CN110042183A - 一种高炉布料的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉布料的方法，属于钢铁冶炼技术领域。所述高炉布料的方法包括以下步骤：获取基准落料点及设定落料点之间的半径差R0；根据基准落料点的半径R及半径差R0，得到设定落料点的半径R1；根据基准落料点的半径R及设定落料点的半径R1,得到基准落料点的周长与设定落料点的周长之比U；根据基准落料点的溜槽的设定转速V及基准落料点的周长与设定落料点的周长之比U，得到设定落料点的转速V1；溜槽以所述V1在设定落料点进行布料。本发明高炉布料的方法能够提高高炉布料量的控制精度，改善高炉布料的均匀性与准确性，能促进高炉煤气分布稳定，利于高炉的长期稳定运行。

Description

一种高炉布料的方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别涉及一种高炉布料的方法。

背景技术

目前，炼铁高炉多使用无钟炉顶设备装料，用节流阀开度、称重与溜槽圈数配合，实现高炉布料。

现在常用的布料方法有两种：时间法和重量法。

1、时间法就是在溜槽旋转布料时，节流阀开度不变，溜槽转速不变，依靠调整环位和圈数，实现装料调节。用放料时间除以溜槽转速得出实际布料圈数，与设定圈数比较后不等时，可通过下次放料加减节流阀开度进行调节。

2、重量法就是调节阀的开度采用重量闭环控制，溜槽转速不变。当打开节流放料时，不断将罐内余量与余下的布料环数比较，对照下料速度曲线计算出料流调节阀的开度，并进行调整。最后保证布料流槽转完设定圈数后，炉料正好布完。

但是，当溜槽角度越大时，以上两种方法在离心力的作用下，料流的运动轨迹是散落飞出，不能实现精准布料。

发明内容

本发明提供一种高炉布料的方法，解决了或部分解决了现有技术中布料方法不能实现精准布料的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种高炉布料的方法包括以下步骤：获取基准落料点及设定落料点之间的半径差R0；根据所述基准落料点的半径R及半径差R0，得到所述设定落料点的半径R1；根据所述基准落料点的半径R及所述设定落料点的半径R1,得到所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比U；根据所述基准落料点的溜槽的设定转速V及所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比U，得到所述设定落料点的转速V1；所述溜槽以所述V1在所述设定落料点进行布料。

进一步地，所述半径差R0根据公式一得到；所述公式一为：R0＝(α1-α)*β；所述β为溜槽的倾动角度与落料点的变化系数；所述α为溜槽在所述基准落料点的倾动基准角度；所述α1为获取溜槽在所述设定落料点的设定倾角。

进一步地，所述获取溜槽的倾动角度与落料点的变化系数β包括：所述溜槽的倾动角度每变化1°，两个落料点之间的半径差即为β。

进一步地，所述设定落料点的半径R1通过公式二得到，所述公式二为：R1＝R+R0；其中：所述R1为所述设定落料点的半径，所述R为所述基准落料点的半径R，所述R0为基准落料点及设定落料点之间的半径差。

进一步地，所述得到基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比U包括：所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比U通过公式三得到，U＝R/R1；其中，U为所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比，所述R1为所述设定落料点的半径，所述R为所述基准落料点的半径R。

进一步地，所述得到设定落料点的转速V1包括：所述设定落料点的转速V1通过公式四得到，V1＝U*V；其中，V1为所述设定落料点的转速，U为所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比，所述基准落料点的溜槽的设定转速V。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于获取基准落料点及设定落料点之间的半径差R0，根据基准落料点的半径R及半径差R0，得到设定落料点的半径R1，根据基准落料点的半径R及设定落料点的半径R1,得到基准落料点的周长与设定落料点的周长之比U，根据基准落料点的溜槽的设定转速V及基准落料点的周长与设定落料点的周长之比U，得到设定落料点的转速V1，溜槽以所述V1在设定落料点进行布料，所以，可以通过溜槽转速的变化实现了多环布料时每一环每一圈的均匀布料，保证每一圈料的料层厚度一致，避免了由于离心力作用导致的料流的运动轨迹散落飞出的现象，能够提高高炉布料量的控制精度，改善高炉布料的均匀性与准确性，能促进高炉煤气分布稳定，利于高炉的长期稳定运行。

