CN110014148A - 提高经过尺寸调整的铝粉末金属组件的疲劳强度的方法 - Google Patents

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Abstract

一种制造具有改善的疲劳强度的经过尺寸调整的粉末金属组件的方法。该方法依次包括以下步骤：使烧结的粉末金属组件固溶化并对烧结的粉末金属组件进行淬火，对烧结的粉末金属组件进行尺寸调整以形成经过尺寸调整的粉末金属组件，使经过尺寸调整的粉末金属组件重新固溶化，对经过尺寸调整的粉末金属组件进行老化。通过该方法制造的经过尺寸调整的粉末金属组件，其中该组件在调整尺寸和老化之间，在老化之前重新固溶化，该组件与按照类似方式制造但不进行重新固溶化的组件相比，在疲劳强度上表现出优异的改善。

Description

提高经过尺寸调整的铝粉末金属组件的疲劳强度的方法
相关申请的交叉参考
本申请要求2018年1月10日提交的题为“提高经过尺寸调整的铝粉末金属组件的疲劳强度的方法(Method for Improving Fatigue Strength on Sized Aluminum PowderMetal Components)”的美国临时专利申请第62/615,799号的优先权，通过引用将其全文纳入本文以用于所有目的。
关于联邦资助研究或开发的声明
无。
发明领域
本公开涉及提高经过尺寸调整的铝粉末金属组件的疲劳强度的方法。
背景技术
粉末冶金法非常适合于需要尺寸精度和高产量的部件。为了生产粉末金属部件，粉末金属通常在工具和模具中压实以形成由少量蜡或粘合剂保持在一起的压块。将压块从模具中喷出并在炉中在受控气氛下在烧结温度下烧结，烧结温度通常接近但低于粉末金属主要成分的熔化温度。在某些情况下，也可形成少量液相，但在许多情况下，烧结主要由固态扩散驱动，其中相邻的颗粒相互颈缩连接以减小孔径并在压块烧结成烧结粉末金属部件时封闭颗粒之间的孔隙。在某些情况下，该烧结步骤可以是压力辅助的，但在许多情况下烧结不是压力辅助的。当压块被烧结以形成烧结粉末金属部件时，通常会存在一些尺寸收缩，这种尺寸收缩-由于工艺参数的变化(例如，烧结温度)-可能在一批制备的部件中在烧结粉末金属部件的最终烧结尺寸上产生一些变化。
因此，尽管这种烧结粉末金属部件已经具有非常严格控制的尺寸，但在某些情况下，可能需要进行额外的步骤以使部件的关键尺寸达到所需的目标尺寸并且在可接受的尺寸公差范围内。为此，可以进行已知的烧结后二次操作，例如尺寸调整(sizing)或机械加工。
发明内容
当进行尺寸调整时，这种机械变形会改变部件的机械性能。因为许多烧结部件也经受烧结后热处理，所以尺寸调整对机械性能的影响可以根据进行热处理步骤和尺寸调整的顺序而变化。
例如，某些部件被固溶化(即，热处理到恰好低于液相线的温度以使材料均匀)并随后人工老化(即，加热到低温并保持一段时间以建立硬度和强度，该在数小时内建立的硬度和强度是如果部件保持在室温下需花费数月才能建立的硬度和强度)。由于部件在固溶后变得延展性更高，因此它们对后续的尺寸调整过程更敏感，其中密度和强度得到增强。因此，通常，如果要对粉末金属部件进行尺寸调整，则在固溶化和老化之间对其进行尺寸调整。
本文公开了对那些烧结后工艺步骤的改进，已发现这些步骤具有令人惊讶和意想不到的结果。已经发现，通过在固溶化-尺寸调整-老化过程中在尺寸调整和老化步骤之间添加使部件重新固溶化的额外步骤，可以实现经过尺寸调整的部件的疲劳强度的显著改善(在某些情况下比未重新固溶的部件提高了20％)。
根据一个方面，公开了一种制造具有改善的疲劳强度的经过尺寸调整的粉末金属组件的方法。首先，将烧结的粉末金属组件固溶化并淬火。然后，将烧结的粉末金属组件进行尺寸调整以形成经过尺寸调整的粉末金属组件。将经过尺寸调整的粉末金属组件重新固溶化。在重新固溶化后，将经过尺寸调整的粉末金属组件老化。
