CN1100115C - 降低汽油中烯烃及硫、氮含量的催化转化方法 - Google Patents
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Abstract
一种降低汽油中烯烃及硫、氮含量的催化转化方法，是催化裂化催化剂在完成常规反应过程后，进入沉降器汽提段，与预热后的汽油馏分接触，在400～550℃、130～450Kpa、重量空速为1～50h-1、催化剂与汽油馏分的重量比为3～20∶1、水蒸气与汽油馏分的重量比为0.03～0.30∶1的条件下发生反应，分离反应产物，并对反应后的待生催化剂进行再生。采用该方法可使汽油产品的烯烃含量降低到25.9重%以下，同时使硫、氮含量明显降低。
Description
本发明属于石油烃的催化转化方法，具体地说，是属于降低汽油中烯烃及硫、氮含量的催化转化方法。
近些年来，世界各国的环保法规都对汽、柴油的质量提出了日益严格的要求，尤其是对汽油的烯烃含量、硫含量、苯含量等指标的要求越来越苛刻。因此，来自环保方面的要求已经成为促进各项炼油技术进一步向前发展的主要推动力，而较为传统的催化裂化技术更是首当其冲。
常规的催化裂化反应过程主要包括以下步骤：(1)新鲜原料油经换热后与回炼油混合、由提升管反应器下部的喷嘴注入，在提升管反应器中与来自再生器的高温再生催化剂接触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的停留时间很短，一般经几秒钟后即进入沉降器，由旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器去后续分馏系统。(2)积有焦炭的催化剂，即待生催化剂，由沉降器落入下面的汽提段；汽提段内装有多层人字形挡板并在底部通入过热蒸汽，待生催化剂孔隙内和催化剂颗粒之间的油气被水蒸汽置换出而返回沉降器；经汽提后的待生催化剂通过待生斜管进入再生器。(3)再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积炭、使催化剂的活性得以恢复。再生用的空气由主风机供给，空气通过再生器下面的分布板进入催化剂密相床层；再生后的催化剂，即再生催化剂，落入溢流管，经再生斜管送回反应器循环使用；再生烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，经烟机系统回收部分能量后排入大气。
众所周知，催化裂化汽油的烯烃含量为35～65重％，是一种比较有代表性的富含烯烃的汽油馏分。这种汽油虽然具有较高的辛烷值，但其热稳定性差，易形成胶质；燃烧后还会增加排放物中活性烃类物和多烯等毒性物的数量。此外，随着催化裂化原料油的不断重质化和劣质化，其汽油产品中的硫含量、氮含量也在增加；燃烧后会增加SOX和NOX的排放，对环境污染严重。除催化裂化汽油外，直馏汽油、焦化汽油、减粘裂化汽油等也存在类似的问题，不宜直接作为商品汽油的调和组分。
加氢精制是解决上述问题的一种有效措施。通过加氢精制在氢压下实现油品的催化改质，达到脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和的目的，以提高油品质量、满足环保要求。但是，目前国内多数炼油企业不是缺乏加氢精制的手段，就是加氢精制的处理能力不足或缺乏氢源。所以，占商品汽油70重％的催化裂化汽油全部通过加氢精制来提高其品质是不现实的，更何况还有相当数量的焦化、减粘等劣质汽油需要改质。
为了解决上述问题，提高劣质汽油的品质，国外炼油界做了大量的研究工作。例如，USP5,154,818公开了一种催化裂化加工汽油的方法。该方法是将汽油馏分注入提升管下部，与含有择形分子筛或中孔分子筛的待生催化剂接触、反应，反应物流以稀相输送的形式沿提升管上行。
在上述现有技术的基础上，本发明的目的是提供一种汽油改质的新方法，以便将汽油中的烯烃催化转化为异构烷烃和芳烃，并使汽油中的硫、氮含量明显降低。
本发明提供的方法是：催化裂化催化剂在完成常规反应过程后，进入沉降器汽提段，与预热后的汽油馏分接触，在400～550℃、130～450Kpa、重量空速为1～50h-1、催化剂与汽油馏分的重量比为3～20∶1、水蒸气与汽油馏分的重量比为0.03～0.30∶1的条件下发生反应，分离反应产物，并对反应后的待生催化剂进行再生。
