CN110039481B - 轮巢式全自动螺丝刀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮巢式全自动螺丝刀，包括主轴壳，所述主轴壳内设有旋拧动力装置，所述旋拧动力装置通过传动轴与传动轮组传动连接；所述主轴壳前端、对应于壳盖的位置设有定位弹性凸头，所述壳盖的侧壁分别设有定位孔，当壳盖带动推拉杆向前移动至最大行程处的时候，定位弹性凸头对应位于定位孔内。从上述结构可知，本发明的轮巢式全自动螺丝刀，通过“L”形架与主轴壳的连接杆设有两根，并且连接杆的端部分别设有导入头，所述导入头面向立架一端的两侧槽壁分别设有卡槽，实现“L”形架的快速拆卸，进而实现快速便捷地更换螺丝刀储放转轮。

Description

轮巢式全自动螺丝刀

技术领域

本发明涉及一种螺丝刀拧紧器的技术领域，具体涉及一种轮巢式全自动螺丝刀。

背景技术

螺丝刀（俗称螺丝）：机械零件，配用螺母的圆柱形带螺纹的紧固件。由头部和螺杆（带有外螺纹的圆柱体）两部分组成的一类紧固件，需与螺母配合，用于紧固连接两个带有通孔的零件。 这种连接形式称螺丝刀连接。如把螺母从螺丝刀上旋下，又可以使这两个零件分开，故螺丝刀连接是属于可拆卸连接。

螺丝刀有各种头部外形：圆柱头、半沉头、沉头、球面圆柱头、盘头、半圆头、六角头。对应于螺丝刀的不同的头部外形，需要使用不同的螺丝刀拧紧工具，包括有一字螺丝刀（俗称起子）、十字螺丝刀、梅花扳手、开口扳手、套筒扳手、内六角扳手、星形扳手等，不同尺寸大小的螺丝刀，上述螺丝刀拧紧工具的尺寸也不同。

而在实际拆装某一产品或设备的过程中，会遇到不同的螺栓，就需要配备对应的螺栓拧紧工具，导致操作工携带不便，而且在使用过程中需要随时进行更换螺栓拧紧工具，导致工作效率较低。

本申请人之前申请了一种名称为《快速更换的枪式螺丝刀拧紧器》的专利，但是在实际使用过程中推拉管的结构由于较为复杂，操作的时候比较费劲卡顿，而且损坏率较高；另外由于一个螺丝刀储放转轮内的螺丝刀储放量有限，在较为复杂的拆装工作过程中，其螺栓的种类和规格很多，一个螺丝刀储放转轮无法满足要求，所以会用到多个螺丝刀储放转轮，但是螺丝刀储放转轮的更换在现实操作过程中比较繁琐，影响了工作效率。

发明内容

本发明的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种轮巢式全自动螺丝刀，通过主轴壳所设的定位凸头、壳盖所设的定位孔，以及推拉杆的结构，实现了螺丝刀推出储放孔进入螺丝刀传动轮，并且保证在使用过程中螺丝刀传动轮内的螺丝刀不会退入储放孔内；另外还能实现不同储放孔内螺丝刀的快速更换，提高了操作效率；通过“L”形架与主轴壳的连接杆设有两根，并且连接杆的端部分别设有导入头，所述导入头面向立架一端的两侧槽壁分别设有卡槽，实现“L”形架的快速拆卸，进而实现快速便捷地更换螺丝刀储放转轮。

本发明所采取的技术方案是：

轮巢式全自动螺丝刀，包括主轴壳，所述主轴壳内设有旋拧动力装置，所述旋拧动力装置通过传动轴与传动轮组传动连接；

所述传动轮组转动连接于主轴壳前端所设的“L”形架的立架内，所述传动轮组包括两个相互啮合传动的传动轮，其中一个固定连接于传动轴前端的传动轴传动轮，另一个位于传动轴传动轮上方的螺丝刀传动轮，所述螺丝刀传动轮同轴心设有与螺丝刀匹配的通孔A；