通过在尺寸调整步骤之后(和老化步骤之前)使经过尺寸调整的粉末金属组件重新固溶化的步骤，所得的经过尺寸调整的粉末金属组件与已经固溶化、经过尺寸调整和老化但在尺寸调整和老化之间没有额外的重新固溶化步骤的相同的经过尺寸调整的粉末金属部件相比，前者可以实现改善的疲劳强度。
在一些形式中，该方法还可包括，在使烧结的粉末金属组件固溶化的步骤之前，压实粉末金属以形成粉末金属压块和烧结粉末金属压块以形成烧结的粉末金属组件的步骤。在某些形式中，压实和烧结可以作为单独的步骤按照顺序发生。
在另一些形式中，该方法同样可包括压实粉末金属以形成粉末金属压块以及烧结粉末金属压块以形成烧结的粉末金属组件；但是，在烧结步骤期间可发生烧结的粉末金属组件固溶化的步骤。以这种方式，在尺寸调整前，可以不存在与烧结步骤分开的单独的固溶化步骤，因为在烧结步骤期间可以发生一些固溶化。换句话说，预期烧结和第一固溶化步骤可以彼此同时进行或可以依次进行。
在一些形式中，烧结粉末金属组件可以是铝合金。预期该方法也可适用于其他非铝合金粉末金属组合物；然而，由于该方法的性质(即，其包括固溶化和老化步骤)，可以预期，无论特定的基础材料如何，该材料都是合金而不是基本上纯的材料。
在该方法的一些形式中，固溶化和重新固溶化这两个步骤中的一个或两个在固溶化温度下在固溶化时间内发生，在这些步骤中，烧结的粉末金属组件的颗粒形成均匀的固溶体。预期固溶化步骤和重新固溶化步骤的固溶化温度和时间可以相同或不同。根据一组参数，固溶化温度可以是530℃，固溶化时间可以是2小时。在另一组参数中，固溶化温度可以例如在520℃-540℃的范围内，并且相应地调节时间。应注意，固溶化温度和时间参数部分地取决于被固溶化的材料(例如，特定合金)以及彼此。因此，本文中可提供的代表性温度和时间是针对特定合金的，其他参数可能更适合其他合金。
在一些形式中，对烧结的粉末金属组件进行淬火可涉及用水对烧结的粉末金属组件进行淬火。然而，预期在某些情况下其他类型的淬火也可能是合适的(例如，油淬火，空气淬火等)。在一些形式中，对烧结的粉末金属组件进行淬火可涉及将烧结的粉末金属组件淬火到室温或环境温度。
在某些形式中，在使烧结的粉末金属组件固溶化和对烧结的粉末金属组件进行淬火的步骤和对烧结的粉末金属组件进行尺寸调整以形成经过尺寸调整的粉末金属组件的步骤之间，烧结的粉末金属组件可以在空气中在室温下保持一段时间(例如，一小时)。因此，组件不必在进行淬火之后立即无延迟地进行尺寸调整。
相对于老化步骤之前的经过尺寸调整的粉末金属组件，老化步骤可以提高经过尺寸调整的粉末金属组件的硬度和强度。在一些形式中，老化步骤可包括在老化时间内在高于环境温度的老化温度下发生的人工老化。例如，在一种情况下，老化温度可以是190℃，老化时间可以是12小时。以190℃作为实例(其也取决于合金)，预期老化温度可以在例如180℃至200℃的范围内，基于温度和所需的老化量，老化时间有所不同。在一些形式中，可以选择老化过程的参数，使得老化步骤涉及老化至峰值硬度。
预期经过尺寸调整的粉末金属组件也可以经受其他烧结后工艺。例如，经过尺寸调整的粉末金属组件可以具有经过机械加工和/或喷丸处理的表面，以改变表面的性质(例如，密度、粗糙度等)。
根据另一方面，考虑通过上述任何方法制造的经过尺寸调整的粉末金属组件，包括各种对步骤的变化和修改的可行排列。与已经固溶化、经过尺寸调整和老化但在尺寸调整之后没有额外的重新固溶化步骤的相同的经过尺寸调整的粉末金属部件相比，通过在尺寸调整步骤之后使经过尺寸调整的粉末金属组件重新固溶化，经过尺寸调整的粉末金属组件的疲劳强度得到提高。
根据另一种方法，公开了一种制造具有改善的疲劳强度的经过尺寸调整的粉末金属组件的方法，包括依次进行以下步骤：对烧结的粉末金属组件进行尺寸调整以形成经过尺寸调整的粉末金属组件，使经过尺寸调整的粉末金属组件固溶化。本公开的任何更详细的方面(例如，随后的老化，尺寸调整前的固溶化，所用的材料等)可以结合到该一般方法中。