本发明适用的烃类原料为汽油馏分。该汽油馏分可以是全馏分，例如，初馏点至220℃左右的馏分；也可以是其中的部分窄馏分，例如，70～145℃的馏分。该汽油馏分可以是一次加工汽油馏分、二次加工汽油馏分或一种以上的上述汽油馏分的混合物。该汽油馏分的烯烃含量可以为20～90重％，并含有少量的硫、氮等杂质，例如，硫含量在200ppm以上，氮含量在30ppm以上。
本发明所用的催化剂可以是适用于催化裂化过程的任何催化剂，例如，无定型硅铝催化剂或分子筛催化剂，其中，分子筛催化剂的活性组分选自含或不含稀土和/或磷的Y型或HY型沸石、含或不含稀土和/或磷的超稳Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元环结构的高硅沸石、β沸石、镁碱沸石中的一种或多种。
本发明适用于任何具备催化剂汽提段或相当于汽提段作用的容器的催化裂化装置，例如，提升管催化裂化装置、流化床催化裂化装置、下流式催化裂化装置等。
实施本发明所用的汽提段选自下述三种型式之一：①常规的沉降器汽提段，例如，可以实施单段汽提或多段汽提的汽提段；②与流化床反应器内的催化剂密相床层连为一体的汽提段；③在催化裂化装置中能够起催化剂汽提作用的容器。
本发明采用的主要反应条件为：汽油馏分的预热温度为40～300℃，优选60～250℃；与汽油馏分接触前，催化剂上的炭含量为0.7～2.0重％，优选0.8～1.8重％，最优选0.8～1.5重％；反应温度为400～550℃，优选420～520℃；反应压力为130～450Kpa，优选250～400Kpa；重量空速为1～50h-1，优选2～40h-1；催化剂与汽油馏分的重量比(以下简称剂油比)为3～20∶1，优选4～18∶1；水蒸气与汽油馏分的重量比(以下简称水油比)为0.03～0.30∶1，优选0.05～0.30∶1。
实施本发明需按照如下步骤对常规催化裂化装置的汽提段进行改造：(1)在沉降器汽提段设置汽油馏分的进料口。对于常规的沉降器汽提段，将汽提段内的催化剂密相床层高度作为100％，以该床层的最上端作为初始位置，汽油馏分进料口应位于该密相床层高度的10～60％，优选15～55％；对于与流化床反应器内的催化剂密相床层连为一体的汽提段和在催化裂化装置中起到催化剂汽提作用的容器，本发明将其密相催化剂床层的总高度作为100％，仍以该床层的最上端作为初始位置，汽油馏分进料口位置的选择与上述常规的沉降器汽提段相同。(2)汽油馏分可以采用任何进料方式流经上述进料口，例如，可以通过设置在汽提段内的分布环或雾化喷嘴，也可以将汽提段内原有的部分汽提蒸汽入口改造为汽油馏分的进料口，只要能够使汽油馏分均匀地分散到催化剂密相床层中即可。(3)在催化裂化装置正常运转时，注入汽提段催化剂密相床层的汽油馏分可以使用雾化蒸汽也可以不用。但汽油馏分的进料管线需与蒸汽管线相连，并在汽油和蒸汽管线上增设各自的流量控制阀门，以增加操作的灵活性。
本发明的实施步骤简述如下：(1)来自常规催化裂化反应过程的已积有焦炭的催化剂落入沉降器汽提段，与预热后的汽油馏分在该汽提段的中上部发生反应。(2)汽提段内与汽油馏分发生反应的催化剂在反应-再生系统压力平衡的作用下逐渐向汽提段的中下部移动；通过设置在汽提段中下部的催化剂挡板和单级或多级蒸汽入口，使催化剂与蒸汽逆流接触，以便置换催化剂孔隙内和催化剂颗粒之间吸附的上述反应生成的油气。为了强化汽提段中下部的汽提效果、降低焦中氢的含量，可以适当增加汽提蒸汽量和/或提高汽提段的催化剂藏量。(3)汽油馏分的反应产物与常规催化裂化的反应产物一同由沉降器顶部引入后续分离系统，进行产品分离。所得到的汽油产品可以部分返回汽提段，作为本发明的汽油原料。(4)完成上述汽提过程的待生催化剂经待生斜管送入再生器，在含氧气体的作用下烧焦再生。再生后的催化剂返回反应系统，首先与常规催化裂化原料反应，反应后的积有焦炭的催化剂落入沉降器汽提段循环使用。
下面结合附图对本发明所提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。
