CN110004757B - 植物类原料生物环保制浆工艺方法 - Google Patents

Abstract

本专利申请提供了一种植物类原料生物环保制浆工艺方法，其方法包括复合生物酶的备料酶促浸渍、计量混合、解纤、再加入中温态碱性复合生物酶的酶解反应、丝浆化，再经消潜精磨筛选，制备获得本色成品浆，或经煮炼改性氧漂、消潜精磨筛选，制备获得漂白成品浆。本技术方案实现了应用工艺条件温和的生物酶酶解法、获得高品质造纸浆品的环保型制浆技术目的，解决了对农业秸秆及其造纸制浆废液处理难、得率低、成本高的技术难题。

Description

植物类原料生物环保制浆工艺方法

技术领域

本专利申请涉及以纤维类自然植物生物质为初始原料，包括各类木材、农作物秸秆等，制备获取高品质纤维浆浆品的制浆方法。

背景技术

以自然生物质植物为初始原料，用于造纸纤维浆品的制浆生产，获得高品质浆品现仍多采用化学蒸煮制浆法。化学蒸煮法的特点是采用高温、高压、高碱工艺条件，以蒸煮软化原料来分离获得纤维成份。但化学蒸煮制浆法用于非木本生物质初始原料的制浆生产，包括秸秆类植物、稻麦草等非木本生物质原料，因非木本生物质初始原料中硅等非纤维成份含量大，导致制浆废液粘度大、过滤性差、能耗高、环境污染压力大，既使采用石灰碱等方法回收处理废液，废液中高含量硅会明显降低石灰活性和其可用性，又因流动性差，造成输送困难，输送管结垢、堵塞，是生产线顺利运行的一大技术问题。目前，尽管出现了多种半化学制浆法、机械制浆法，这些制备方法虽各具特点、也各具效果，并具有较为温和的制浆工艺条件，但仍面临着生产周期较长、纤维损失大等诸多技术问题，而且在药用量、工艺复杂程度、能耗、投资成本以及浆品品质等方面表现参差，不尽如人意。

发明内容

本专利申请的发明目的在于更多的利用工艺操作中的转化热能，实现在温和、常压、低药量的技术手段下缩短工艺流程、低能耗、低成本、环保、高品质、高得率浆品的的植物类原料生物环保制浆工艺方法，改变已有制浆方法工艺条件仍需较高、药用量大、流程长、能耗高、存在制浆废水、投资高等技术现状，本方法尤其适合应用于非木本类植物原料的制浆生产。

本专利申请提供的植物类原料生物环保制浆工艺方法技术方案，其主要技术内容是：一种植物类原料生物环保制浆工艺方法，其特征在于，依生产线路运行方向，包括备料酶促浸渍、计量混合、解纤、酶解反应、丝浆化、消潜精磨筛选，其中的：

①.备料酶促浸渍：初始原料处理成为等规格尺寸、并除杂、除尘处理后， 10～40℃常温常压下、由pH值为5.5～7的浸渍液中浸渍12～48h；所述的浸渍液为复合生物酶和酶促渗透剂的混合液，液比1：（10-15），按初始原料的绝干重量百分比计，其中的复合生物酶包括：

纤维素酶0.5～2.8%，

半纤维素酶0.5～3%，

木质素酶0.8～3%，

果胶酶0.3～1.2%，

β葡聚糖酶0.3～1.5%；

其中的酶促渗透剂包括：

非离子性表面活性剂0.05～0.2%，

EDTA 0.15～0.35%

酸酵酶2～4%，

酵母粉1～3.5%，

葡萄糖1～3%；

②.计量混合：在不低于15℃的常温常压条件下，向下连续计量输送脱离游离液的浸渍物料，输送的同时混加酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶助剂，混合物料的pH值为8.5-11、浓度控制在17-32%之间；按初始原料绝干重量百分比计量，所述的酶解催化剂包括：