附图说明

图1为本发明实施例提供的高炉布料的方法的流程示意图；

图2为图1中高炉布料的方法的布料示意图；

图3为图1中高炉布料的方法的溜槽的倾动角度与落料点的关系图。

具体实施方式

参见图1-2，本发明实施例提供的一种高炉布料的方法包括以下步骤：

步骤1，获取基准落料点及设定落料点之间的半径差R0。

步骤2，根据基准落料点的半径R及半径差R0，得到设定落料点的半径R1。

步骤3，根据基准落料点的半径R及设定落料点的半径R1,得到基准落料点的周长与设定落料点的周长之比U。

步骤4，根据基准落料点的溜槽的设定转速V及基准落料点的周长与设定落料点的周长之比U，得到设定落料点的转速V1。

步骤5，溜槽以V1在设定落料点进行布料。

本申请具体实施方式由于获取基准落料点及设定落料点之间的半径差R0，根据基准落料点的半径R及半径差R0，得到设定落料点的半径R1，根据基准落料点的半径R及设定落料点的半径R1,得到基准落料点的周长与设定落料点的周长之比U，根据基准落料点的溜槽的设定转速V及基准落料点的周长与设定落料点的周长之比U，得到设定落料点的转速V1，溜槽以所述V1在设定落料点进行布料，所以，可以通过溜槽转速的变化实现了多环布料时每一环每一圈的均匀布料，保证每一圈料的料层厚度一致，避免了由于离心力作用导致的料流的运动轨迹散落飞出的现象，能够提高高炉布料量的控制精度，改善高炉布料的均匀性与准确性，能促进高炉煤气分布稳定，利于高炉的长期稳定运行。

详细介绍步骤1。

半径差R0根据公式一得到；

公式一为：R0＝(α1-α)*β；

β为溜槽的倾动角度与落料点的变化系数；所述α为溜槽在所述基准落料点的倾动基准角度；所述α1为获取溜槽在所述设定落料点的设定倾角。

获取溜槽的倾动角度与落料点的变化系数β包括：溜槽的倾动角度每变化1°，两个落料点之间的半径差即为β。

倾动角度与落料点的变化系数β是对高炉做一个1：1的炉顶设备，放完料人工测量获得，即：倾动角度与落料点的变化系数β,是对高炉做一个料面测量，即炉内放完开炉料人工检测获得，以首钢5500立方米的高炉为例，溜槽的倾动角度每变化1度，测得两个落料点半径相差约为0.19米。

详细介绍步骤2。

所述得到设定落料点的半径R1包括：

所述设定落料点的半径R1通过公式二得到，所述公式二为：R1＝R+R0；

其中：所述R1为所述设定落料点的半径，所述R为所述基准落料点的半径R，所述R0为基准落料点及设定落料点之间的半径差。

详细介绍步骤3。

所述得到基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比U包括：

所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比U通过公式三得到，

U＝R/R1；

其中，U为所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比，所述R1为所述设定落料点的半径，所述R为所述基准落料点的半径R。

详细介绍步骤4。

所述得到设定落料点的转速V1包括：

所述设定落料点的转速V1通过公式四得到，

V1＝U*V；

其中，V1为所述设定落料点的转速，U为所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比，所述基准落料点的溜槽的设定转速V。

为了更清楚介绍本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。

使用方法一

基准落料点的溜槽的设定转速V，β为溜槽的倾动角度与落料点的变化系数；溜槽在所述基准落料点的倾动基准角度为α，α1为获取溜槽在所述设定落料点的设定倾角，基准落料点的半径为R。

R0＝(α1-α)*β；β为：溜槽的倾动角度与落料点的变化系数；所述α为溜槽在所述基准落料点的倾动基准角度；所述α1为获取溜槽在所述设定落料点的设定倾角。

得到设定落料点的半径R1，R1＝R+R0。

根据基准落料点的半径R及设定落料点的半径R1,得到基准落料点的周长与设定落料点的周长之比U，U＝R/R1。

根据基准落料点的溜槽的设定转速V及基准落料点的周长与设定落料点的周长之比U，得到设定落料点的转速V1，V1＝U*V。

得到对应不同溜槽倾角的溜槽转速V1，溜槽以V1在设定落料点进行布料，保证了同样运行距离布料的均匀，通过溜槽转速的变化实现了多环布料时每一环每一圈的均匀布料，保证每一圈料的料层厚度一致，避免了由于离心力作用导致的料流的运动轨迹散落飞出的现象，能够提高高炉布料量的控制精度，改善高炉布料的均匀性与准确性，能促进高炉煤气分布稳定，利于高炉的长期稳定运行。

