式7的显示装置。下面将主要描述与实施方式1的不同之处。图11是示出了根据实施方式7的显示装置的结构的剖视图。
与实施方式1的结构相比，省略了中间面板4和光学弹性树脂层5B。在显示面板10和前面板3之间存在透明光学弹性树脂层5。光学弹性树脂层5粘合到显示面板10的前主表面(前表面)和前面板3的后主表面(后表面)，并且将显示面板10和前面板3粘合在一起。通过这种结构，可以减小显示装置的厚度和重量。支架7的横梁部突出到TFT基板11与前面板3之间的空间中。横梁部的内端位于TFT基板11与前面板3之间。
下面，将描述显示装置的组装方法(制造方法)。图12A至图12D分别示出了显示装置的组装步骤。如图12A所示，显示装置的组装开始于用光学弹性树脂涂覆前面板3的后表面，以在该后表面上形成光学弹性树脂层5。
接下来，如图12B所示，制备具有横梁部72的支架7，横梁部72的前表面与双面胶带8A粘合。在双面胶带8A面对前面板3的后表面的情况下，将支架7粘合到前面板3的后表面。
接下来，如图12C所示，将前面板3和安装有FPC 21和电路板22的显示面板10通过光学弹性树脂层5粘合在一起。取决于光学弹性树脂的材料，光学弹性树脂根据需要通过热、UV光等固化。接下来，执行图12D中的步骤。图12D的步骤类似于图2D的步骤。
[实施方式8]
将参考图13描述实施方式8的显示装置。下面将主要描述与实施方式1的不同之处。图13是示出了根据实施方式8的显示装置的结构的剖视图。
显示装置包括两个支架7A和7B。支架7A对应于实施方式1的支架7。支架7B设置在与支架7A相对的侧上，使得支架将显示面板10夹置在中间。TFT基板11(显示面板10)的与支架7B相对的侧没有安装FPC。另外，支架7A(实施方式1的支架7)的描述同样适用于支架7B。
所述支架可以具有比底盘6的侧壁的前表面更大的粘合面积，通过装入多个支架，可以增大前面板3与壳体之间的粘合强度。显示装置可以包括三个或更多个支架。
[实施方式9]
将参考图14至图15D描述实施方式9的显示装置。下面将主要描述与实施方式2的不同之处。图14是示出了根据实施方式9的显示装置的结构的剖视图。
显示装置包括两个支架7A和7B。支架7A对应于实施方式2的支架7，并且由支架前部75A和支架后部76A构成。支架7B设置在与支架7A相对的侧上，使得支架将显示面板10夹置在中间。TFT基板11(显示面板10)的与支架7B相对的侧未安装FPC。
支架7B由支架前部75B和支架后部76B构成。支架前部75B和支架后部76B的结构可以类似于支架前部75A和支架后部76A的结构。
支架7B的支架前部75B以与支架前部75A类似的方式突出到偏光板13A与前面板3之间的空间中。支架后部76B的附接方向与支架后部76A的附接方向不同。支架后部76B的前端部762B从侧壁部71B向显示装置的外部突出。前端部762B的前表面与支架前部75B的后表面的外侧区域相对。
侧壁部71B的外侧面(图14的左侧的表面)位于前端部762B和支架前部75B的外边缘的内侧。由前端部762B和支架前部75B构成的横梁部从侧壁部71B向外和向内突出。由于支架7B的结构，可以减小底盘6(显示装置)的尺寸和重量。
下面，将描述本实施方式的显示装置的组装方法(制造方法)。图15A至图15D分别描绘了显示装置的组装步骤。如图15A所示，在组装显示装置时，制备支架前部75A和75B，其中，支架前部75A和75B的前表面已与双面胶带8A粘合。在双面胶带8A面对前面板3的后表面的情况下，支架前部75A和75B粘合到前面板3的后表面。
接下来，如图15B所示，用光学弹性树脂涂覆前面板3的后表面，以在该后表面上形成光学弹性树脂层5B，将中间面板4和前面板3通过光学弹性树脂层5B粘合在一起。
接下来，如图15C所示，用光学弹性树脂涂覆中间面板4的后表面，以在该后表面上形成光学弹性树脂层5A。将前面板3(中间面板4)和安装有FPC 21和电路板22的显示面板10通过光学弹性树脂层5A粘合在一起。
接下来，如图15D所示，将支架后部76A和76B通过螺钉固定到支架前部75A和75B。支架后部76A的前端部面向内，支架后部76B的前端部面向外。双面胶带粘合到前面板3的后表面，从而将底盘6粘合到前面板3。另外，底盘6和支架后部76A和76B彼此拧紧。
[实施方式10]
将参考图16A和图16B描述实施方式10的显示装置。下面将主要描述与实施方式2的不同之处。图16A是示出了根据实施方式10的显示装置的结构的俯视图。图16B是沿图16A中的线XVIB-XVIB截取的剖视图。
