CN110029301A - 燃烧器热防护涂层及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于抗高温腐蚀涂料技术领域，具体涉及一种燃烧器热防护涂层，所述涂层的粉末X‑射线衍射图谱包括25.4±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰，48.6±0.2°衍射角(2θ)或54.8±0.2°衍射角(2θ)处的玻璃相C1‑2H8‑12O2‑4(Na2O·SiO2)8‑10。本发明的燃烧器热防护涂层结构致密、平整；能够减缓氧化进度，提高金属基材的抗高温氧化性能；能够降低涂层在实际应用中的吸水率，提高耐久性；燃烧器热防护涂层机械性能优异；具有优异的抗热震性能；其使用方法简单，操作便捷、易控，成本低廉，绿色环保，在未来的金属高温表面涂层防护技术发展中具有重要的应用前景。

Description

燃烧器热防护涂层及其制备方法
技术领域
本发明属于抗腐蚀涂料技术领域，具体涉及一种燃烧器热防护涂层及其制备方法。
背景技术
燃烧器是使燃料和空气以一定方式喷出混合燃烧的装置，广泛用于工业生产、国防军事、民用家居等领域。燃烧器的工作原理为，空气和燃料组成的混合物在燃烧室炉膛内燃烧，然后在燃烧室喷嘴处以一定速率喷出热烟气流，为外界提供热量。燃烧室炉膛一般为金属材料，长时间处于高温环境下工作，金属表面会受到环境中氧、氮、硫等元素的氧化性侵蚀，在材料表面生成金属氧化物薄膜并逐渐脱落，从而使材料丧失力学性能直至被破坏，影响其工作性能的发挥，这种现象被称为金属的高温氧化腐蚀。
随着科技的发展和工艺的改进，复杂的工作环境对燃烧器金属材料的耐化学腐蚀性能要求越来越高。因此开展防护涂层相关技术研究，将其应用于燃烧器显得尤为迫切。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种燃烧器热防护涂层，该涂层的耐化学氧化腐蚀性能优异。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：
燃烧器热防护涂层，所述涂层的粉末X-射线衍射图谱包括25.4±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰，48.6±0.2°衍射角(2θ)或54.8±0.2°衍射角(2θ)处的玻璃相C1-2H8-12O2-4(Na2O·SiO2)8-10。
所述25.4±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰，48±0.2°衍射角(2θ)或54±0.2°衍射角(2θ)处的玻璃相C1-2H8-12O2-4(Na2O·SiO2)8-10，均是在室温固化时，测得的粉末X-射线衍射图谱得到的。
所述粉末X-射线衍射图谱是指实验观测到的衍射图或源自其的参数，通过峰位置(横坐标)及峰强度(纵坐标)表征粉末X-射线衍射图谱。
所述2θ是指基于X-射线衍射实验的实验设置的以度计的峰位置且为衍射图谱的常见横坐标单位，如果在入射光束与某一晶面形成角θ(θ)时反射被衍射，则以角2θ(2θ)记录反射的光束。本领域技术人员公知，峰位置2θ会显示一定程度的可变性，通常，多达0.1-0.2度，视用于测量衍射的装置而定。
进一步，所述涂层的粉末X-射线衍射图谱还包括36.1±0.2°、38.2±0.2°、43.8±0.2°、58.2±0.2°和64.8±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰。
进一步，所述25.4±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰为α-Al2O3和锐钛型二氧化钛。
进一步，所述38.2±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰为γ-Al2O3。