通过以下详述和附图能够清楚地了解本发明的上述以及其他优点。以下仅描述了本发明的一些优选的实施方式。为了评估本发明的全部范围，应该注意权利要求，因为这些优选实施方式并非旨在成为权利要求范围内的唯一实施方式。
附图简要说明
图1是说明在各个实例中使用的横向断裂强度(TRS)棒的几何形状的示意图。
图2A是显示使用SA工艺序列(T6)处理的TRS棒的断裂表面的图像。
图2B是显示使用下述ZSA工艺序列处理的TRS棒的断裂表面的图像。
图2C是显示使用下述SZA工艺序列处理的TRS棒的断裂表面的图像。
图3A和3B是在机械加工之前使用ZSA工艺处理的经过机械加工的TRS棒的图像。
具体实施方式
本文公开了一种制造粉末金属组件的方法，其中，在压实和烧结该组件之后，随后对该部件进行尺寸调整，并在尺寸调整后进行一轮固溶化(或更准确地说，重新固溶化)。在一些情况下，该组件可以在尺寸调整前进行固溶化和可能的老化(尽管老化部件在尺寸调整期间更容易对塑性变形具有较差的响应)，然后在尺寸调整后被重新固溶化。为了清楚起见，关于尺寸调整前的固溶化，预期该尺寸调整前的固溶化可以在烧结过程中发生(因此不涉及单独的在烧结后但在尺寸调整前的固溶化步骤)，并且可以通过在烧结炉的水冷夹套部分中较快地冷却烧结部件来保持，或者可以在烧结后但在尺寸调整前的单独的固溶化步骤中发生，随后进行淬火。在尺寸调整和尺寸调整后的固溶化(或重新固溶化)之后，可以对组件进行人工老化。值得注意的是，通过添加尺寸调整后的固溶化(或重新固溶化)步骤，组件的疲劳强度大大增加。通过机械加工和/或喷丸处理组件的表面也可以提供一定的增强的效果。
下面，提供三种不同粉末金属铝合金的实例。然而，其他合金被认为在这种改进的方法中是可行的，包括其他铝合金和除铝合金之外的可能合金。
以下实施例仅提供用于说明目的，并非旨在以任何方式限制本发明的范围。
实施例
为了评估尺寸调整、机械加工和喷丸处理对铝粉末金属基质复合(MMC)材料的影响，我们开展的研究主要集中在具有不同烧结后加工路线的合金的疲劳性能。使用Al MMC-1、Al MMC-1A和Alumix 431D处理三种不同的合金，所有粉末金属均来自GKN烧结金属有限公司(GKN Sinter Metals)。这些配方的标称组成见下表1：
表1：粉末合金的标称组成
<u>元素</u> <u>Alumix 431D</u> <u>Al-MMC-1</u> <u>Al-MMC-1A</u>
Al 余量 余量 余量
Cu 1.5 3.0 3.0
Zu 5.5 - -
Mg 2.5 1.5 1.5
Sn - 0.6 0.6
AlN - 0.5 0.2
现在提供具体的例子。
实施例1:Al MMC-1
在GKN烧结金属有限公司，由Al MMC-1材料压制和烧结横向断裂强度(“TRS”)棒，并送至达尔豪斯大学(Dalhousie University)。送达后，测量五个棒的烧结密度，结果显示密度为2.7175±0.004g/cm3。
在任何热处理或尺寸调整之前，使用抛光轮和320号砂纸对TRS棒进行倒角。倒角的程度很轻-刚好足以在平行于纵轴的方向上沿着棒的顶面和底面除去所有八个角的边缘。
然后，考虑四种不同的尺寸调整和热处理工序，表示为SA、ZSA、SZA和SZSA，其中每个字母代表一个工艺步骤。“S”代表固溶化/淬火步骤(在530℃下固溶化2小时，然后在所进行的试验中在室温水中淬火)，“A”代表人工老化步骤(在所进行的试验中在190℃下老化12小时)，“Z”代表尺寸调整步骤。在所有尺寸调整操作期间，目标是总长度(OAL)减少3％。
应当理解，上面列出的固溶化温度和时间以及老化温度和时间仅基于例如所使用的特定材料提供。本领域普通技术人员将理解，时间和温度将取决于被热处理或老化的特定材料，而且，存在可用于实现期望的特定结果的温度和时间的范围。
总而言之，考虑了四种不同的尺寸调整和热处理工序：
表2：Al MMC-1处理说明