所述传动轴上位于“L”形架的立架与主轴壳之间位置处套置有换向套管，所述换向套管面向“L”形架的一端套置有螺丝刀储放转轮，所述螺丝刀储放转轮设有多个用于储放螺丝刀的储放孔，所述储放孔设有多个、并以螺丝刀储放转轮的轴心为中心均匀分布，所述螺丝刀储放转轮与换向套管轴向限定连接；

所述主轴壳的顶部设有匹配的壳盖，所述壳盖沿着主轴壳前后移动，所述壳盖的前端、位于换向套管的上方固定连接有推拉杆；

所述推拉杆向前移动至最大行程处的时候，推拉杆将螺丝刀储放转轮的对应储放孔内的螺丝刀向前推入至螺丝刀传动轮的通孔A，当推拉杆向后退至最大行程处的时候，推拉杆将螺丝刀退回至螺丝刀储放轮之后，通过换向套管带动螺丝刀储放转轮转动，并使螺丝刀储放转轮的下一个储放孔与推拉杆对应；

所述主轴壳前端、对应于壳盖的位置设有定位弹性凸头，所述壳盖的侧壁分别设有定位孔，当壳盖带动推拉杆向前移动至最大行程处的时候，定位弹性凸头对应位于定位孔内；

所述主轴壳的底部后侧固定有手把，所述手把内固定有电池，所述主轴壳的底部、位于手把前方设有用于控制旋拧动力装置的扳机按钮。

本发明进一步改进方案是，所述换向套管的管壁表面的前端设有多个定位凸条，所述螺丝刀储放转轮与换向套管匹配的中心孔A内壁对应于定位凸条设有定位槽口。

本发明更进一步改进方案是，所述换向套管的中心同轴设有与传动轴匹配的中心孔B，所述换向套管的外侧壁、位于定位凸条面向主轴壳的一侧沿轴向设有多个条形滑槽，所述条形滑槽均匀分布于换向套管的外侧壁，相邻连个条形滑槽之间设有多个连接斜槽，所述连接斜槽的倾斜方向一致、并且位于条形滑槽面向主轴壳的一端。

本发明更进一步改进方案是，所述推拉杆面向换向套管的一侧设有立杆，所述立杆面向换向套管的一端为球头结构，并且沿着条形滑槽和连接斜槽移动。

本发明更进一步改进方案是，所述推拉杆靠近主轴壳一端的顶部设有用于壳盖固定的连接块，所述壳盖的顶部前端对应于连接块设有匹配的连接台，所述螺丝刀穿过连接台所设的连接通孔与连接块所设的螺纹孔固定；

所述连接块上设有螺纹孔所述推拉杆的两侧轴向设有限位滑槽，所述储放孔的内壁、靠近推拉杆的一端设有与限位滑槽匹配的导向条。

本发明更进一步改进方案是，所述壳盖的底部、位于连接台下方的前部设有与推拉杆匹配的限位档杆。

本发明更进一步改进方案是，所述推拉杆为同轴心设有中心孔C的管状结构，所述中心孔C内沿着由主轴壳向螺丝刀储放转轮的方向依次设有芯轴、轴承和磁圈，所述芯轴面向主轴壳一端的端面同轴设有限位轴，所述中心孔C内壁设有凸环，所述芯轴与限位轴的连接端面与凸环接触，所述凸环的内径与限位轴为间隙配合，中心孔C与芯轴为间隙配合，所述芯轴背向凸环的一端端面同轴设有轴杆，所述轴承的内圈与轴杆过盈配合，所述轴承的外圈与中心孔的内壁过盈配合，所述轴承的内圈两端分别与芯轴端面和磁圈接触，紧固螺栓穿过磁圈后与轴杆螺纹固定连接。