多个显示面板布置成显示面板10A和10B位于前面板3上。显示面板10A和10B布置成使得TFT基板11的突出超过CF基板12的侧(端面)彼此相邻。支架前部77位于前面板3与显示面板10A和10B的TFT基板11的突出部之间的空间中，并且位于两个显示面板的偏光板13与前面板之间3。
支架后部78位于显示面板10A或10B的TFT基板11的突出部与支架前部77之间的空间中。在制造具有共用前面板的无缝显示装置时，相邻的显示面板可以共用支架，并因此，可以减小显示面板的TFT基板之间的间隙。另外，如果其上布置有多个显示面板的前面板由树脂制成并且其面积制得较大，则显示面板之间的部分的强度弱，导致翘曲并因此由于翘曲产生导致显示异常(不均匀)，但是在支架前部设置在显示面板之间作为加强板的情况下，可以确保足够的强度，并因此可以防止由于翘曲引起的显示异常。
[实施方式11]
将参考图17A和图17B描述实施方式11的显示装置。下面将主要描述与实施方式10的不同之处。图17A是示出了根据实施方式11的显示装置的结构的俯视图。图17B是沿图17A中的线XVIIB-XVIIB截取的剖视图。
多个显示面板布置成显示面板10A和10B位于前面板3上。显示面板10A和10B布置成使得TFT基板11突出超过CF基板12的显示面板10A的侧与CF基板12的侧表面和TFT基板11的侧表面齐平的显示面板10B的侧彼此相邻。
显示面板10A和10B之间的支架79的横梁部80位于显示面板10A的TFT基板11的突出部与前面板3之间的空间中。支架的侧壁部81面对显示面板10B的CF基板12的侧表面与TFT基板11的侧表面齐平的区域。与实施方式10类似，该结构可以防止由于翘曲引起的显示异常，并且使得能够在相邻的显示面板之间共用支架，并因此可以减小显示面板的TFT基板之间的间隙，并且减小底盘(显示装置)的尺寸和重量。在实施方式10和实施方式11中，可以使用具有不同尺寸和形状的多个显示面板。
以上描述了本发明的实施方式，但是本发明不限于上述实施方式。本领域普通技术人员可以在本发明的范围内容易地修改、添加或互换上述实施方式的元件。可以用一个实施方式的结构替换另一个实施方式的结构的一部分，并且可以将一个实施方式的结构添加到另一个实施方式的结构。

Claims (13)

1.一种显示装置，包括：
底盘；
显示面板，所述显示面板设置在所述底盘的前侧；
前面板，所述前面板设置在所述显示面板的前侧，并且通过光学弹性树脂层将所述显示面板保持在悬置状态；以及
支架，所述支架固定到所述底盘的侧表面并通过粘合部粘合到所述前面板的后表面，
其中，所述支架包括：
侧壁部，所述侧壁部固定到所述底盘的所述侧表面，从后向前立起，并沿所述前面板的边延伸；
横梁部，所述横梁部在所述侧壁部的前侧；
支架后部；以及
板状的支架前部，所述板状的支架前部固定到所述支架后部，
其中，所述横梁部沿所述前面板的所述边延伸，并沿所述前面板的后表面从所述侧壁部突出到所述显示面板与所述前面板之间的空间，
其中，所述粘合部粘合到所述横梁部的前表面和所述前面板的后表面，
其中，在所述横梁部的前表面和所述前面板的后表面处，所述粘合部的粘合区域包括在所述显示面板与所述前面板之间的区域，
其中，所述支架后部包括：
所述侧壁部；以及
前端部，所述前端部是所述横梁部的一部分，所述前端部沿所述前面板的所述边延伸，与所述侧壁部连续，并且从所述侧壁部沿所述前面板的后表面突出，
其中，所述支架前部设置在所述前端部的前表面上，沿所述前面板的所述边延伸，并沿所述前面板的后表面从所述前端部突出到所述显示面板与所述前面板之间的空间，
其中，所述粘合部粘合到所述支架前部的前表面和所述前面板的后表面，并且
其中，在所述支架前部的前表面和所述前面板的后表面处，所述粘合部的粘合区域包括在所述显示面板与所述前面板之间的区域。
2.根据权利要求1所述的显示装置，
其中，所述显示面板包括层叠的前基板和后基板，
其中，所述后基板在面对所述支架的一侧，比所述前基板更向外突出，
其中，所述前端部从所述侧壁部突出到所述后基板与所述前面板之间的空间，
其中，所述支架前部从所述前端部突出到所述前基板与所述前面板之间的空间，以及
其中，在所述支架前部的前表面和所述前面板的后表面处，所述粘合部的粘合区域包括在所述前基板与所述前面板之间的区域。
3.根据权利要求1所述的显示装置，
其中，所述显示面板包括层叠的前基板和后基板，
其中，所述前基板和所述后基板的面对所述支架的端面是齐平的，并且
其中，所述前端部从所述侧壁部向外突出。
4.根据权利要求1或2所述的显示装置，
其中，所述支架面对所述显示面板的连接有柔性电缆的一侧，并且
其中，所述柔性电缆从所述支架与所述底盘之间被引出到外部。
5.根据权利要求1所述的显示装置，