尺寸调整是在一个封闭的工具组中完成的，并且框架在力控制下运行，这意味着棒的尺寸不能直接调整到OAL减少3％。将在T1态经过尺寸调整的棒(ZSA)加压至380MPa，导致OAL降低3.22±0.40％(值范围为2.82-3.73％)。将在固溶态经过尺寸调整的棒(SZA和SZSA)加压至270MPa，导致OAL降低3.34±0.42％(值范围为2.79-4.03％)。
在每个加工路线的四个棒上进行硬度测量。每个棒在四个位置测量，两个位于顶面，两个位于底面，平均结果如下所示：
表3：Al MMC-1硬度结果
<u>工艺</u> <u>硬度(HRB)</u> <u>标准偏差</u>
SA 65.93 3.32
ZSA 66.08 2.84
SZA 68.45 4.59
SZSA 66.47 3.39
尽管所有硬度值均落在其他硬度值的标准偏差范围内，但SZA样品确实显示出更高的平均硬度值。这可归因于由尺寸调整操作引起的棒表面的应变硬化。由于尺寸调整后进行了固溶化，这将导致应变硬化的恢复，因此这种现象在ZSA和SZSA样品中不存在。ZSA和SZSA可能具有略高的硬度值，这是由于尺寸调整引起的表面层内密度增加，但是值非常接近，这点不能肯定。
接下来，使用在25Hz下操作的伺服液压框架在3点弯曲加载下通过阶梯法完成疲劳测试，其中操作到期值为1,000,000循环，R值为0.1并且具有正弦负荷加载曲线。
参考图1，用千分尺在棒的中心测量棒厚度，精确到0.001mm。宽度在纵向的中心、但接近棒的顶部烧结表面处测量，同样精确到0.001mm。长度(销之间的距离)保持恒定在L＝24.7mm。
施加所需拉伸应力水平(σ)所需的力(P)由下式给出：
将棒放置在3点弯曲夹具中，顶部烧结表面向下(即，在最大拉伸应力的方向上)。移动夹具使顶销拔起约0.2mm。移动夹具使顶销接触，以0.01kN/秒的速率施加0.1kN(≈3.7MPa)。一旦0.1kN的作用力负载稳定，就开始测试。
使用5MPa的步长，基于MPIF标准56计算疲劳强度(在1,000,000循环)。
以下是四种不同加工路线产生的阶梯曲线。在所有阶梯曲线中，“x”表示失败，而“o”表示通过。
表4：Al-MMC-1A SA阶梯曲线
表5：Al-MMC-1ZSA阶梯曲线
表6：Al-MMC-1SZA阶梯曲线
表7：Al-MMC-1SZSA阶梯曲线
表8：Al-MMC-1疲劳强度
<u>工艺</u> <u>σ<sub>a</sub>(10％)</u> <u>σ<sub>a</sub>(50％)</u> <u>σ<sub>a</sub>(90％)</u> <u>标准偏差</u> <u>n</u> <u>相比于SA</u>
SA 189.7 173.3 156.9 12.1 14 ---
ZSA 191.3 177.5 163.7 10.0 10 +2.4％
SZA 155.5 136.3 117.0 13.9 10 -21.4％
SZSA 209.7 185.0 160.3 18.0 11 +6.8％
关于上述表8中的“相比于SA”栏，其提供了相对于SA(T6)工艺的百分比变化，50％通过强度用于计算。
有趣的是，从上述结果可以看出，与SA(或T6)加工路线相比，SZA工艺的疲劳强度显著降低。这是一个非常令人惊讶的结果，因为预期尺寸调整步骤会基于棒表面致密化的增加而提高性能。这是相当不希望的，因为这可能是优选的加工路线，因为该加工路线既避免了在尺寸调整后的固溶化和淬火，这可能导致难以获得生产部件所需的尺寸公差，并且还可以在固溶态下进行尺寸调整，此时材料比在T1态时更具延展性(这可能不是一个问题，具体取决于尺寸调整压机的容量)。
实施例2:Al MMC-1A
对Al MMC-1A材料分别进行各测试。同样在GKN烧结金属有限公司，压制和烧结拉伸断裂强度(“TRS”)棒，并送至达尔豪斯大学进行测试。送达后，测量五个TRS棒的烧结密度，结果显示密度为2.7058±0.004g/cm3。
以与Al MMC-1样品类似的方式处理棒，重复四次，以观察机械加工以及喷丸的效果。下表9提供了各种样品的烧结后处理的描述：
表9：Al MMC-1A处理说明