进一步，800℃，所述涂层发生了相变，涂层的粉末X-射线衍射图谱包括32.2±0.2°或70.6±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰。
进一步，所述32.2±0.2°或70.6±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰为金红石型二氧化钛。
进一步，800℃，所述涂层发生了相变，涂层的粉末X-射线衍射图谱还包括26.4±0.2°、36.2±0.2°、43.4±0.2°、57.2±0.2°和63.6±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰。
进一步，所述26.4±0.2°、36.2±0.2°、43.4±0.2°、57.2±0.2°和63.6±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰为α-Al2O3和锐钛型二氧化钛。
进一步，所述燃烧器热防护涂层为NiCrAlY/陶瓷骨料梯度涂层。
进一步，所述陶瓷骨料由以下组分组成：三氧化二铝、二氧化钛、氧化镁、二氧化硅、硫酸钡和玻璃粉。
进一步，以质量份计，所述陶瓷骨料由以下组分组成：三氧化二铝78-80份、二氧化钛11-13份、氧化镁1-2份、二氧化硅1-2份、硫酸钡1-1.5份和玻璃粉1-1.5份。
本发明的目的之二在于保护所述燃烧器热防护涂层的制备方法，包括以下步骤：
先用等离子喷涂法在不锈钢基体表面制备NiCrAlY金属粘结层，然后将陶瓷骨料混合均匀制备陶瓷料浆，将陶瓷料浆喷涂在NiCrAlY粘结层上，室温放置24-48h阴干。
进一步，等离子喷涂过程的参数设置为：喷涂电压60-70V，喷涂电流400-500A，氩气流量为0.8-1.0MPa，氢气流量为0.4-0.6MPa，载流气流量为400-500g/min，喷涂厚度为150-200μm，喷涂距离为300-400㎜。
进一步，料浆喷涂参数设置为：喷涂气压≥1.2MPa，喷涂角度40-50°，喷涂厚度为90-120μm，喷涂距离为150-200㎜。
进一步，还包括以下步骤：阴干后，在600-800℃下烧结固化。
本发明的目的还在于保护所述涂层在燃烧器防护中的应用。
附图说明
图1为实施例1的燃烧器热防护涂层的结构示意图；
图2为实施例1的NiCrAlY粉末和NiCrAlY涂层的XRD分析图谱；
图3为实施例1中NiCrAlY涂层的表面形貌图；
图4为实施例1中烧结前的燃烧器热防护涂层的界面形貌图；
图5为实施例1中烧结后的燃烧器热防护涂层的界面形貌图；
图6为实施例1中经800℃温度下烧结固化前后的燃烧器热防护涂层的XRD分析图谱；
图7为对比例1的燃烧器热防护涂层的结构示意图；
图8为对比例1中烧结后的燃烧器热防护涂层的界面形貌图；
图9为抗高温氧化动力学曲线；
图10a为实施例1制得的燃烧器热防护涂层的界面区域在1050℃恒温氧化120h后的界面形貌图，图10b为实施例1制得的燃烧器热防护涂层的界面区域在1050℃恒温氧化120h后的界面区域电子能谱图；
图11为实施例1及对比例1制得的燃烧器热防护涂层的结合强度测试结果图；
图12为实施例1及对比例1制得的燃烧器热防护涂层的热震性能测试结果图；
图13为实施例1及对比例1制得的燃烧器热防护涂层在800℃热震后的失效形貌图，其中，13a为对比例1制得的燃烧器热防护涂层在800℃热震后的失效形貌图，13b为实施例1制得的燃烧器热防护涂层在800℃热震后的失效形貌图。
本发明的有益效果在于：
本发明的燃烧器热防护涂层结构致密、平整。
本发明的燃烧器热防护涂层能够减缓氧化进度，提高金属基材的抗高温氧化性能。
本发明的燃烧器热防护涂层能够降低涂层在实际应用中的吸水率，提高耐久性。
本发明的燃烧器热防护涂层机械性能优异。