本发明更进一步改进方案是，所述紧固螺栓的螺帽与磁圈之间设有垫圈，所述垫圈的外径小于等于中心孔C面向螺丝刀储放转轮一端的槽口。

本发明更进一步改进方案是，所述定位凸头对称设于“U”形弹片的两侧壁的外侧，所述主轴壳的壳腔内对应于“U”形弹片设有匹配的“U”形槽，所述主轴壳的侧壁对应于定位凸头的位置处设有通孔B，所述定位凸头通过通孔B向外伸出；并且主轴壳的内。

本发明更进一步改进方案是，所述“L”形架与主轴壳的连接杆设有两根，并且连接杆的端部分别设有导入头，所述导入头面向立架一端的两侧槽壁分别设有卡槽，所述主轴壳对应于卡槽分别设有匹配的卡舌，所述卡舌的压簧分别设于轴壳的两侧外侧壁。

本发明更进一步改进方案是，所述“L”形架的连接杆与主轴壳连接形成扳机按钮的护圈。

本发明的有益效果在于：

第一、本发明的轮巢式全自动螺丝刀，通过主轴壳所设的定位凸头、壳盖所设的定位孔，以及推拉杆的结构，实现了螺丝刀推出储放孔进入螺丝刀传动轮，并且保证在使用过程中螺丝刀传动轮内的螺丝刀不会退入储放孔内；另外还能实现不同储放孔内螺丝刀的快速更换，提高了操作效率。

第二、本发明的轮巢式全自动螺丝刀，通过“L”形架与主轴壳的连接杆设有两根，并且连接杆的端部分别设有导入头，所述导入头面向立架一端的两侧槽壁分别设有卡槽，实现“L”形架的快速拆卸，进而实现快速便捷地更换螺丝刀储放转轮。

附图说明：

图1为本发明的爆炸示意图。

图2为换向套管和螺丝刀储放转轮的主视放大剖视示意图。

图3为推拉杆的仰视放大剖视示意图。

图4为推拉杆的主视放大示意图。

图5为“L”形架的俯视放大示意图。

图6为主轴壳和壳盖的右视放大剖视示意图。

图7为“U”形弹片和定位凸头的右视放大示意图。

具体实施方式：

结合图1~图7可知，本发明包括主轴壳1，所述主轴壳1内设有旋拧动力装置3，所述旋拧动力装置3通过传动轴6与传动轮组20传动连接；

所述传动轮组20转动连接于主轴壳1前端所设的“L”形架8的立架内，所述传动轮组20包括两个相互啮合传动的传动轮，其中一个固定连接于传动轴6前端的传动轴传动轮，另一个位于传动轴传动轮上方的螺丝刀传动轮，所述螺丝刀传动轮同轴心设有与螺丝刀匹配的通孔A；

所述传动轴6上位于“L”形架8的立架与主轴壳1之间位置处套置有换向套管5，所述换向套管5面向“L”形架8的一端套置有螺丝刀储放转轮7，所述螺丝刀储放转轮7设有多个用于储放螺丝刀的储放孔39，所述储放孔39设有多个、并以螺丝刀储放转轮7的轴心为中心均匀分布，所述螺丝刀储放转轮7与换向套管5轴向限定连接；

所述主轴壳1的顶部设有匹配的壳盖10，所述壳盖10沿着主轴壳1前后移动，所述壳盖10的前端、位于换向套管5的上方固定连接有推拉杆11；

所述推拉杆11向前移动至最大行程处的时候，推拉杆11将螺丝刀储放转轮7的对应储放孔39内的螺丝刀向前推入至螺丝刀传动轮的通孔A，当推拉杆11向后退至最大行程处的时候，推拉杆11将螺丝刀退回至螺丝刀储放轮7之后，通过换向套管5带动螺丝刀储放转轮7转动，并使螺丝刀储放转轮7的下一个储放孔39与推拉杆11对应；

所述主轴壳1前端、对应于壳盖10的位置设有定位弹性凸头14，所述壳盖10的侧壁分别设有定位孔16，当壳盖10带动推拉杆11向前移动至最大行程处的时候，定位弹性凸头14对应位于定位孔16内；