对于Al MMC-1A样品，固溶化与Al MMC-1样品略有不同，固溶化在530℃下总共进行150分钟，同样在室温水中淬灭。老化同样在190℃下进行12小时。
将在T1态经过尺寸调整的棒(ZSA)加压至300MPa，导致OAL降低2.95±0.52％(值范围为1.97–3.48％)。将在固溶态经过尺寸调整的棒(SZA和SZSA)加压至180MPa，导致OAL降低3.33±0.27％(值范围为2.99–3.78％)。
利用使用陶瓷喷丸材料(ZrO2，300μm直径)的自动化系统来完成喷丸。目标是喷射强度为0.4mmN，使用Almen N-S条测量。在每批喷丸之前和之后测量强度(SZA-MP和ZSA-MP)，导致Almen强度为0.417±0.006mmN(范围为0.410-0.426mmN)。应该注意的是，选择该强度是因为已经看到在Alumix 431D的表面内产生显著的压缩残余应力，同时最大程度地减轻了对样品的过度损伤，但是没有针对合金进行优化，这意味着如果对于Al MMC-1A发现优化的喷丸处理，则预期增益将增加。
完成类似于上面详述的Al MMC-1的疲劳测试。使用阶梯法，TRS棒以3点弯曲加载负荷。操作到期设定为1,000,000循环，步长为5MPa，R值为0.1，并具有正弦负荷加载曲线。对于四种加工路线产生以下阶梯曲线。
表10：Al-MMC-1A SA阶梯曲线
表11:Al-MMC-1A ZSA阶梯曲线
表12：Al-MMC-1A SZA阶梯曲线
表13：Al-MMC-1A SZSA阶梯曲线
表14：Al-MMC-1A疲劳强度
同样，表14中的“相比于SA”是相对于SA工艺路径(T6)的百分比变化，50％通过强度用于计算。
同样，与SA样品相比，SZA样品显示疲劳强度急剧下降。ZSA和SZSA显示出与SA处理类似的强度，但是MMC-1和1A样品的SZSA处理中似乎略有增加。这可能是SZSA处理中固溶化时间增加的结果。
SZA处理中的这种性能下降的根本原因尚不清楚，但是可以推测可能发生的情况。
尺寸调整步骤可能在棒的表面层中造成损坏。这可能导致在疲劳测试之前产生小的裂纹，这将导致裂纹形核将非常快地发生的区域，造成疲劳性能降低。虽然这可能会产生影响，但在研究7xxx系列合金(Alumix 431D)的横截面时，光学显微照片尚未发现明显的损坏，这显示了SZA和SZSA的类似趋势。
这也可能是由于微观结构的变化。一些文献表明，在7xxx系列合金中，热处理过程中淬火和老化之间的冷加工会影响微观结构内的沉淀形成。尽管推测这可能有助于在Alumix 431D中观察到的降低的强度，但MMC材料是2xxx系列，其中T8回火很常见，意味着这可能不起作用。
然而，导致强度降低的最大可能原因或许是残余应力。在SA、ZSA和SZSA期间，最后的处理是是固溶化的标准T6热处理、淬火和人工老化(即处理的“SA”末端部分)。由于热梯度以及表面和内部材料上的不同收缩水平，这导致由淬火步骤引起的部件表面内的压缩残余应力。这在疲劳期间是有益的，因为压缩残余应力将抵抗施加的拉伸力(类似于喷丸强化的益处但是程度较轻)。在SZA处理期间，材料被加热以进行固溶化，并且淬火，产生压缩残余应力，但是随后的尺寸调整可以充当应力消除器(类似于拉伸)，其可以降低或完全去除有益的压缩残余应力(甚至可以赋予拉伸残余应力)。这基本上是T8回火，由固溶化、淬火、冷加工和人工老化组成。
实施例3:断裂表面
现在参考图2A-2C，图2A-2C分别是Al MMC-1样品的SA、ZSA和SZA样品的断裂表面的立体图像，与其他加工路线相比，SZA样品的断裂表面显示出差异。注意，Al MMC-1A的立体图像显示出与Al MMC-1断裂相似的趋势。虽然未提供，但SZSA样品显示出与SA和ZSA样品相似的断裂。
有趣的是，SZA样品显示沿着棒的纵向边缘在横截面的拐角处开始断裂。基于线性弹性，最大应变(因此应力)将存在于横截面的中心，导致在棒的中心处开始断裂。在大多数情况下，这是在SA、ZSA和SZSA样品中看到的(除少数样品在接近边缘处开始断裂，这可能表明在微观结构内的缺陷处开始断裂)。可能有几个原因导致这种情况发生。