如图1所示，预提升介质经管线1从提升管3底部进入，高温的再生催化剂经再生斜管11进入提升管的底部由预提升介质进行提升。预热后的常规催化裂化原料油与雾化蒸汽经管线2进入提升管，与高温的再生催化剂混合，并进行反应。反应油气和催化剂的混合物经气固分离系统7初步分离后，反应油气经沉降器8、由管线9引入分离系统。反应后的带炭催化剂进入汽提段6。汽油馏分经管线5注入汽提段6，与带炭的催化剂逆流接触并发生反应。反应生成的油气在汽提蒸汽的作用下进入沉降器8，与常规催化裂化反应生成的油气混合并进入后续分离系统。完成上述反应的汽提段6内的催化剂在继续沿汽提段6下行的过程中，汽提蒸汽经管线4由汽提段的下部引入、置换催化剂颗粒吸附的反应油气。汽提后的待生催化剂经待生斜管10进入再生器13中烧焦再生，再生所用的含氧气体经管线14进入再生器13，再生烟气经管线12排出。高温的再生催化剂经再生斜管11返回提升管3底部循环使用。
图2和图3是本发明列举的汽提段6的两种不同形式。图2是常规的催化裂化汽提段，图3是带有流化床反应器的汽提段。
与现有的劣质汽油催化改质技术相比，本发明的特点主要体现在以下几个方面：
1、烯烃含量为10～90重％、且硫、氮含量较高的汽油馏分或汽油馏分中的部分窄馏分均可以作为本发明的原料。因此，本发明的原料范围是比较广范的。性质较差的不能直接作为商品汽油调和组分的汽油馏分，例如，催化汽油、焦化汽油、减粘裂化汽油等，采用本发明提供的方法处理后，均可以作为商品汽油的调和组分，用以生产符合最新规格要求的汽油产品。
2、本发明对催化剂没有特殊的要求，多种不同类型的催化裂化催化剂都适用于本发明。
3、实施本发明对现有的催化裂化装置改动比较小，仅需要在汽提段增加相关的管线、汽油喷嘴或分布管等。因此，本发明所需的装置改造费用少、改造时间短，一般的炼油企业完全可以利用催化裂化装置检修的机会按本发明提供的方法完成对汽提段的改造，使原有的催化裂化装置具备劣质汽油催化改质的条件。同理，本发明提供的方法同样适用于新建的催化裂化装置。
4、采用本发明提供的方法处理上述汽油馏分，在所得到的物料平衡中，汽油产率占80重％左右，其余部分为干气、液化气、柴油和焦炭，并且所得汽油产品的烯烃含量小于25.9重％、硫含量小于152ppm、氮含量小于5ppm。若将汽油原料中的烯烃含量及硫、氮含量分别作为100％，本发明可以使烯烃含量降低63％以上、硫含量降低24％以上、氮含量降低95％以上。因此，本发明的实施效果比较明显，劣质汽油馏分经本发明处理后，即可以成为理想的商品汽油调和组分。
5、本发明以成熟的催化裂化工艺方法为基础，采用经济有效的方法解决了燃料油的“升级换代”问题。这是目前炼油企业急于解决的、关乎企业生存与发展的问题。此外，生产符合环保要求的燃料油，可以减少污染、逐步清洁空气，给人类创造一个更加美好的生存环境。因此，本发明的经济效益和社会效益都是显著的。
图1是本发明提供方法的流程示意图。
图2是本发明采用的常规的汽提段示意图。
图3是本发明采用的带有流化床的汽提段示意图。
上述各图中的具体编号说明如下：1、2、4、5、9、12、14均代表管线；3提升管，6为汽提器，7为油剂初步分离用旋风分离器或分布板，8为沉降器，10为待生斜管，11为再生斜管，13为再生器，a、b和c均为蒸汽注入口或汽油馏分注入口。本发明所用的设备和管线均不局限于上述附图中的形状和尺寸，应根据催化裂化装置的实际情况确定。
下面的实施例将对本发明予以进一步地说明，但并不因此而限制本发明。实施例中所使用的催化剂和原料油的性质分别列于表1和表2。表1中的催化剂均由中国石油化工集团齐鲁石化公司催化剂厂工业生产。
实施例1
本实施例说明：本发明提供的方法适用于多种不同类型的裂化催化剂。
以表2所列的汽油馏分A为原料，使用表1所列的四种不同类型的催化剂，在小型流化床反应器内进行汽油催化转化试验。为了很好地模拟本发明提供的方法，试验中所用的催化剂均为经过常规催化裂化反应的已积有焦炭的催化剂，且催化剂上的炭含量均为1.1重％。
主要试验步骤如下：汽油馏分A与高温水蒸汽混合后进入流化床反应器内，在反应温度为450℃，反应器顶部压力为0.2MPa，进料重时空速为4h-1，剂油比为8∶1，水油比为0.10∶1的条件下与上述催化剂接触、进行催化转化反应。将反应产物和水蒸汽由反应器顶部引入后续分离系统，进一步分离为干气、液化气、汽油、柴油等产品，并计算各产品的产率。反应后的带炭催化剂经水蒸汽汽提后，通入加热过的氧气烧焦再生，收集、计量再生烟气，分析其组成，并用以计算焦炭产率。
试验的主要操作条件、产品分布以及产品汽油的性质均列于表3。由表3可以看出，汽油馏分A经上述反应后，其产品汽油的族组成中异构烷烃占35.1～48.4重％、芳烃占26.2～30.9重％、烯烃仅占13.4～22.3重％；与此同时，硫含量降到44～152ppm，氮含量降到0.5～1.2ppm。因此，虽然采用不同类型的催化剂会使反应结果略有不同，但汽油馏分的烯烃含量及硫、氮含量均得到了明显降低。