NP-10 0.1～0.6%，

氢氧化钠 0.2～2%；

所述的中温态碱性复合生物酶助剂包括：

碱性纤维素酶0.5～3%，

碱性半纤维素酶0.5～1.5%，

改性黑曲霉漆酶0.6～2.8%；

③.解纤：第②步浸渍物料连续、计量进料，实施挤裂、撕裂、分丝至肉松状；

④.酶解反应：将第

步解纤物料送入酶解反应装置，于25～60℃、常压反应10～30分钟；

⑤.丝浆化：第④步酶解反应物料实施打浆，至丝化棉绒状纤维浆；

⑥.消潜精磨筛选：第⑤步的纤维浆料送入消潜池，至20～55℃、pH值为6～8结束消潜，后浓缩、精磨磨浆、筛选、除杂，制得成品浆。

基于上述的技术方案，为实现漂白浆浆品制造，于丝浆化与消潜精磨筛选之间增设煮炼改性氧漂，所述的煮炼改性氧漂：是将第⑤步的纤维浆料送入蒸漂装置内密封，向纤维浆料注入煮炼改性助剂，纤维浆的pH值为9-11、于50-75℃的温度、压力不高于0.1MPa反应30-60分钟，其后再向纤维浆料中注入氧漂助剂和氧气，氧压大于煮炼反应压力0.05-0.1MPa，于温度60-80℃反应30-60分钟，经消潜、精磨、筛选制得漂白成品浆；其中按初始原料绝干重量百分比计量，所述的煮炼改性助剂包括：

螯合剂0.1-0.3%

氢氧化钠0.5-1.5%

硫酸镁0.2-0.4%

氧漂煮炼酶0.8-2%

硅酸钠2-2.5%；

所述的氧漂助剂包括过氧化氢、过碳酸钠、过氧化钠、过氧乙酸、过氧化尿素中的至少一种，用量为2-4%，还包括硅酸钠1.5-2%。

在所述的为获得漂白浆浆品的制浆工艺方法中，酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶助剂分两段、分别于计量混合和解纤排料时加入，除氢氧化钠外，其它组份两段质量比为（2-3）：（3-2），解纤的氢氧化钠加入量不低于计量混合的氢氧化钠加入量。

在所述的为获得漂白浆浆品的制浆工艺方法中，按初始原料绝干重量百分比计量，消潜池中注入过氧化物分解酶0.1-0.3%，以消除浆料中残余的过氧化物。

本专利申请公开的植物类原料生物环保制浆工艺方法，实现了应用工艺条件温和的生物酶酶解法、获得高品质造纸浆品的环保型制浆技术目的。原料由初期开始依工序的进行，即不断加强酶解作用，浸渍用时短，计量混合输送至解纤丝化，其中补充酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶，植物组织被物理撕裂成粗纤维时持续产生的机械热量一同被带入酶解反应仓，激化酶解高活性反应，促进加强酶解、软化和分离纤维作用，使植物细胞组织分解、促使纤维组份与非纤维组份分离，丝化物料在酶解呈现衰败前，于持续高涨的反应中移出酶解反应装置，这时植物细胞壁已被酶解、摧毁，从而打通了药剂在后续的丝浆化或煮炼改性氧漂中直达纤维组织细胞内的通道，其中的木质素、硅、有色和发色基团等非纤维组份被分离出来，一方面有效的削弱了它们对后段制浆工序的不利影响，酶解作用和操作中热能转化的利用，环环紧扣接力，经精磨磨浆和后序筛选处理，得到高品质本色浆品，本浆品无需额外增加填料、或仅少量补充部分填料，用于生产包装制品、瓦楞纸、包装箱等产品；或于浆化工段后增设的煮炼改性氧漂工段处理，本煮炼改性氧漂于弱碱和低温条件中进行，降低了碳氢化合物的降解损失，本煮炼改性和氧漂方法还能够将木质素、硅等非纤维组份从纤维间充分溶出，以确保纤维素本身质量的同时，促使溶出的包含大量的有色及发色基团成份的非纤维组份改性、并重组聚合，成为浆料抄浆造纸的功能填料的组成部分，最大限度的利用植物初始原料中各类原生有机物组份，尤其是占有机物总量30-60%木质素、硅等组份，这些保留下来的非纤维组份经改性重组，与纤维组份从新交织排列、融合，使非纤维组份不再是传统制浆工艺中以黑液形式混溶于污染废液中，保留并被有效利用，最终制得的浆品不再呈现脆、硬的不良品质，取而代之的是柔软和高可塑性，还具有强度好、耐折度高的技术优点。本技术方案的技术优点还包括：浆得率高，可达65%-80%，浆品白度可达到70% ISO以上，普遍达到更高的80-85%ISO以上，中段废水回收循环利用，中间废渣、污泥可作为天然的有机复合肥，废水处理负荷小，常规的废水处理法即可低成本、环保运行、可靠循环使用，保护了自然环境，实现了全程常压、常温、低药量、无制浆废水污染、低成本运行的环保制浆作业，制得的浆品品质高、得率高，且尤其适合非木本纤维植物原料的制浆规模化生产。本技术方案解决了世界上对农业秸秆及其造纸制浆废液处理难、得率低、成本高的技术难题，解决了造纸原料紧缺的问题，为一种清洁制浆技术，为生物质初始原料的应用，特别是一年生农业秸杆资源的循环综合利用和可持续发展开造了广阔前景。