如果在尺寸调整期间存在损伤累积，则在边缘处可能存在得更多，在边缘处由于在烧结期间棒的收缩，OAL有略微升高的倾向。如上所述，倒角的程度很轻，没有完全消除棒在宽度上的OAL变化。在尺寸调整期间也是如此，其中沿着边缘的变形增加是可见的。如果沿着边缘存在增加的损伤，则在此处发生裂纹形核是有意义的。
沿着相同的线，由于沿着边缘在尺寸调整期间存在增加的变形，如果尺寸调整操作减轻了部件内的压缩残余应力，则沿着边缘可能更加明显，其中看到增加的变形。这可能更有意义，因为如果这是导致强度降低的主要原因，则沿着ZSA和SZSA棒的边缘可能存在损伤累积。
沿着边缘的断裂引发也可能是尖角起到应力集中源的作用的结果。虽然这也存在于所有其他加工路线中，但是降低的强度可能使SZA样品更容易受到由尖角引起的破裂的影响。
实施例4:机械加工的效果
经过机械加工的样品的阶梯曲线如下表所示。
表15：Al MMC-1A ZSA-M阶梯曲线
表16：Al MMC-1A SZA-M阶梯曲线
表17：Al MMC-1A疲劳强度
<u>工艺</u> <u>σ<sub>a</sub>(10％)</u> <u>σ<sub>a</sub>(50％)</u> <u>σ<sub>a</sub>(90％)</u> <u>标准偏差</u> <u>n</u> <u>改变％</u>
ZSA 194.6 183.5 172.4 8.0 10 ---
SZA 151.3 137.5 123.7 10.0 10 ---
ZSA-M 235.5 206.5 177.5 21.0 10 +12.5％
SZA-M 197.0 180.5 164.0 11.9 10 +31.3％
有趣的是，与未机械加工的样品相比，经过机械加工的样品(均采用ZSA-M和SZA-M处理)显示出相当大的增益，特别是在考虑到机械加工是非常具有侵蚀性的时。图3A和3B显示了两个ZSA样品的机械加工表面。
发现ZSA样品的粗糙度(Ra)为3.4±0.2μm，而ZSA-M样品为4.8±0.4μm。即使采用粗加工，也可以看到强度显著增加。这可能是由于棒表面的烧结品质降低。还值得注意的是，与产生约12％的增益的ZSA-M相比，SZA-M样品显示出更显著的约31％的增益。这表明SZA样品中强度降低的根本原因在样品表面更明显，如果损伤或残余应力是主要原因则会出现这种情况。
实施例5:喷丸处理的效果
经过机械加工和喷丸处理的样品的阶梯曲线如下表所示。
表18：Al MMC-1A ZSA-MP阶梯曲线
表19：Al MMC-1A SZA-MP阶梯曲线
表20:Al MMC-1A疲劳强度
<u>工艺</u> <u>σ<sub>a</sub>(10％)</u> <u>σ<sub>a</sub>(50％)</u> <u>σ<sub>a</sub>(90％)</u> <u>标准偏差</u> <u>n</u> <u>增益％</u>
ZSA-M 235.5 206.5 177.5 21.0 10 ---
SZA-M 197.0 180.5 164.0 11.9 10 ---
ZSA-MP 279.0 267.5 256.0 8.3 10 +29.5％
SZA-MP 244.6 233.5 222.4 8.0 10 +29.4％
ZSA-M和SZA-M对喷丸处理均做出了很好的响应，两条加工路线的增益都接近30％。同样，正如所提到的，根据经验选择0.4mmN的喷丸强度，通过优化该过程应该可以增加增益。需要注意的一点是，在较高温度下，喷丸施加的有益压缩残余应力将开始松弛，导致疲劳强度降低。SAE建议限制铝合金的工作温度，其中喷丸处理依赖于约90℃。
实施例6:Al MMC-1A的比较硬度