本发明的燃烧器热防护涂层具有优异的抗热震性能，从而能够延长金属基材的使用寿命。
本发明的防护涂层的使用方法简单，操作便捷、易控，成本低廉，绿色环保，在未来的金属高温表面涂层防护技术发展中具有重要的应用前景。
具体实施方式
所举实施例是为了更好地对本发明的内容进行说明，但并不是本发明的内容仅限于所举实施例。所以熟悉本领域的技术人员根据上述发明内容对实施方案进行非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。
实施例1
燃烧器热防护涂层，其制备方法为：先用等离子喷涂法(喷涂电压65V，喷涂电流450A，氩气流量为0.8MPa，氢气流量为0.4MPa，载流气流量为400g/min，喷涂厚度为200μm，喷涂距离为300㎜)在304不锈钢基体表面制备NiCrAlY金属粘结层，然后将三氧化二铝80份、二氧化钛11份、氧化镁1份、二氧化硅1份、硫酸钡1.5份和玻璃粉1.5份(均以质量份计)混合均匀，制备陶瓷料浆，用普通喷枪将陶瓷料浆喷涂(喷涂气压1.2MPa，喷涂角度45°，喷涂厚度为100μm，喷涂距离为150㎜)在NiCrAlY粘结层上，室温放置24h阴干；结构示意图如图1所示。
对经等离子喷涂前的NiCrAlY粉末和喷涂后的NiCrAlY涂层进行物相分析；同时，观测NiCrAlY涂层的表面形貌，结果如图2和图3所示；其中，图2为NiCrAlY粉末和NiCrAlY涂层的XRD分析图谱，图3为NiCrAlY涂层的表面形貌图；
对阴干后的涂层于在800℃温度下烧结固化，观测800℃温度下烧结固化前后的燃烧器热防护涂层的界面形貌；结果如图4和图5所示，其中，图4为烧结前的燃烧器热防护涂层的界面形貌图，图5为烧结后的的燃烧器热防护涂层的界面形貌图；
对经800℃温度下烧结固化前后的燃烧器热防护涂层进行物相分析，结果如图6所示；
其中，物相分析的具体方法为：借助X射线衍射仪(XRD)，通过X射线入射检测物体的晶面，绘制X射线图谱，对涂层中的物相进行分析，以金属Cu靶线入射，设置扫描速度为2°/min，步长0.02°/s，扫描范围20°-80°，根据绘制得到的XRD图谱，在Jade7.0分析软件中对不同强度的衍射峰进行比对；
界面形貌的观测方法为：先对涂层进行喷金处理，然后用日立公司S-3700N型扫描电子显微镜(SEM)对涂层的表面和界面微观形貌进行观察。
由图2可知，NiCrAlY中主要存在单晶相Ni和复合相Ni2.9Cr0.7Fe0.36，经等离子喷涂后，没有新的晶相生成，各相的衍射峰强度明显增强。由此证明，喷涂过程中NiCrAlY粉末因高温熔融效应，其结晶度有所增强。
由图3可知，NiCrAlY涂层表面主要由层状的碎片结构组成，在层状结构之间，填充着未熔化的NiCrAlY颗粒，其粒径分布为5-20μm，颗粒之间有较多空隙存在，局部区域出现了微裂缝。
由图4和图5可知，本发明的燃烧器热防护涂层从上至下依次为金属基体、NiCrAlY粘结层、Al2O3陶瓷面层，层合结构之间无明显的分界线，呈现冶金结合结构。由此证明，本发明的涂层结构致密、平整。
由图6可知，室温固化时，Al2O3于25.4±0.2°衍射角(2θ)处主要以α-Al2O3的晶相形式存在；在48.6±0.2°和54.8±0.2°衍射角(2θ)处有玻璃相C1-2H8-12O2-4(Na2O·SiO2)8-10出现，表明此时涂层体系逐渐失水缩聚，硅氧键交联成膜，开始形成硅酸盐晶体，少量的金属氧化物陶瓷微粒(如MgO)溶解、分散在硅酸盐晶体中而无法检测到其晶体形式；随着温度升高，这些玻璃相逐渐熔融，其衍射峰消失，800℃烧结固化后32.2±0.2°和70.6±0.2°衍射角(2θ)处由金红石型TiO2的衍射峰。由此证明，涂层在高温熔烧过程中，TiO2逐渐发生了从锐钛相到金红石相的转变，α-Al2O3和金红石型TiO2构成陶瓷涂层耐高温的主体结构。
对比例1
