CN110003538A - 一种发泡橡胶及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种发泡橡胶按照重量份数计算，包括以下组分的原料：天然胶：49‑51份、丁苯胶：29‑31份、高苯乙烯树脂：19.5‑20.5份、白炭黑：14.5‑15.5份、活性碳酸钙：29.5‑30.5份、白油：19.5‑20.5份、氧化锌：4.8‑5.2份、硬脂酸：1.9‑2.1份、聚乙二醇：1.9‑2.1份、硫磺：1.5‑1.7份、促进剂：1.9‑2.1份、中温和低温混合发泡剂：3.2‑3.7份；其中，所述促进剂包括：TT：0.1‑0.3、DM：1.2‑1.5、D：0.3‑0.5。本发明所述的发泡橡胶，具有中间发泡，表面不发泡的特点，从而满足市场需求。

Description

一种发泡橡胶及其制备方法
技术领域
本发明属于发泡橡胶的技术领域，具体涉及一种发泡橡胶及其制备方法。
背景技术
发泡橡胶是用天然或人造橡胶制造的橡胶闭孔或开孔发泡材料制造的铺底面料，即其是以橡胶为基材，采用了物理发泡或化学发泡的方法去进行生产，从而得到了海绵状的橡胶多孔结构品，其被广泛应用在各行业当中。它具有弹性优良、抗撕裂性能好、耐老化、耐腐蚀、电绝缘等性能。
市面上的发泡橡胶普遍是整体发泡，例如专利号为ZL201110402382.7、ZL201110007837.5、ZL201010196930.0、ZL201210404721.X等诸多专利技术，都能做到很好的发泡效果，但是表层则非常薄，在使用的过程中，易损坏，使用寿命短。
发明内容
为了解决上述中间发泡，表面不发泡的技术问题，本发明的第一目的在于：提供一种发泡橡胶，具有中间发泡，表面不发泡的特点，并且表层厚度适中，不易损坏，使用寿命长。
为实现上述目的，本发明按以下技术方案予以实现的：
本发明所述的一种发泡橡胶，按照重量份数计算，包括以下组分的原料：
天然胶：49-51份
丁苯胶：29-31份
高苯乙烯树脂：19.5-20.5份
白炭黑：14.5-15.5份
活性碳酸钙：29.5-30.5份
白油：19.5-20.5份
氧化锌：4.8-5.2份
硬脂酸：1.9-2.1份
聚乙二醇：1.9-2.1份
硫磺：1.5-1.7份
促进剂：1.9-2.1份
中温和低温混合发泡剂：3.2-3.7份；
其中，所述促进剂包括：
TT：0.1-0.3
DM：1.2-1.5
D：0.3-0.5。
进一步地，所述促进剂包括：TT：0.15-0.25，DM：1.25-1.45，D：0.35-0.45。
进一步地，所述中温和低温混合发泡剂的份数比为1：1。
进一步地，所述中温发泡剂为OBSH和/或所述低温发泡剂为小苏打。
为了解决上述中间发泡，表面不发泡的技术问题，本发明的第二目的在于：提供一种发泡橡胶的制备方法，具有加工工艺简单、发泡效果号的特点。
为实现上述目的，本发明按以下技术方案予以实现的：
本发明所述的一种发泡橡胶的制备方法，包括以下步骤：
将以上配方的原料加入密炼机中完成混炼，其中所述原料不包含硫磺、促进剂和混合发泡剂；
将混炼均匀后的混料放入开炼机中再次混合，并冷却、裁断出片；
将所述出片后的胶料同上述配方的硫磺、促进剂和混合发泡剂一起加入开炼机中混炼出片；
将开炼机中混炼出片的胶料送入橡胶注塑硫化成型机中完成硫化、成型后，得成品。
进一步地，所述原料在密炼机中完成混炼的时间为5-7分钟。
进一步地，所述原料在密炼机中的加工温度控制在120-130℃之间；
进一步地，所述开炼机的加工温度控制在40-60℃之间。
进一步地，经开炼机裁断出片后的胶料需停放至少24小时。
进一步地，在将所述出片后的胶料于硫磺、促进剂和混合发泡剂加入开炼机时，还需根据产品需求加入色胶。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明所述的一种发泡橡胶，通过添加特定成分和特点配比的促进剂，从而使得整个橡胶的发泡更为均匀，并且满足表面不发泡的特点，即表层的厚度适中，不会因为过薄导致损坏。
同时，其在制备的过程中，由于以上促进剂的作用，采用传统的密炼机、开炼机和橡胶注塑硫化成型机就可以简单、快速的完成各种不同形状、大小、发泡孔径和发泡倍率的发泡橡胶，其制作成本低、加工效果高。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
本发明所述的发泡橡胶，按照重量份数计算，包括以下组分的原料：
天然胶：49份
丁苯胶：29份
高苯乙烯树脂：19.5份
白炭黑：15.5份
活性碳酸钙：30.5份
白油：20.5份
氧化锌：4.8份
硬脂酸：1.9份
聚乙二醇：2.1份
硫磺：1.7份