还收集了一组Al MMC-1A样品的硬度测量值。测试硬度的特定TRS棒是与上述测试样品不同的样品。同样，在GKN烧结金属有限公司压制和烧结拉伸断裂强度("TRS")棒，并送至达尔豪斯大学进行测试。用于这些硬度测试的各个棒经历了以下四种不同的尺寸调整和热处理工序，这些工序几乎与上述Al MMC-1A测试中测试的棒的工序相同：
表21：用于硬度测试的Al MMC-1A处理说明
在每个加工路线的10-15个棒上进行硬度测量。测量每个棒，平均值如下所示：
表22：Al MMC-1A硬度结果
<u>工艺</u> <u>硬度(HRB)</u> <u>标准偏差</u>
ZSA 58.56 3.98
ZSA-M 56.57 4.62
SZA 58.86 4.22
SZS-M 59.72 4.23
所有硬度值都落在其他硬度值的标准偏差范围内。
实施例7:Alumix 431D的疲劳强度
还在由Alumix 431D(可从德国埃卡粉粒公司(Ecka Granules)获得)制备的棒上进行初始测试。Alumix 431D具有例如1.5重量％的Cu、2.5重量％的Mg、5.5重量％的Zn、1重量％的蜡，余量的粉末是铝。
同样在GKN烧结金属有限公司制备棒，并送至达尔豪斯大学进行疲劳测试。制备的样品经受以下热处理：
表23：用于硬度测试的Alumix 431D处理说明
然后对这些不同的样品进行疲劳强度测试。再次使用先前描述的相同的3点弯曲设置，操作到期为1,000,000循环，频率为25Hz。下表24显示了计算的疲劳极限，每个制备的样品存活率为50％，并提供了比较百分比差异。
表24：疲劳测试中Alumix 431D的百分比差异
这些结果表明，对于没有额外机械加工或喷丸处理的样品，SZSA处理的样品具有最佳的疲劳强度，与SZA处理的样品(省略重新固溶化步骤)相比，疲劳强度增加约30％。如前面实施例中所述，在尺寸调整步骤后固溶化或重新固溶化的样品表现出比尺寸调整后未固溶化或未重新固溶化的样品更好的疲劳强度。同样，考虑到对于需要调整尺寸的部件而言典型的烧结后工艺是SZA，可以看出尺寸调整后进行固溶化的重要作用，疲劳强度从尺寸调整后直接进行老化时的明显下降(SA的-23.4％，T6标准处理)变化到使用尺寸调整后固溶化时的中等增加(ZSA的+4.6％，或SZSA的+7.7％)。
经过额外的机械加工或喷丸处理的ZSA处理样品也表现出超过未机械加工或未喷丸处理样品的疲劳强度的改善的疲劳强度。热暴露的样品显示出热暴露对各种ZSA样品疲劳强度降低的影响，喷丸处理的ZSA-P样品在热暴露后疲劳强度大幅下降(与未热暴露的ZSA-P样品相比，损失超过10％的疲劳强度)，而热暴露的ZSA样品在80℃下热暴露1000小时后的疲劳强度下降相对较小(仅1.3％)。
应理解在本文的精神和范围内可做出优选实施方式的各种其他改进和变型。因此，本发明不应限于所述实施方式。应该参照所附权利要求书来判断本发明的全部范围。

Claims (22)

1.一种制造具有改善的疲劳强度的经过尺寸调整的粉末金属组件的方法，所述方法依次包括以下步骤：
使烧结的粉末金属组件固溶化，并对烧结的粉末金属组件进行淬火；
对烧结的粉末金属组件进行尺寸调整，以形成经过尺寸调整的粉末金属组件；
使经过尺寸调整的粉末金属组件重新固溶化；和
对经过尺寸调整的粉末金属组件进行老化。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，通过在尺寸调整步骤之后使经过尺寸调整的粉末金属组件重新固溶化的步骤，使得经过尺寸调整的粉末金属组件与已经固溶化、经过尺寸调整和老化但在尺寸调整之后没有额外的重新固溶化步骤的相同的经过尺寸调整的粉末金属部件相比，前者的疲劳强度获得了改善。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在使烧结的粉末金属组件固溶化的步骤之前，所述方法还包括以下步骤：
压实粉末金属，以形成粉末金属压块；和
对粉末金属压块进行烧结，以形成烧结的粉末金属组件。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述压实和烧结的步骤依次进行。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：