实施例2
本实施例说明：本发明提供的方法可以用来处理烯烃及硫、氮含量不同的劣质汽油。
以表2所列的四种汽油为原料，使用表1所列的催化剂A，在小型流化床反应器内进行汽油催化转化试验。主要反应条件如下：反应温度为450℃、反应器顶部压力为0.2MPa、进料重时空速为4h-1、剂油比为8∶1，水油比为0.10∶1、试验所用催化剂A的炭含量为1.1重％。主要试验步骤与实施例1相同。
试验的主要操作条件、产品分布以及产品汽油的性质均列于表4。由表4可以看出，不同性质的四种汽油馏分经上述反应后，其产品汽油的族组成中异构烷烃占24.3～48.4重％、芳烃占8.2～56.8重％、烯烃仅占4.8～25.9重％；与此同时，硫含量降到44～678ppm，氮含量降到0.5～5.0ppm。因此，虽然采用不同性质的汽油馏分会使反应结果略有不同，但汽油中的烯烃及硫、氮含量均得到了明显降低，且烯烃含量越高的汽油试验后所得到的异构烷烃含量也越高。
实施例3
本实施例说明：采用本发明提供的方法，在本发明所述的反应条件范围内可以使汽油品质明显提高。
以表2所列的汽油A为原料，使用表1所列的催化剂A，在小型流化床反应器内进行汽油催化转化试验。主要反应条件如下：反应温度为400～520℃、反应器顶部压力为0.2Mpa、进料重时空速为4～15h-1、剂油比为6～12∶1、水油比为0.1～0.15∶1、试验所用催化剂A的炭含量为1.1重％。主要试验步骤与实施例1相同。
试验的主要操作条件、产品分布以及产品汽油的性质均列于表5。由表5可以看出，不同的反应条件对试验结果略有影响。在产品汽油的族组成中，异构烷烃占41.1～48.4重％、芳烃占26.2～31.4重％、烯烃仅占12.3～15.6重％；与此同时，硫含量降到40～56ppm，氮含量降到0.5～0.6ppm。
实施例4
本实施例说明：采用本发明提供的方法，在本发明所述的催化剂炭含量范围内可以使汽油品质明显提高。
以表2所列的汽油A为原料油，使用表1所列的催化剂A，其炭含量分别为0.9重％、1.1重％和1.3重％，在小型流化床反应器内进行汽油催化转化试验。主要反应条件如下：反应温度为450℃、反应器顶部压力为0.2Mpa、进料重时空速为4h-1、剂油比为8∶1、水油比为0.10∶1。主要试验步骤与实施例1相同。
试验的主要操作条件、产品分布以及产品汽油的性质均列于表6。由表6可以看出，使用炭含量不同的催化剂对试验结果略有影响。在产品汽油的族组成中，异构烷烃占41.2～49.4重％、芳烃占25.8～27.1重％、烯烃仅占11.3～20.3重％；与此同时，硫含量降到40～56ppm，氮含量降到0.3～0.5ppm。
实施例5
本实施例说明：将汽油馏分按照本发明提供的注入位置注入汽提段，既可以实现对汽油馏分的催化转化又能够保证良好的汽提效果。
在中型提升管催化裂化装置上，采用表1中的催化剂A进行汽油催化转化试验。预热后的密度为856千克/米3的常规催化裂化原料油注入提升管反应器中，与来自再生器的高温催化剂A接触，随即汽化并进行反应。反应油气和催化剂的混合物经提升管进入沉降器。来自上述常规催化裂化反应过程的已积有焦炭的催化剂落入沉降器汽提段。预热后的表2中的汽油馏分A的注入位置如下：(1)由位于汽提段催化剂密相床层高度的40％处注入并反应，即图3所示注入口c。(2)由位于汽提段催化剂密相床层高度的65％处注入并反应，即图3所示注入口b。汽提段内的催化剂在反应-再生系统压力平衡的作用下逐渐向汽提段的中下部移动。在汽提蒸汽的作用下，催化剂与蒸汽逆流接触，以便置换催化剂孔隙内和催化剂颗粒之间吸附的反应油气。汽油馏分A的反应产物与常规催化裂化的反应产物一同由沉降器顶部引入后续分离系统，进行产品分离。完成上述汽提过程的待生催化剂经待生斜管送入再生器烧焦再生。再生后的催化剂返回反应系统，首先与常规催化裂化原料反应，反应后的积有焦炭的催化剂落入沉降器汽提段循环使用。