燃烧器热防护涂层，其制备方法为：将三氧化二铝78份、二氧化钛13份、氧化镁2份、二氧化硅2份、硫酸钡1份和玻璃粉1份(均以质量份计)混合均匀，制备陶瓷料浆，用普通喷枪将陶瓷料浆喷涂(喷涂气压2.4MPa，喷涂角度50°，喷涂厚度为120μm，喷涂距离为200㎜)在304不锈钢基体表面上，室温放置24h阴干后，在800℃温度下烧结固化，得到燃烧器热防护涂层，其结构如图7所示；观测800℃温度下烧结固化后的燃烧器热防护涂层的界面形貌；结果如图8所示；
其中，界面形貌的观测方法与实施例1相同。
由图8可以看出，在二者结合区域，界面处呈现出互为交错的啮合结构，分界线不明显，说明在高温烧结过程中，陶瓷涂层与金属基体在界面区域已经熔为一体，两种组分之间元素互相扩散和渗透，涂层与基体之间除了机械结合和化学结合之外，还呈现出一定的冶金结合。
抗高温氧化性能测试
测试实施例1、对比例1制得的燃烧器热防护涂层和304不锈钢基体的抗高温氧化性能，结果如图9和图10所示；其中，图9为抗高温氧化动力学曲线；图10a为实施例1制得的燃烧器热防护涂层的界面区域在1050℃恒温氧化120h后的界面形貌图，图10b为实施例1制得的燃烧器热防护涂层的界面区域在1050℃恒温氧化120h后的界面电子能谱图；
抗高温氧化性能的测试方法为：将制备好的涂层置于马弗炉，设置不同的温度进行灼烧，用精度为0.01mg的光电分析天平称量涂层灼烧前后的质量，运用公式(1)计算涂层的单位面积氧化增重量，并绘制高温氧化动力学曲线；
上式中，m1为涂层高温灼烧前的质量，m2为涂层高温灼烧后的质量，S为涂层试样的横截面积，F为涂层的单位面积氧化增长量。
由图9可以看出，随着氧化时间增长，三者的单位面积氧化增长量均呈现上升趋势，上升速率逐渐减小，氧化72h后曲线逐渐趋于平缓，经120h高温氧化后，对比例1的燃烧器热防护涂层和实施例1的燃烧器的防护涂层的氧化增重量与金属基体相比分别减少了0.16mg/cm2和0.25mg/cm2；金属基体的氧化增长量远远高于涂层试样，表明其在高温条件下的氧化程度更深；在相同的氧化时间下，实施例1的燃烧器的防护涂层的氧化增长量均小于对比例1的燃烧器热防护涂层。由此证明，本发明的燃烧器热防护涂层能够提高金属基材的抗高温氧化性能。
同时，由图9还可以看出，涂层试样的氧化动力曲线形状均近似符合抛物线线型，可以认为，曲线近似符合抛物线公式：
F2＝2Kt+c (3)
式中，F为试样的单位面积氧化增长量，单位为mg/cm2
K为氧化速率常数，单位为mg2/(cm4·h)
t为氧化时间，单位为h
c为积分常数，本发明中取为0
根据测定的试样F值，分别计算出金属基体和涂层的氧化速率常数K，以此表征其氧化快慢程度，具体的参数值如表1所示。
表1氧化曲线参数
备注：A、B、C分别代表空白金属基体、对比例1制得的燃烧器热防护涂层和实施例1制得的燃烧器热防护涂层。
由表1可知，金属基体的氧化速率常数最大，其次依次为对比例1制得的燃烧器热防护涂层和实施例1制得的燃烧器热防护涂层，实施例1制得的燃烧器热防护涂层具有比对比例1制得的燃烧器热防护涂层更佳的抗高温氧化性能。
结合强度性能测试
测试实施例1及对比例1制得的燃烧器热防护涂层分别在1050℃下高温氧化24h，48h，72h，96h，120h，待涂层随空气冷却至室温后，用材料拉伸试验机测试涂层与金属基体的结合强度，取三组涂层试样的平均值作为该温度条件下涂层与金属基体的结合强度，结果如图11所示；
结合强度测试方法为：参考《GB/T 8642-2002热喷涂涂层抗拉结合强度的测定》进行测试，用FM1000固态薄膜胶粘结涂层试样，用材料拉伸试验机在涂层试样两端加载，加载速率1mm/min，当涂层与基体脱落时，记录此时的载荷F，除以样板横截面积S的结果为结合强度数量值；每一种涂层试样的脱落载荷测试三次取平均值根据公式(2)计算得到涂层与金属基体的结合强度。