其中，所述显示面板是液晶面板，
其中，所述横梁部突出到所述显示面板的前偏光板与所述前面板之间的空间，并且
其中，在所述横梁部的前表面和所述前面板的后表面处，所述粘合部的粘合区域包括在所述前偏光板与所述前面板之间的区域。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的显示装置，
其中，所述光学弹性树脂层是后侧光学弹性树脂层，
其中，所述显示装置还包括：
中间面板，所述中间面板在所述后侧光学弹性树脂层与所述前面板之间；以及
前侧光学弹性树脂层，所述前侧光学弹性树脂层位于所述中间面板与所述前面板之间，并将所述中间面板粘合到所述前面板，并且
其中，所述后侧光学弹性树脂层位于所述显示面板与所述中间面板之间，并将所述显示面板粘合到所述中间面板。
7.根据权利要求6所述的显示装置，
其中，所述粘合部具有与所述前侧光学弹性树脂层相同的厚度，并且在所述前侧光学弹性树脂层的外侧的区域中将所述前面板的后表面粘合到所述中间面板的前表面。
8.根据权利要求7所述的显示装置，
其中，所述粘合部是所述前侧光学弹性树脂层的一部分。
9.根据权利要求1至3中任一项所述的显示装置，
其中，所述光学弹性树脂层将所述前面板的后表面粘合到所述显示面板的前表面，并且
其中，所述粘合部具有与所述光学弹性树脂层相同的厚度，并且在所述光学弹性树脂层的外部的区域中将所述前面板的后表面粘合到所述显示面板的前表面。
10.根据权利要求9所述的显示装置，
其中，所述粘合部是所述光学弹性树脂层的一部分。
11.根据权利要求1至3中任一项所述的显示装置，
其中，所述横梁部的最大厚度大于所述侧壁部的最大厚度。
12.一种显示装置的制造方法，
其中，所述显示装置包括：
底盘；
显示面板，所述显示面板设置在所述底盘的前侧；
前面板，所述前面板设置在所述显示面板的前侧，并且通过光学弹性树脂层将所述显示面板保持在悬置状态；以及
支架，所述支架固定到所述底盘的侧表面并通过粘合部粘合到所述前面板的后表面，
其中，所述支架包括：
侧壁部，所述侧壁部固定到所述底盘的所述侧表面，从后向前立起，并沿所述前面板的边延伸；
横梁部，所述横梁部在所述侧壁部的前侧；
支架后部；以及
板状的支架前部，所述板状的支架前部固定到所述支架后部，
其中，所述横梁部沿所述前面板的所述边延伸，并从所述侧壁部沿所述前面板的后表面突出，
其中，所述横梁部的顶端位于所述显示面板与所述前面板之间的空间中，
其中，所述粘合部粘合到所述横梁部的前表面和所述前面板的后表面，
其中，在所述横梁部的前表面和所述前面板的后表面处，所述粘合部的粘合区域包括在所述显示面板与所述前面板之间的区域，
其中，所述支架后部包括：
所述侧壁部；以及
前端部，所述前端部是所述横梁部的一部分，所述前端部沿所述前面板的所述边延伸，与所述侧壁部连续，并且从所述侧壁部沿所述前面板的后表面突出，
其中，所述支架前部设置在所述前端部的前表面上，沿所述前面板的所述边延伸，并从所述前端部沿所述前面板的后表面突出到所述显示面板与所述前面板之间的空间，
其中，所述粘合部粘合到所述支架前部的前表面和所述前面板的后表面，
其中，在所述支架前部的前表面和所述前面板的后表面处，所述粘合部的粘合区域包括在所述显示面板与所述前面板之间的区域，
其中，所述制造方法包括：
通过所述粘合部将所述支架前部附接到所述前面板的后表面；
在附接所述支架前部之后，将所述显示面板附接到所述前面板的后表面，使得所述显示面板和所述前面板夹置位于所述前面板的后表面上的所述光学弹性树脂层；
在附接所述显示面板之后，将所述底盘以与所述显示面板分离的方式附接到所述前面板的后表面；并且
在附接所述显示面板之后，将所述支架后部附接到所述支架前部。
13.根据权利要求12所述的制造方法，
其中，在所述显示装置中，所述光学弹性树脂层是后侧光学弹性树脂层，
其中，所述显示装置还包括：
中间面板，所述中间面板在所述后侧光学弹性树脂层与所述前面板之间；以及
前侧光学弹性树脂层，所述前侧光学弹性树脂层位于所述中间面板与所述前面板之间，并将所述中间面板粘合到所述前面板，
其中，所述后侧光学弹性树脂层位于所述显示面板与所述中间面板之间，并将所述显示面板粘合到所述中间面板，以及
其中，所述制造方法还包括：
将所述前侧光学弹性树脂层粘合到所述前面板的后表面；
将所述中间面板直接附接在所述前侧光学弹性树脂层上；
在附接所述中间面板之后，将所述后侧光学弹性树脂层粘合到所述中间面板的后表面；并且
将所述显示面板直接附接在所述后侧光学弹性树脂层上。
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