压实粉末金属，以形成粉末金属压块；和
对粉末金属压块进行烧结，以形成烧结的粉末金属组件；
其中，使烧结的粉末金属组件固溶化的步骤在烧结步骤期间进行。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述烧结的粉末金属组件包含铝合金。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，固溶化和重新固溶化这两个步骤中的一个或两个在固溶化温度下在固溶化时间内发生，在这些步骤中，烧结的粉末金属组件的颗粒形成均匀的固溶体。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述固溶化温度是530℃，所述固溶化时间是2小时。
9.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述固溶化温度在520℃-540℃的范围内。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对烧结的粉末金属组件进行淬火包括用水对烧结的粉末金属组件进行淬火。
11.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对烧结的粉末金属组件进行淬火包括将烧结的粉末金属组件淬火到环境温度。
12.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在使烧结的粉末金属组件固溶化和对烧结的粉末金属组件进行淬火的步骤和对烧结的粉末金属组件进行尺寸调整以形成经过尺寸调整的粉末金属组件的步骤之间，烧结的粉末金属组件在空气中在室温下保持一段时间。
13.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述烧结的粉末金属组件在空气中在室温下保持一小时。
14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，老化步骤是在老化时间内在高于环境温度的老化温度下进行的人工老化。
15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述老化温度是190℃，所述老化时间是12小时。
16.如权利要求14所述的方法，其特征在于，老化温度在180℃-200℃的范围内。
17.如权利要求14所述的方法，其特征在于，相对于老化步骤之前的经过尺寸调整的粉末金属组件，老化步骤提高了经过尺寸调整的粉末金属组件的硬度和强度。
18.如权利要求17所述的方法，其特征在于，老化步骤包括老化至峰值硬度。
19.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述经过尺寸调整的粉末金属组件具有经过机械加工的表面。
20.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述经过尺寸调整的粉末金属组件具有经过喷丸处理的表面。
21.通过权利要求1所述的方法制造的经过尺寸调整的粉末金属组件，其中，通过在尺寸调整步骤之后使经过尺寸调整的粉末金属组件重新固溶化，使经过尺寸调整的粉末金属组件与已经固溶化、经过尺寸调整和老化但在尺寸调整之后没有额外的重新固溶化步骤的相同的经过尺寸调整的粉末金属部件相比，前者具有改善的疲劳强度。
22.一种制造具有改善的疲劳强度的经过尺寸调整的粉末金属组件的方法，所述方法依次包括以下步骤：
对烧结的粉末金属组件进行尺寸调整，以形成经过尺寸调整的粉末金属组件；和
使经过尺寸调整的粉末金属组件固溶化。
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