上式中，为涂层与金属基体脱落的载荷平均值，S为涂层试样的横截面积，σ为涂层与金属基体的结合强度。
由图11可以看出，随氧化时间增长，涂层与金属基体的结合强度逐渐提高，实施例1制得的燃烧器热防护涂层的提高速率更快。当氧化时间为24h，对比例1与实施例1制得的燃烧器热防护涂层与金属基体的结合强度分别为10.4MPa和11.4MPa；经96h氧化后，对比例1与实施例1制得的燃烧器热防护涂层与金属基体的结合强度分别为23.8MPa和26.9MPa，其增长速率分别为0.186MPa/h和0.215MPa/h；经120h氧化后，涂层与金属基体的结合强度有一定程度的下降，对比例1与实施例1制得的燃烧器热防护涂层与金属基体的结合强度下降速率分别为0.142MPa/h和0.108MPa/h。同等条件下，实施例1制得的燃烧器热防护涂层比对比例1制得的燃烧器热防护涂层具有更高的结合强度。而当涂层在1050℃下氧化96h，其与金属基体的结合强度最高。
抗热震性能分析
测试实施例1及对比例1制得的燃烧器热防护涂层的抗热震性能，结果如图12所示，同时，观测实施例1及对比例1制得的燃烧器热防护涂层在800℃热震后的失效形貌，观测方法与实施例1中界面性能的观测方法相同，结果如图13所示，其中，13a为对比例1制得的燃烧器热防护涂层在800℃热震后的失效形貌图，13b为实施例1制得的燃烧器热防护涂层在800℃热震后的失效形貌图；
抗热震性能的测试方法为：将涂层试样放入马弗炉内，设置不同的温度灼烧30min后，投入冷水中迅速冷却，观察涂层表面形貌；然后循环灼烧、冷却，直至有1/3的涂层表面与金属基体剥离时，表明涂层失效，记录此时的循环次数为涂层试样的抗热震寿命。
由图12可知，温度越低，涂层试样的抗热震循环次数越高，500℃抗热震循环时，对比例1制得的燃烧器热防护涂层和实施例1制得的燃烧器热防护涂层的抗热震循环次数分别为24和45次，随着温度升高，两种涂层的抗热震循环次数均有所减少，800℃时两种涂层的抗热震循环寿命降至最低，分别为6次和14次；同一温度条件下，实施例1制得的燃烧器热防护涂层具有更好的抗热震性能。由此证明，本发明的燃烧器热防护涂层的抗热震性能优异。
由图13可知，对比例1制得的燃烧器热防护涂层800℃抗热震后，表面成碎裂的块状，裂纹的宽度较明显，数量较多；而实施例1制得的燃烧器热防护涂层800℃抗热震后，涂层的整体性保持较好，裂纹的宽度比对比例1窄，涂层表面有孔洞分布。由此证明，本发明的燃烧器热防护涂层具有优异的抗热震性能，从而能够延长金属基材的使用寿命。
其他性能测试
测试实施例1及对比例1制得的燃烧器热防护涂层的700℃抗热震循环次数，氧化速率常数，单位面积氧化增重量，平均磨损失重和孔隙率，结果如表2所示；
其中，700℃抗热震循环次数的测试方法与抗热震性能的测试方法相同；
氧化速率常数和单位面积氧化增重量的数据源于抗高温氧化性能测试结果；
平均磨损失重的测试方法为：将涂层试样加工至10mm×10mm×2mm尺寸，在MM200型磨损试验机上进行磨损测试。实验过程中，设置魔环的转动速度范围为0.2-0.4m/S。分别记录磨损前的试样质量为m1，磨损后的试样质量为m2，根据公式(3)计算涂层的平均磨损失重：
w＝m1-m2/S (3)
式中，S为涂层试样的横截面积；
孔隙率的测试方法为：将喷涂成型后的涂层加工为108mm×80mm×2mm尺寸，然后在试样表面进行水滴实验，记录水滴完全铺展在涂层表面的时间；
表2涂层性能测试结果
由表2可知，与对比例1相比，实施例1制得的燃烧器热防护涂层在700℃下的抗热震循环次数更多；单位面积氧化增重量和氧化速率常数较低。由此证明，本发明的燃烧器热防护涂层能够减缓氧化进度。
由表2可知，本发明的燃烧器热防护涂层的平均磨损失重量与对比例1相近；本发明的燃烧器热防护涂层的孔隙率远低于对比例1。由此证明，本发明的燃烧器热防护涂层能够降低涂层在实际应用中的吸水率，提高耐久性。
实施例2