本专利申请方案与传统制浆工艺、以及中国专利CN2012101318525相比，对比内容见下表：

附图说明

图1为本专利申请的系统组成结构图。

图2为高浓蒸煮漂白制浆一体机的结构示意图。

具体实施方式

下面将以制浆难度更高的非木本原料，如玉米秸秆、稻麦草、芦苇，分别实施本色浆浆品、漂白浆浆品的具体制备实施例展开说明本技术方案及其技术效果。并由非木本原料料制浆方法及其效果，可知以本技术方案实施木本原料的制浆其效果更为优越。

实施例1

原料：稻、麦草，浆品：漂白浆

①.备料酶促浸渍：

稻、麦草由刀辊式切草机1切段后进入除尘机2，去除泥沙等杂物后，由第一输送机3送入装有浸渍液的酶促预浸机4。所述的浸渍液，按初始原料的绝干重量百分比计量，为复合生物酶和酶促渗透剂的混合液，其液比1：15，其中的复合生物酶包括：

纤维素酶1.2%

半纤维素酶1%

木质素酶1.8%

果胶酶0.6%

β葡聚糖酶0.8%；

酶促渗透剂，包括：

非离子表面活性剂0.1 %

EDTA 0.2%

酸酵酶3%

酵母粉2.5%

葡萄糖2.5%

其中的非离子表面活性剂选用的是烷基酚聚氧乙烯醚。

其中的酶促预浸机4可选用水力碎浆机、水力洗草机，更好的选择是槽式洗料机。槽式洗料机的槽体底部设有锥形排渣口，下部设置排渣池；槽体内，由进料口至溢出式出料口并排设置有若干搅拌翅辊，物料在本槽式洗料机中预浸，并兼洁净原料的除渣、排渣操作，进料和浸渍液的补充同时进行，物料由各翅辊连续上下翻滚带动、洗料，向进料口运行的过程中吸收浸渍液，最终随水流溢出流入转鼓式脱水机5，脱掉游离浸渍液，至物料干度为25-35%，由第二输送机6送入酶促静置浸渍池7中静置浸渍。在常温、常压下，环境温度最好不低于15℃、浸渍24h，静置浸渍中，每隔2小时，由循环泵将浸渍液喷淋池内物料30分钟；浸渍液pH值最好为5.5-7之间。