试验的主要操作条件、产品分布以及产品汽油的性质均列于表7。由表7可以看出，不同的汽油馏分注入位置对汽油馏分催化转化试验的产品分布和产品性质有一定影响。采用注入口b时，汽油产率为81.55重％，汽油产品中烯烃、芳烃和异构烷烃的含量分别为11.6重％、27.1重％和49.1重％，焦炭中氢含量为10.14重％；而采用注入口c时，汽油产率为84.07重％，汽油产品中烯烃、芳烃和异构烷烃的含量分别为14.4重％、26.8重％和46.3重％，焦炭中氢含量为8.34重％。因此，汽油馏分由本发明提供的位置注入汽提段，既可以实现对汽油馏分的催化转化又能够保证良好的汽提效果。
表1
| 催化剂编号 | A | B | C | D |
| 商品牌号 | CRC-1 | RHZ-200 | ZCM-7 | RAG-1 |
| 沸石类型 | REY | REHY | USY | REY-USY-ZRP |
| 化学组成，重％ | ||||
| 氧化铝 | 26.5 | 33.0 | 46.4 | 44.6 |
| 氧化钠 | 0.19 | 0.29 | 0.22 | 0.13 |
| 氧化铁 | 0.09 | 1.1 | 0.32 | - |
| 表观密度，千克/米3 | 450 | 560 | 690 | 620 |
| 孔体积，毫升/克 | 0.41 | 0.25 | 0.38 | 0.36 |
| 比表面积，米2/克 | 132 | 92 | 164 | 232 |
| 磨损指数，重％时-1 | 4.2 | 3.2 | - | 2.5 |
| 筛分组成，重％ | ||||
| 0～40微米 | 7.3 | 15.2 | 4.8 | 13.1 |
| 40～80微米 | 43.7 | 55.1 | 47.9 | 54.9 |
| ＞80微米 | 49.0 | 29.7 | 47.3 | 32.0 |
| 微反活性MA | 70 | 68 | 69 | 66 |
表2
| 汽油原料编号 | A | B | C | D |
| 密度(20℃)，千克/米3 | 743.0 | 727.1 | 653.1 | 786.4 |
| 辛烷值 | ||||
| RON | 91.3 | 92.1 | 93.2 | 88.6 |
| MON | 79.5 | 79.8 | 81.5 | 78.4 |
| 硫，ppm | 200 | 2035.5 | 376.7 | 2892.2 |
| 氮，ppm | 30 | 151.3 | 14.3 | 93.0 |
| 碳，重％ | 86.80 | 86.54 | 85.26 | 86.29 |
| 氢，重％ | 13.03 | 13.26 | 14.52 | 12.99 |
| 馏程，℃ | ||||
| 初馏点 | 49 | 44 | 44 | 90 |
| 10％ | 63 | 59 | 48 | 91 |
| 30％ | 82 | 78 | 53 | 120 |
| 50％ | 106 | 104 | 60 | 153 |
| 70％ | 140 | 133 | 65 | 173 |
| 90％ | 176 | 166 | 75 | 186 |
| 终馏点 | 195 | 200 | 90 | 202 |
| 族组成，重％ | ||||
| 烷烃 | 29.6 | 26.9 | 19.0 | 25.0 |
| 正构烷烃 | 5.3 | 4.9 | 5.0 | 5.1 |
| 异构烷烃 | 25.3 | 22.0 | 14.0 | 19.9 |
| 环烷烃 | 8.3 | 7.2 | 5.2 | 12.3 |
| 烯烃 | 37.8 | 47.6 | 69.6 | 13.6 |
| 芳烃 | 24.3 | 18.3 | 6.2 | 49.1 |
表3
| 催化剂 | A | B | C | D | |
| 催化剂炭含量，重％ | 1.1 | 1.1 | 1.1 | 1.1 | |
| 反应温度，℃ | 450 | 450 | 450 | 450 | |
| 重时空速，小时-1 | 4 | 4 | 4 | 4 | |
| 剂油比 | 8 | 8 | 8 | 8 | |
| 水油比 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | |
| 产品分布，重％ | |||||
| 干气 | 0.98 | 0.81 | 0.76 | 0.87 | |
| 液化气 | 7.74 | 7.98 | 9.01 | 11.76 | |
| 汽油 | 84.00 | 84.65 | 84.36 | 82.48 | |
| 轻柴油 | 4.06 | 3.84 | 3.36 | 2.76 | |