燃烧器热防护涂层，其制备方法为：先用等离子喷涂法(喷涂电压60V，喷涂电流500A，氩气流量为1.0MPa，氢气流量为0.6MPa，载流气流量为500g/min，喷涂厚度为150μm，喷涂距离为400㎜)在304不锈钢基体表面制备NiCrAlY金属粘结层，然后将三氧化二铝79份、二氧化钛12份、氧化镁1.5份、二氧化硅1.2份、硫酸钡1份和玻璃粉1-1.2份(均以质量份计)混合均匀，制备陶瓷料浆，用普通喷枪将陶瓷料浆喷涂(喷涂气压3.6MPa，喷涂角度50°，喷涂厚度为90μm，喷涂距离为200㎜)在NiCrAlY粘结层上，室温放置48h阴干；然后于600℃温度下烧结固化。
实施例3
燃烧器热防护涂层，其制备方法为：先用等离子喷涂法(喷涂电压70V，喷涂电流400A，氩气流量为0.9MPa，氢气流量为0.5MPa，载流气流量为400g/min，喷涂厚度为180μm，喷涂距离为350㎜)在304不锈钢基体表面制备NiCrAlY金属粘结层，然后将7三氧化二铝80份、二氧化钛13份、氧化镁1份、二氧化硅2份、硫酸钡1.5份和玻璃粉份(均以质量份计)混合均匀，制备陶瓷料浆，用普通喷枪将陶瓷料浆喷涂(喷涂气压6.3MPa，喷涂角度40°，喷涂厚度为120μm，喷涂距离为160㎜)在NiCrAlY粘结层上，室温放置30h阴干；然后于750℃温度下烧结固化。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.燃烧器热防护涂层，其特征在于，所述涂层的粉末X-射线衍射图谱包括25.4±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰，48.6±0.2°衍射角(2θ)或54.8±0.2°衍射角(2θ)处的玻璃相C1- 2H8-12O2-4(Na2O·SiO2)8-10。
2.根据权利要求1所述的燃烧器热防护涂层，其特征在于，所述涂层的粉末X-射线衍射图谱还包括36.1±0.2°、38.2±0.2°、43.8±0.2°、58.2±0.2°和64.8±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰。
3.根据权利要求1或2所述的燃烧器热防护涂层，其特征在于，所述25.4±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰为α-Al2O3和锐钛型二氧化钛。
4.根据权利要求2或3所述的燃烧器热防护涂层，其特征在于，所述38.2±0.2°衍射角(2θ)处的衍射峰为γ-Al2O3。
5.根据权利要求1、2、3或4所述的燃烧器热防护涂层，其特征在于，所述燃烧器热防护涂层为NiCrAlY/陶瓷骨料梯度涂层。
6.根据权利要求5所述的燃烧器热防护涂层，其特征在于，所述陶瓷骨料由以下组分组成：三氧化二铝、二氧化钛、氧化镁、二氧化硅、硫酸钡和玻璃粉。
7.根据权利要求6所述的燃烧器热防护涂层，其特征在于，以质量份计，所述陶瓷骨料由以下组分组成：三氧化二铝78-80份、二氧化钛11-13份、氧化镁1-2份、二氧化硅1-2份、硫酸钡1-1.5份和玻璃粉1-1.5份。
8.权利要求1-7任一项所述燃烧器热防护涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
先用等离子喷涂法在不锈钢基体表面制备NiCrAlY金属粘结层，然后将陶瓷骨料混合均匀制备陶瓷料浆，将陶瓷料浆喷涂在NiCrAlY粘结层上，室温放置24-48h阴干。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，还包括以下步骤：阴干后，在600-800℃温度下烧结固化。
10.权利要求1-8任一项所述的热防护涂层在燃烧器防护中的应用。
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