②.计量混合：浸渍结束后的物料由第三输送机8送入计量仓9，保持>15℃的常温、常压，进料的同时向计量仓9注入一段酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶助剂，使pH值为9.5，按初始原料绝干重量百分比计量，所述的酶解催化剂包括有：

NP-10 0.15%

氢氧化钠0.5%；

所述的中温态碱性复合生物酶助剂，按初始原料绝干重量百分比计量，为以下成份的混合液，包括：

碱性纤维素酶1.2%

碱性半纤维素酶0.8%

改性黑曲霉漆酶0.8%，为丹麦诺维信公司产品，以下同；

③.解纤：均匀搅拌混合、控制浓度为17-32%的物料，由计量输送装置10持续、计量送入实施解纤的高浓圆柱解纤机11，将物料疏解分丝成条状。所述的高浓圆柱解纤机11还可由螺旋挤压撕裂机、搓磨分丝机、双螺杆辊式磨浆机或挤裂浸渍机替代，优选专利CN201510532669X的圆柱式解纤磨浆机，以下同。解纤的高浓圆柱解纤机11排料腔注入二段酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶助剂，使解纤物料的pH值为11，二段酶解催化剂，按初始原料绝干重量百分比计量，包括

NP-10 0.1%

氢氧化钠1 %：

中温态碱性复合生物酶助剂，按初始原料绝干重量百分比计量，包括：

碱性纤维素酶1.3%

碱性半纤维素酶0.7%，

改性黑曲霉漆酶1%。

④.酶解反应：

解纤物料带着解纤余温进入酶解反应装置12酶解反应。所述的酶解反应装置12设置有保温外层，使酶解反应利用解纤过程中产生的余温，在常压、45℃中反应10分钟。本实施例的酶解反应装置12，其保温腔体内直立或倾斜设置单输送螺旋或平行的双输送螺旋，所述输送螺旋为上升螺旋，且外边缘等圆心角布置设有平行于轴向方向或与轴向夹角不超过30°的漏料槽，使解纤物料被上升推动中都有部分解纤物料下落返回下层，促使解纤物料与酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶充分混合、并发生酶解反应，催速纤维组织分离。本酶解反应装置12按催化酶解反应至上升阶段，即于整体催化酶解反应的半程结束出料的过程设计其规格尺寸，防止过度酶解，实现软化纤维、分离非纤维物质，为后序的非纤维物质的改性重组创造条件。

⑤.丝浆化：

解纤酶解物料送入中高浓圆柱磨浆机13，物料干度控制15-25%，将解纤酶解物料被打浆成棉绒状纤维浆。所述的中高浓圆柱磨浆机13可选用螺旋挤压撕裂机、搓磨分丝机、双螺杆辊式磨浆机或挤裂浸渍机，优选专利CN201510532669X的圆柱式解纤磨浆机，以下同。

⑥.煮炼改性氧漂

物理丝化物料由第四输送机14送入煮炼改性氧漂段的高浓蒸煮漂白制浆一体机15或蒸球中。所述的高浓蒸煮漂白制浆一体机15优选专利CN2011101117521技术设备，高浓蒸煮漂白制浆一体机15的主体为卧式转动罐体，如图2所示，由横向贯穿罐体中央的药液管101先行注入煮炼改性助剂，于60℃、0.1Mpa的压力中反应时间45分钟，其中按初始原料绝干重量百分比计量，所述的煮炼改性助剂包括：

EDTA为螯合剂0.1%

氢氧化钠1.5%

硫酸镁0.5%

氧漂煮炼酶1.8%，为上海天一化工厂产品；

硅酸钠2%；

其后，再由药液管101注入氧漂助剂，于温度为80℃反应60分钟，在反应期间内由药液管101通入氧气，保持氧压大于反应压力0.05-0.1MPa；按初始原料绝干重量百分比计量，所述的氧漂助剂，包括：