| 重柴油 | 1.32 | 1.21 | 1.16 | 1.01 | |
| 焦炭 | 1.86 | 1.46 | 1.32 | 1.07 | |
| 损失 | 0.04 | 0.05 | 0.03 | 0.05 | |
| 汽油性质 | 原料性质 | ||||
| RON | 91.3 | 88.2 | 89.0 | 90.1 | 90.4 |
| MON | 79.5 | 80.0 | 80.0 | 79.8 | 79.3 |
| 硫，ppm | 200 | 44 | 76 | 112 | 152 |
| 氮，ppm | 30 | 0.5 | 0.8 | 0.9 | 1.2 |
| 芳烃，重％ | 24.3 | 26.2 | 26.5 | 28.5 | 30.9 |
| 烯烃，重％ | 37.8 | 13.4 | 15.3 | 17.6 | 22.3 |
| 烷烃，重％ | 29.6 | 53.4 | 51.1 | 47.1 | 40.1 |
| 正构烷烃 | 5.3 | 5.0 | 5.1 | 5.0 | 5.0 |
| 异构烷烃 | 25.3 | 48.4 | 46.0 | 42.1 | 35.1 |
| 环烷烃，重％ | 8.3 | 7.0 | 7.1 | 6.8 | 6.7 |
表4
| 原料油催化剂A炭含量，重％反应温度，℃重时空速，小时-1剂油比水油比产品分布，重％干气液化气汽油轻柴油重柴油焦炭损失汽油性质RONMON硫，ppm氮，ppm芳烃，重％烯烃，重％烷烃，重％正构烷烃异构烷烃环烷烃，重％ | A1.1450480.10.987.7484.004.061.321.860.0488.280.0440.526.213.453.45.048.47.0 | B1.1450480.11.068.4682.254.511.562.150.0190.180.2150.61.521.817.853.14.948.27.3 | C1.1450480.10.455.9486.603.431.012.550.0288.680.150.1.508.2025.959.45.154.36.5 | D1.1450480.11.116.8681.715.351.982.980.0190.279.16785.056.84.829.24.924.39.2 |
表5
| 催化剂A炭含量，重％ | 1.1 | 1.1 | 1.1 | |
| 操作条件 | ||||
| 反应温度，℃ | 450 | 400 | 520 | |
| 重时空速，小时-1 | 4 | 4 | 15 | |
| 剂油比 | 8 | 12 | 6 | |
| 水油比 | 0.1 | 0.10 | 0.15 | |
| 产品分布，重％ | ||||
| 干气 | 0.98 | 0.92 | 1.98 | |
| 液化气 | 7.74 | 6.15 | 9.08 | |
| 汽油 | 84.00 | 85.10 | 81.97 | |
| 轻柴油 | 4.06 | 4.27 | 3.64 | |
| 重柴油 | 1.32 | 1.46 | 1.12 | |
| 焦炭 | 1.86 | 2.08 | 2.16 | |
| 损失 | 0.04 | 0.02 | 0.05 | |
| 汽油性质 | 原料性质 | |||
| RON | 91.3 | 88.2 | 88.0 | 90.1 |
| MON | 79.5 | 80.0 | 80.0 | 80.0 |
| 硫，ppm | 200 | 44 | 56 | 40 |
| 氮，ppm | 30 | 0.5 | 0.5 | 0.6 |
| 芳烃，重％ | 24.3 | 26.2 | 25.8 | 31.4 |
| 烯烃，重％ | 37.8 | 13.4 | 12.3 | 15.6 |
| 烷烃，重％ | 29.6 | 53.4 | 54.7 | 46.1 |
| 正构烷烃 | 5.3 | 5.0 | 4.9 | 5.0 |
| 异构烷烃 | 25.3 | 48.4 | 49.8 | 41.1 |
| 环烷烃，重％ | 8.3 | 7.0 | 7.2 | 6.9 |
表6
| 催化剂A炭含量，重％ | 0.90 | 1.1 | 1.3 | |
| 操作条件 | ||||
| 反应温度，℃ | 450 | 450 | 450 | |
| 重时空速，小时-1 | 4 | 4 | 4 | |