所述主轴壳1的底部后侧固定有手把2，所述手把2内固定有电池，所述主轴壳1的底部、位于手把2前方设有用于控制旋拧动力装置3的扳机按钮4。

所述换向套管5的管壁表面的前端设有多个定位凸条37，所述螺丝刀储放转轮7与换向套管5匹配的中心孔A内壁对应于定位凸条37设有定位槽口。

所述换向套管5的中心同轴设有与传动轴6匹配的中心孔B35，所述换向套管5的外侧壁、位于定位凸条37面向主轴壳1的一侧沿轴向设有多个条形滑槽36，所述条形滑槽36均匀分布于换向套管5的外侧壁，相邻连个条形滑槽36之间设有多个连接斜槽，所述连接斜槽的倾斜方向一致、并且位于条形滑槽36面向主轴壳1的一端。

所述推拉杆11面向换向套管5的一侧设有立杆33，所述立杆33面向换向套管5的一端为球头结构，并且沿着条形滑槽36和连接斜槽移动。

所述推拉杆11靠近主轴壳1一端的顶部设有用于壳盖10固定的连接块32，所述壳盖10的顶部前端对应于连接块32设有匹配的连接台17，所述螺丝刀穿过连接台17所设的连接通孔与连接块32所设的螺纹孔41固定；

所述推拉杆11的两侧轴向设有限位滑槽34，所述储放孔39的内壁、靠近推拉杆11的一端设有与限位滑槽34匹配的导向条38。

所述壳盖10的底部、位于连接台17下方的前部设有与推拉杆11匹配的限位档杆42。

所述推拉杆11为同轴心设有中心孔C24的管状结构，所述中心孔C24内沿着由主轴壳1向螺丝刀储放转轮7的方向依次设有芯轴25、轴承29和磁圈30，所述芯轴25面向主轴壳1一端的端面同轴设有限位轴27，所述中心孔C24内壁设有凸环26，所述芯轴25与限位轴27的连接端面与凸环26接触，所述凸环26的内径与限位轴27为间隙配合，中心孔C24与芯轴25为间隙配合，所述芯轴25背向凸环26的一端端面同轴设有轴杆28，所述轴承29的内圈与轴杆28过盈配合，所述轴承29的外圈与中心孔24的内壁过盈配合，所述轴承29的内圈两端分别与芯轴25端面和磁圈30接触，紧固螺栓穿过磁圈30后与轴杆28螺纹固定连接。

所述紧固螺栓的螺帽与磁圈之间设有垫圈31，所述垫圈31的外径小于等于中心孔C24面向螺丝刀储放转轮7一端的槽口32。

所述定位凸头14对称设于“U”形弹片13的两侧壁的外侧，所述主轴壳1的壳腔40内对应于“U”形弹片13设有匹配的“U”形槽，所述主轴壳1的侧壁对应于定位凸头14的位置处设有通孔B15，所述定位凸头14通过通孔B15向外伸出；并且主轴壳1的内。

所述“L”形架8与主轴壳1的连接杆设有两根，并且连接杆的端部分别设有导入头9，所述导入头9面向立架21一端的两侧槽壁分别设有卡槽22，所述主轴壳1对应于卡槽22分别设有匹配的卡舌，所述卡舌的压簧18分别设于轴壳1的两侧外侧壁。