硅酸钠1.5%

过氧化氢3.0%；

氧漂结束时，利用罐体内积蓄的富氧气压，开启出料口90外喷浆料至下部至消潜池16，向消潜池16中加入过氧化物分解酶0.2%，至温度55℃、pH值为7-7.5为消潜终点，经压浆机17、后磨浆机18、浆池19及筛选器20，得成品漂白纸浆。

实施例2

原料：玉米秸秆，成品：本色浆品

玉米秸秆由刀辊式切草机1切料进入除尘机2，去除叶髓、泥沙等杂物后，由第一输送机3送入装有浸渍液的酶促预浸机4。所述的浸渍液，按初始原料的绝干重量百分比计量，为复合生物酶和酶促渗透剂的混合液，其液比1：12，其中的复合生物酶包括：

纤维素酶1.3%

半纤维素酶1.2%

木质素酶2%

果胶酶0.8%

β葡聚糖酶1%；

酶促渗透剂包括：

非离子表面活性剂0.1 %

EDTA 0.25%

酸酵酶2.8%

酵母粉2%、

葡萄糖1%；

其中的非离子表面活性剂选用的是壬基酚聚氧乙烯醚。

所述的酶促预浸机4同实施例1所述的装置。初始原料吸收浸渍液，并随水溢流至转鼓式脱水机5，脱掉游离浸渍液，由第二输送机6送入酶促静置浸渍池7，大于15℃的常温、常压，浸渍液pH值保持为5.5-7，浸渍36h。静置浸渍过程中，最好每间隔90分钟，向池内原料循环喷淋浸渍液30分钟。其后，物料沥水，浸渍液回储存池。浸渍结束后的物料由第三输送机8送入计量仓9，同时向计量仓9注入酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶助剂，保持温度>15℃的常温、常压，使混合物料的pH值为11；按初始原料绝干重量百分比计量，所述的酶解催化剂包括：

NP-10 0.15%

氢氧化钠1.5%

所述的中温态碱性复合生物酶助剂，按初始原料绝干重量百分比计量，包括

碱性纤维素酶1.4%

改性黑曲霉漆酶1.2%，

碱性半纤维素酶1.2%

浓度控制为17-32%的混合物料由计量输送装置10持续、计量送入实施解纤的高浓圆柱解纤机11，使物料分丝、疏解成条状纤维，再输送至酶解反应装置12酶解反应。

所述的酶解反应装置12中设置有保温外层，结构如实施例1所述。解纤物料由底部进入向上混合输送，使其输出浓度控制在15-25%之间，于常压、温度50℃中，于装置中滞留酶解反应30分钟，其后送入丝浆化的中高浓圆柱式磨浆机13，打浆至棉绒状纤维浆，由输送装置送入消潜池16，后经压浆机17、后磨浆机、18、浆池19及筛选器20，得本色纸浆浆品。

实施例3

原料：芦苇，成品：漂白浆品

芦苇由盘式削片机切料进入除尘机2，去除泥沙杂物后由第一输送机3送入装有浸渍液的酶促预浸机4。所述的浸渍液，按初始原料的绝干重量百分比计量，为复合生物酶和酶促渗透剂的混合液，pH为5.5-7，其液比1：15，其中的复合生物酶包括：

纤维素酶1.4%

半纤维素酶1.3%

木质素酶2.8%

果胶酶0.7%

β葡聚糖酶1%

所述的酶促渗透剂，包括：

非离子表面活性剂0.2 %

EDTA 0.3%

酸酵酶3.5%

酵母粉3%

葡萄糖3%；

其中的非离子表面活性剂选用辛基酚聚氧乙烯醚。

所述的酶促预浸机4可选用实施例1的同功能装置，初始原料吸收浸渍液的同时被冲洗，除掉比重大的杂质后，随水溢流至转鼓式脱水机5，脱掉游离浸渍液，由第二输送机6送入酶促静置浸渍池7中，温度大于15℃的常温、常压中浸渍时间36h，且隔2小时向池内原料循环喷淋浸渍液45分钟，浸浸结束后，原料沥水，浸渍液泵回储存池。