| 剂油比 | 8 | 8 | 8 | |
| 水油比 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | |
| 产品分布，重％ | ||||
| 干气 | 1.23 | 0.98 | 0.56 | |
| 液化气 | 9.56 | 7.74 | 3.53 | |
| 汽油 | 81.89 | 84.00 | 89.20 | |
| 轻柴油 | 3.87 | 4.06 | 3.76 | |
| 重柴油 | 1.35 | 1.32 | 1.23 | |
| 焦炭 | 2.05 | 1.86 | 1.67 | |
| 损失 | 0.05 | 0.04 | 0.05 | |
| 汽油性质 | 原料性质 | |||
| RON | 91.3 | 88.1 | 88.2 | 89.2 |
| MON | 79.5 | 80.1 | 80.0 | 80.0 |
| 硫，ppm | 200 | 40 | 44 | 56 |
| 氮，ppm | 30 | 0.3 | 0.5 | 0.5 |
| 芳烃，重％ | 24.3 | 27.1 | 26.2 | 25.8 |
| 烯烃，重％ | 37.8 | 11.3 | 13.4 | 20.3 |
| 烷烃，重％ | 29.6 | 54.5 | 53.4 | 46.4 |
| 正构烷烃 | 5.3 | 5.1 | 5.0 | 5.2 |
| 异构烷烃 | 25.3 | 49.4 | 48.4 | 41.2 |
| 环烷烃，重％ | 8.2 | 7.1 | 7.0 | 7.5 |
表7
| 汽油注入口 | b | c | |
| 催化剂A炭含量，重％ | 0.93 | 0.92 | |
| 其中炭中氢，重％ | 10.14 | 8.34 | |
| 操作条件 | |||
| 反应温度，℃ | 480 | 480 | |
| 重时空速，小时-1 | 4 | 7 | |
| 剂油比 | 8 | 8 | |
| 水油比 | 0.1 | 0.1 | |
| 产品分布，重％ | |||
| 干气 | 1.32 | 1.04 | |
| 液化气 | 10.16 | 8.47 | |
| 汽油 | 81.55 | 84.07 | |
| 轻柴油 | 3.58 | 3.37 | |
| 重柴油 | 1.31 | 1.13 | |
| 焦炭 | 2.03 | 1.88 | |
| 损失 | 0.05 | 0.04 | |
| 汽油性质 | 原料性质 | ||
| RON | 91.3 | 88.5 | 88.9 |
| MON | 79.5 | 80.0 | 80.0 |
| 硫，ppm | 200 | 45 | 46 |
| 氮，ppm | 30 | 0.5 | 0.5 |
| 芳烃，重％ | 24.3 | 27.1 | 26.8 |
| 烯烃，重％ | 37.8 | 11.6 | 14.4 |
| 烷烃，重％ | 29.6 | 54.2 | 51.5 |
| 正构烷烃 | 5.3 | 5.1 | 5.2 |
| 异构烷烃 | 25.3 | 49.1 | 46.3 |
| 环烷烃，重％ | 8.2 | 7.1 | 7.3 |
Claims (11)
1、一种降低汽油中烯烃及硫、氮含量的催化转化方法，其特征在于催化裂化催化剂在完成常规反应过程后，进入沉降器汽提段，与预热后的汽油馏分接触，在400～550℃、130～450Kpa、重量空速为1～50h-1、催化剂与汽油馏分的重量比为3～20∶1、水蒸气与汽油馏分的重量比为0.03～0.30∶1的条件下发生反应，分离反应产物，并对反应后的待生催化剂进行再生。
2、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的汽油馏分选自一次加工汽油馏分、二次加工汽油馏分或上述的一种以上的汽油馏分的混合物。
3、按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于所述的汽油馏分可以是全馏分，也可以是部分窄馏分。
4、按照权利要求1的所述的方法，其特征在于所述的汽提段选自下述三种型式之一：①常规的沉降器汽提段；②与流化床反应器内的催化剂密相床层连为一体的汽提段；③在催化裂化装置中能够起催化剂汽提作用的容器。