所述“L”形架8的连接杆与主轴壳1连接形成扳机按钮4的护圈。

本发明使用的时候，大部分操作与本申请人之前申请的名称为《快速更换的枪式螺丝刀拧紧器》的发明专利的使用方法相同；只是在实现更换螺丝刀的时候，在推出壳盖10的时候，直接带动推拉杆11向前，然后推拉杆11两侧的限位滑槽34与储放孔39内的导向条38匹配导向，使推拉杆顺利进入储放孔39，将储放孔39内的螺丝刀推出、并与螺丝刀传动轮周向限位，当推拉杆11向前移动至最大行程处的时候，此时定位凸头14正好位于壳盖10的定位孔16内，使得壳盖10限位固定，此时螺丝刀也被推拉杆11抵住而不会在使用过程中由于受周向力向后退入储放孔39内；当需要更换螺丝刀的时候，将定位凸头14按入壳盖10的定位孔16，同时将壳盖10向后拉，由于定位凸头14不再限位壳盖10，所以壳盖10可以带动推拉杆11向后拉，而推拉杆由于磁圈的作用可以将螺丝刀从螺丝刀传动轮中拉出退入储放孔39，并当螺丝刀进入储放孔39内并被导向条38限位之后与推拉杆11分离，当推拉杆11向后推至与储放孔39分离之后，在推拉杆11继续向后的移动过程中，通过斜槽使换向套管5转动一定角度，进而使推拉杆11的立杆33进入相邻的一个条形滑槽36内，准备下一个螺丝刀的推出。

“L”形架8的快速拆卸，可以便于更换螺丝刀储放转轮7。操作的时候，直接通过按压压簧18，压簧18通过杠杆机构使原本插入卡槽22的卡舌与卡槽22分离；从而非常方便的拆卸“L”形架8。

Claims (10)

1.轮巢式全自动螺丝刀，其特征在于：包括主轴壳（1），所述主轴壳（1）内设有旋拧动力装置（3），所述旋拧动力装置（3）通过传动轴（6）与传动轮组（20）传动连接；

所述传动轮组（20）转动连接于主轴壳（1）前端所设的“L”形架（8）的立架内，所述传动轮组（20）包括两个相互啮合传动的传动轮，其中一个固定连接于传动轴（6）前端的传动轴传动轮，另一个位于传动轴传动轮上方的螺丝刀传动轮，所述螺丝刀传动轮同轴心设有与螺丝刀匹配的通孔A；

所述传动轴（6）上位于“L”形架（8）的立架与主轴壳（1）之间位置处套置有换向套管（5），所述换向套管（5）面向“L”形架（8）的一端套置有螺丝刀储放转轮（7），所述螺丝刀储放转轮（7）设有多个用于储放螺丝刀的储放孔（39），所述储放孔（39）设有多个、并以螺丝刀储放转轮（7）的轴心为中心均匀分布，所述螺丝刀储放转轮（7）与换向套管（5）轴向限定连接；

所述主轴壳（1）的顶部设有匹配的壳盖（10），所述壳盖（10）沿着主轴壳（1）前后移动，所述壳盖（10）的前端、位于换向套管（5）的上方固定连接有推拉杆（11）；

所述推拉杆（11）向前移动至最大行程处的时候，推拉杆（11）将螺丝刀储放转轮（7）的对应储放孔（39）内的螺丝刀向前推入至螺丝刀传动轮的通孔A，当推拉杆（11）向后退至最大行程处的时候，推拉杆（11）将螺丝刀退回至螺丝刀储放轮（7）之后，通过换向套管（5）带动螺丝刀储放转轮（7）转动，并使螺丝刀储放转轮（7）的下一个储放孔（39）与推拉杆（11）对应；

所述主轴壳（1）前端、对应于壳盖（10）的位置设有定位弹性凸头（14），所述壳盖（10）的侧壁分别设有定位孔（16），当壳盖（10）带动推拉杆（11）向前移动至最大行程处的时候，定位弹性凸头（14）对应位于定位孔（16）内；

所述主轴壳（1）的底部后侧固定有手把（2），所述手把（2）内固定有电池，所述主轴壳（1）的底部、位于手把（2）前方设有用于控制旋拧动力装置（3）的扳机按钮（4）。

2.如权利要求1所述的轮巢式全自动螺丝刀，其特征在于：所述换向套管（5）的管壁表面的前端设有多个定位凸条（37），所述螺丝刀储放转轮（7）与换向套管（5）匹配的中心孔A内壁对应于定位凸条（37）设有定位槽口。