浸渍后的物料由第三输送机8送入计量仓9，同时向计量仓9注入一段酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶助剂，保持温度>15℃常温、常压，物料的pH值为10，按初始原料绝干重量百分比计量，所述的酶解催化剂包括有：

NP-10 0.15%

氢氧化钠1%；

所述的中温态碱性复合生物酶助剂，按初始原料绝干重量百分比计量，包括：

碱性纤维素酶1.5%

改性黑曲霉漆酶1.1%

碱性半纤维素酶0.7%；

均匀搅拌混合，计量输送装置10将浓度为17-32%的浸渍后物料持续、计量送入实施解纤的高浓圆柱解纤机11，被分丝、疏解至条状，象肉松状，并于高浓圆柱解纤机11排料腔处注入二段酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶助剂，将物料的pH值调整至11；二段酶解催化剂，按初始原料绝干重量百分比计量，包括：

NP-10 0.15%

氢氧化钠1 %；

中温态碱性复合生物酶助剂，按初始原料绝干重量百分比计量，包括：

碱性纤维素酶1.5%

改性黑曲霉漆酶1%

碱性半纤维素酶0.8%。

解纤物料进入酶解反应装置12酶解反应。解纤物料由底部向上混合输送和酶解反应，酶解反应装置12外覆盖设置保温层，解纤物料携带着解纤操作的转化热能，保持55℃温度、常压下，于装置中滞留反应时间15分钟，后送入丝浆化的高浓圆柱磨浆机，实施浓度为15-25%的打浆，成为棉绒状纤维浆，由第四输送机14送至实施煮炼改性氧漂。煮炼改性氧漂设备为高浓蒸煮漂白制浆一体机，最好选用专利CN2011101117521技术设备，本煮炼改性氧漂段的设备还可以选用蒸球。所述的高浓蒸煮漂白制浆一体机15的主体为卧式转动罐体，如图2所示，先由横向贯穿罐体中央的药液管101注入煮炼改性助剂，于70℃、0.1MPa的压力中反应时间60分钟，其中按初始原料绝干重量百分比计量，所述的煮炼改性助剂包括：

EDTA为螯合剂0.15%

氢氧化钠1.5%

硫酸镁0.4%

氧漂煮炼酶2%

硅酸钠2.5%

其后，再由药液管101注入氧漂助剂，于80℃、在60分钟的反应时间内通入氧气，并使氧压大于反应压力0.1MPa，所述的氧漂助剂，按初始原料绝干重量百分比计量，包括

硅酸钠2%

过氧化氢3.5%。

氧漂结束时，利用罐体内积蓄的富氧气压，开启出料口90、喷出浆料至下部至消潜池16，消潜池16中加入过氧化物分解酶0.2%，消潜搅拌反应15分钟，当温度降至45℃、pH值至7-7.5为漂白终点，再经压浆机17、精磨磨浆机18、浆池19及筛选器20，得成品漂白纸浆浆品。

本发明采用秸秆原料生产的漂白浆，同采用现有化学浆、以阔叶木为原料的漂白浆，两者的技术指标分析对比见下表：

。

Claims (10)

1.一种植物类原料生物环保制浆工艺方法，依生产线路运行方向，包括备料酶促浸渍、计量混合、解纤、酶解反应、丝浆化、消潜精磨筛选，其特征在于，其中的：

①.备料酶促浸渍：初始原料处理成为等规格尺寸、并除杂、除尘处理后， 10～40℃常温常压下、由pH值为5.5～7的浸渍液中浸渍12～48h；所述的浸渍液为复合生物酶和酶促渗透剂的混合液，液比1：（10-15），按初始原料的绝干重量百分比计，其中的复合生物酶包括：