5、按照权利要求1或4所述的方法，其特征在于所述的汽油馏分由位于汽提段催化剂密相床层高度的10～60％处注入汽提段。
6、按照权利要求5所述的方法，其特征在于所述的汽油馏分由位于汽提段催化剂密相床层高度的15～55％处注入汽提段。
7、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的与汽油馏分反应的催化剂的炭含量为0.7～2.0重％。
8、按照权利要求7所述的方法，其特征在于所述的与汽油馏分反应的催化剂的炭含量为0.8～1.8重％。
9、按照权利要求8所述的方法，其特征在于所述的与汽油馏分反应的催化剂的炭含量为0.8～1.5重％。
10、按照权利要求1、7、8和9之一所述的方法，其特征在于所述的与汽油馏分反应的催化剂为分子筛催化剂，且分子筛催化剂的活性组分选自含或不含稀土和/或磷的Y型或HY型沸石、含或不含稀土和/或磷的超稳Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元环结构的高硅沸石、β沸石、镁碱沸石中的一种或多种。
11、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的反应条件为：反应温度420～520℃、反应压力250～400Kpa、重量空速为2～40h-1、催化剂与汽油馏分的重量比为4～18∶1、水蒸气与汽油馏分的重量比为0.05～0.30∶1。
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| CN00103283A CN1100115C (zh) | 2000-03-23 | 2000-03-23 | 降低汽油中烯烃及硫、氮含量的催化转化方法 |
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| CN00103283A CN1100115C (zh) | 2000-03-23 | 2000-03-23 | 降低汽油中烯烃及硫、氮含量的催化转化方法 |
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| CN00103283A Expired - Lifetime CN1100115C (zh) | 1999-06-23 | 2000-03-23 | 降低汽油中烯烃及硫、氮含量的催化转化方法 |
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Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5154818A (en) * | 1990-05-24 | 1992-10-13 | Mobil Oil Corporation | Multiple zone catalytic cracking of hydrocarbons |
| CN1218086A (zh) * | 1997-11-24 | 1999-06-02 | 中国石油化工总公司 | 一种重油加氢脱金属和加氢脱硫的方法 |
| CN1244569A (zh) * | 1999-06-23 | 2000-02-16 | 中国石油化工集团公司 | 一种降低汽油烯烃、硫和氮含量的催化转化方法 |
-
2000
- 2000-03-23 CN CN00103283A patent/CN1100115C/zh not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5154818A (en) * | 1990-05-24 | 1992-10-13 | Mobil Oil Corporation | Multiple zone catalytic cracking of hydrocarbons |
| CN1218086A (zh) * | 1997-11-24 | 1999-06-02 | 中国石油化工总公司 | 一种重油加氢脱金属和加氢脱硫的方法 |
| CN1244569A (zh) * | 1999-06-23 | 2000-02-16 | 中国石油化工集团公司 | 一种降低汽油烯烃、硫和氮含量的催化转化方法 |
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