3.如权利要求2所述的轮巢式全自动螺丝刀，其特征在于：所述换向套管（5）的中心同轴设有与传动轴（6）匹配的中心孔B（35），所述换向套管（5）的外侧壁、位于定位凸条（37）面向主轴壳（1）的一侧沿轴向设有多个条形滑槽（36），所述条形滑槽（36）均匀分布于换向套管（5）的外侧壁，相邻连个条形滑槽（36）之间设有多个连接斜槽，所述连接斜槽的倾斜方向一致、并且位于条形滑槽（36）面向主轴壳（1）的一端。

4.如权利要求3所述的轮巢式全自动螺丝刀，其特征在于：所述推拉杆（11）面向换向套管（5）的一侧设有立杆（33），所述立杆（33）面向换向套管（5）的一端为球头结构，并且沿着条形滑槽（36）和连接斜槽移动。

5.如权利要求1所述的轮巢式全自动螺丝刀，其特征在于：所述推拉杆（11）靠近主轴壳（1）一端的顶部设有用于壳盖（10）固定的连接块（32），所述壳盖（10）的顶部前端对应于连接块（32）设有匹配的连接台（17），所述螺丝刀穿过连接台（17）所设的连接通孔与连接块（32）所设的螺纹孔（41）固定；

所述推拉杆（11）的两侧轴向设有限位滑槽（34），所述储放孔（39）的内壁、靠近推拉杆（11）的一端设有与限位滑槽（34）匹配的导向条（38）。

6.如权利要求1所述的轮巢式全自动螺丝刀，其特征在于：所述推拉杆（11）为同轴心设有中心孔C（24）的管状结构，所述中心孔C（24）内沿着由主轴壳（1）向螺丝刀储放转轮（7）的方向依次设有芯轴（25）、轴承（29）和磁圈（30），所述芯轴（25）面向主轴壳（1）一端的端面同轴设有限位轴（27），所述中心孔C（24）内壁设有凸环（26），所述芯轴（25）与限位轴（27）的连接端面与凸环（26）接触，所述凸环（26）的内径与限位轴（27）为间隙配合，中心孔C（24）与芯轴（25）为间隙配合，所述芯轴（25）背向凸环（26）的一端端面同轴设有轴杆（28），所述轴承（29）的内圈与轴杆（28）过盈配合，所述轴承（29）的外圈与中心孔（24）的内壁过盈配合，所述轴承（29）的内圈两端分别与芯轴（25）端面和磁圈（30）接触，紧固螺栓穿过磁圈（30）后与轴杆（28）螺纹固定连接。

7.如权利要求6所述的轮巢式全自动螺丝刀，其特征在于：所述紧固螺栓的螺帽与磁圈之间设有垫圈（31），所述垫圈（31）的外径小于等于中心孔C（24）面向螺丝刀储放转轮（7）一端的槽口（32）。

8.如权利要求1所述的轮巢式全自动螺丝刀，其特征在于：所述定位凸头（14）对称设于“U”形弹片（13）的两侧壁的外侧，所述主轴壳（1）的壳腔（40）内对应于“U”形弹片（13）设有匹配的“U”形槽，所述主轴壳（1）的侧壁对应于定位凸头（14）的位置处设有通孔B（15），所述定位凸头（14）通过通孔B（15）向外伸出；并且主轴壳（1）的内。

9.如权利要求1所述的轮巢式全自动螺丝刀，其特征在于：所述“L”形架（8）与主轴壳（1）的连接杆设有两根，并且连接杆的端部分别设有导入头（9），所述导入头（9）面向立架（21）一端的两侧槽壁分别设有卡槽（22），所述主轴壳（1）对应于卡槽（22）分别设有匹配的卡舌，所述卡舌的压簧（18）分别设于轴壳（1）的两侧外侧壁。

10.如权利要求9所述的轮巢式全自动螺丝刀，其特征在于：所述“L”形架（8）的连接杆与主轴壳（1）连接形成扳机按钮（4）的护圈。

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