纤维素酶0.5～2.8%，

半纤维素酶0.5～3%，

木质素酶0.8～3%，

果胶酶0.3～1.2%，

β葡聚糖酶0.3～1.5%；

其中的酶促渗透剂包括：

非离子性表面活性剂0.05～0.2%，

EDTA 0.15～0.35%

酸酵酶2～4%，

酵母粉1～3.5%，

葡萄糖1～3%；

②.计量混合：在不低于15℃的常温常压条件下，向下连续计量输送脱离游离液的浸渍物料，输送的同时混加酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶助剂，混合物料的pH值为8.5-11、浓度控制在17-32%之间；按初始原料绝干重量百分比计量，所述的酶解催化剂包括：

NP-10 0.1～0.6%，

氢氧化钠 0.2～2%；

所述的中温态碱性复合生物酶助剂包括：

碱性纤维素酶0.5～3%，

碱性半纤维素酶0.5～1.5%，

改性黑曲霉漆酶0.6～2.8%；

③.解纤：第②步浸渍物料连续、计量进料，实施挤裂、撕裂、分丝至肉松状；

④.酶解反应：将第

步解纤物料送入酶解反应装置，于25～60℃、常压反应10～30分钟；

⑤.丝浆化：第④步酶解反应物料实施打浆，至丝化棉绒状纤维浆；

⑥.消潜精磨筛选：第⑤步的纤维浆料送入消潜池，至20～55℃、pH值为6～8结束消潜，后浓缩、精磨磨浆、筛选、除杂，制得成品浆。

2.根据权利要求1所述的植物类原料生物环保制浆工艺方法，其特征在于，所述的酶解反应是于酶解反应装置中由下至上搅拌输送中进行。

3.根据权利要求1所述的植物类原料生物环保制浆工艺方法，其特征在于，解纤和丝浆化的物料浓度均为15-25%。

4.根据权利要求1所述的植物类原料生物环保制浆工艺方法，其特征在于，非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚。

5.根据权利要求4所述的植物类原料生物环保制浆工艺方法，其特征在于，非离子表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚中之一。

6.根据权利要求1、2、3或4任一所述的植物类原料生物环保制浆工艺方法，其特征在于，于丝浆化与消潜精磨筛选之间增设煮炼改性氧漂，所述的煮炼改性氧漂：是将第⑤步的纤维浆料送入蒸漂装置内密封，向纤维浆料注入煮炼改性助剂，纤维浆的pH值为9-11、于50-75℃的温度、压力不高于0.1MPa反应30-60分钟，其后再向纤维浆料中注入氧漂助剂和氧气，氧压大于煮炼反应压力0.05-0.1MPa，于温度60-80℃反应30-60分钟，经消潜、精磨、筛选制得漂白成品浆；其中按初始原料绝干重量百分比计量，所述的煮炼改性助剂包括：

螯合剂0.1-0.3%

氢氧化钠0.5-1.5%

硫酸镁0.2-0.4%

氧漂煮炼酶0.8-2%

硅酸钠2-2.5%；

所述的氧漂助剂包括过氧化氢、过碳酸钠、过氧化钠、过氧乙酸、过氧化尿素中的至少一种，用量为2-4%，还包括硅酸钠1.5-2%。

7.根据权利要求6所述的植物类原料生物环保制浆工艺方法，其特征在于，酶解催化剂和中温态碱性复合生物酶助剂分两段、分别于计量混合和解纤排料时加入，除氢氧化钠外，其它组份两段质量比为（2-3）：（3-2），解纤的氢氧化钠加入量不低于计量混合的氢氧化钠加入量。

8.根据权利要求6所述的植物类原料生物环保制浆工艺方法，其特征在于，按初始原料绝干重量百分比计量，消潜池中注入过氧化物分解酶0.1-0.3%。

9.根据权利要求1所述的植物类原料生物环保制浆工艺方法，其特征在于，消潜反应pH值为7-7.5为消潜终点。

10.根据权利要求6所述的植物类原料生物环保制浆工艺方法，其特征在于，消潜反应pH值为7-7.5为消潜终点。

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