使用方法二

当a＝22°时，基准落料点半径为R＝2.4米，设定溜槽在基准落料点处的溜槽电机转速为700转，这时溜槽转一圈需8.5秒，参见图3，根据2018年京唐高炉1:1布料实验结果，可以得出溜槽倾动角度的变化与落料点的关系，在图中可以看出在布料溜槽常用的倾动变化范围内，倾动角度与落料点几乎呈线性变化，以首钢5500立方米的高炉为例，即倾角每变化1度，半径相差0.19米，即溜槽的倾动角度与落料点的变化系数β＝0.19米。

当a1角度是30°时，即：

R1＝R-R0＝R+(A1-A)*0.19＝2.4+(30-22)*0.19＝3.92(米)；

U＝R/R1＝2.4/3.92＝0.61；

V1＝U*V＝0.61*700＝427(转/分钟)。

溜槽以427(转/分钟)在设定落料点进行布料，保证了同样运行距离布料的均匀，通过溜槽转速的变化实现了多环布料时每一环每一圈的均匀布料，保证每一圈料的料层厚度一致，避免了由于离心力作用导致的料流的运动轨迹散落飞出的现象，能够提高高炉布料量的控制精度，改善高炉布料的均匀性与准确性，能促进高炉煤气分布稳定，利于高炉的长期稳定运行。

由于溜槽在每一个落料点的转动时间是相同的，但是现有技术中的溜槽转速不变，无论溜槽出口周长大小，每圈放的料相同，就是溜槽摆动角度越大时，每圈布的料层越薄，溜槽摆动角度越小时，每圈布的料层越厚，要想调整布料厚度，就得靠加减圈数实现，其缺点还在当溜槽角度越大时，溜槽还以同样的速度布料，于由于离心力的作用，料流的运动轨迹是散落飞出，不能实现精准布料。当溜槽摆动角度增大时，因溜槽出口周长加大，本申请通过减慢溜槽转速，保证料层厚度；溜槽摆动角度减小时，溜槽出口周长缩小，本申请通过提高溜槽转速，不使料层过厚，通过溜槽转速变化来调整料面分布，溜槽转速的变化实现了多环布料时每一环每一圈的均匀布料，保证每一圈料的料层厚度一致，避免了由于离心力作用导致的料流的运动轨迹散落飞出的现象，能够提高高炉布料量的控制精度，改善高炉布料的均匀性与准确性，能促进高炉煤气分布稳定，利于高炉的长期稳定运行。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种高炉布料的方法，其特征在于，包括以下步骤：

获取基准落料点及设定落料点之间的半径差R0；

根据所述基准落料点的半径R及半径差R0，得到所述设定落料点的半径R1；

根据所述基准落料点的半径R及所述设定落料点的半径R1,得到所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比U；

根据所述基准落料点的溜槽的设定转速V及所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比U，得到所述设定落料点的转速V1；

所述溜槽以所述V1在所述设定落料点进行布料。

2.根据权利要求1所述的高炉布料的方法，其特征在于：

所述半径差R0根据公式一得到；

所述公式一为：R0＝(α1-α)*β；

其中：所述β为溜槽的倾动角度与落料点的变化系数；所述α为溜槽在所述基准落料点的倾动基准角度；所述α1为获取溜槽在所述设定落料点的设定倾角。

3.根据权利要求2所述的高炉布料的方法，其特征在于，所述获取溜槽的倾动角度与落料点的变化系数β包括：

所述溜槽的倾动角度每变化1°，两个落料点之间的半径差即为β。

4.根据权利要求1所述的高炉布料的方法，其特征在于，所述得到设定落料点的半径R1包括：

所述设定落料点的半径R1通过公式二得到，所述公式二为：R1＝R+R0；

其中：所述R1为所述设定落料点的半径，所述R为所述基准落料点的半径R，所述R0为基准落料点及设定落料点之间的半径差。

5.根据权利要求1所述的高炉布料的方法，其特征在于，所述得到基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比U包括：

所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比U通过公式三得到，

U＝R/R1；

其中，U为所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比，所述R1为所述设定落料点的半径，所述R为所述基准落料点的半径R。

6.根据权利要求1所述的高炉布料的方法，其特征在于，所述得到设定落料点的转速V1包括：

所述设定落料点的转速V1通过公式四得到，

V1＝U*V；

其中，V1为所述设定落料点的转速，U为所述基准落料点的周长与所述设定落料点的周长之比，所述基准落料点的溜槽的设定转速V。