促进剂：2.1份，其中TT：0.1、DM：1.5、D：0.5。中温和低温混合发泡剂：3.7份；中温发泡剂为OBSH，具体为1.85份，低温发泡剂为小苏打，具体份数为1.85份；
同时，采用以上组份与配比的原料制备发泡橡胶，具体工艺如下步骤：
1、称取天然胶：49份、丁苯胶：29份、高苯乙烯树脂：19.5份、白炭黑：15.5份、活性碳酸钙：30.5份、白油：20.5份、氧化锌：4.8份、硬脂酸：1.9份、聚乙二醇：2.1份。
2、将步骤1的原料都加入密炼机中，进行5分钟的混炼，温度控制在120℃。
3、将步骤3混炼后的混炼放入开炼机中再次混合，并冷却、裁断出片；
4、将步骤3出片后的胶料冷却24小时；
5、称取硫磺1.7、促进剂：2.1份，其中TT：0.1、DM：1.5、D：0.5；中温发泡剂OBSH1.85份，低温发泡剂小苏打1.85份。同时，根据具体产品对颜色的需求，则加入对应的色胶。
6、将步骤5称取的原料与步骤4的胶料放入开炼机中混合、出片，温度控制在40度。
7、将步骤6出片的胶料送入橡胶注塑硫化成型机中完成硫化成型处理，得成品。
其中，所述注塑硫化成型机进行硫化处理的硫变时间是根据硫变仪测试得出,温度控制在158℃，硫化时间则根据具体产品的大小、厚度来调整。
实施例2：
本发明所述的发泡橡胶，按照重量份数计算，包括以下组分的原料：
天然胶：51份
丁苯胶：31份
高苯乙烯树脂：19.5-20.5份
白炭黑：14.5份
活性碳酸钙：29.5份
白油：19.5份
氧化锌：5.2份
硬脂酸：1.9份
聚乙二醇：1.9份
硫磺：1.5份
促进剂：1.9份，其中，TT：0.3、DM：1.2、D：0.4。
中温和低温混合发泡剂：3.2份；中温发泡剂为OBSH，具体为1.6份，低温发泡剂为小苏打，具体份数为1.6份；
同时，采用以上组份与配比的原料制备发泡橡胶，具体工艺如下步骤：
1、称取天然胶：51份、丁苯胶31份、高苯乙烯树脂：20.5份、白炭黑：14.5份、活性碳酸钙：39.5份、白油：19.5份、氧化锌：5.2份、硬脂酸：1.9份、聚乙二醇： 1.9份。
2、将步骤1的原料都加入密炼机中，进行6分钟的混炼，温度控制在130℃。
3、将步骤3混炼后的混炼放入开炼机中再次混合，并冷却、裁断出片；
4、将步骤3出片后的胶料冷却36小时；
5、称取硫磺1.5、促进剂：1.9份，其中TT：0.3、DM：1.2、D：0.4；中温发泡剂OBSH 1.6份，低温发泡剂小苏打1.6份。同时，根据具体产品对颜色的需求，则加入对应的色胶。
6、将步骤5称取的原料与步骤4的胶料放入开炼机中混合、出片，温度控制在60度。
7、将步骤6出片的胶料送入橡胶注塑硫化成型机中完成硫化成型处理，得成品。其中，所述注塑硫化成型机进行硫化处理的硫变时间是根据硫变仪测试得出,温度控制在158℃，硫化时间则根据具体产品的大小、厚度来调整。
实施例3：
本发明所述的发泡橡胶，按照重量份数计算，包括以下组分的原料：
天然胶：50份
丁苯胶：30份
高苯乙烯树脂：20份
白炭黑：15份
活性碳酸钙：30份
白油：20份
氧化锌：5份
硬脂酸：2份
聚乙二醇：2份
硫磺：1.6份
促进剂：2份，其中，所述促进剂包括：TT：0.2、DM：1.35、D：0.45。
中温和低温混合发泡剂：3份，中温发泡剂为OBSH，具体为1.5份，低温发泡剂为小苏打，具体份数为1.5份；
同时，采用以上组份与配比的原料制备发泡橡胶，具体工艺如下步骤：
1、称取天然胶：50份、丁苯胶：30份、高苯乙烯树脂：20份、白炭黑：15份、活性碳酸钙：30份、白油：20份、氧化锌：5份、硬脂酸：2份、聚乙二醇：2份。
2、将步骤1的原料都加入密炼机中，进行6分钟的混炼，温度控制在125℃。
3、将步骤3混炼后的混炼放入开炼机中再次混合，并冷却、裁断出片；
4、将步骤3出片后的胶料冷却30小时；
5、称取硫磺1.6、促进剂：2份，其中TT：0.2、DM：1.35、D：0.45；中温发泡剂OBSH 1.5份，低温发泡剂小苏打1.5份。1、同时，根据具体产品对颜色的需求，则加入对应的色胶。
6、将步骤5称取的原料与步骤4的胶料放入开炼机中混合、出片，温度控制在50度。
7、将步骤6出片的胶料送入橡胶注塑硫化成型机中完成硫化成型处理，得成品。其中，所述注塑硫化成型机进行硫化处理的硫变时间是根据硫变仪测试得出,温度控制在158℃，硫化时间则根据具体产品的大小、厚度来调整。
实施例4：
本发明所述的发泡橡胶，按照重量份数计算，包括以下组分的原料：
天然胶：50.5份
丁苯胶：29.5份
高苯乙烯树脂：20.2份
白炭黑：14.8份
活性碳酸钙：30.2份
白油：20份
氧化锌：4.9份
硬脂酸：1.98份
聚乙二醇：2.05份
硫磺：1.68份
促进剂：2.05份
中温和低温混合发泡剂：3.4份；
其中，所述促进剂包括：TT：0.25、DM：1.35、D：0.45。
同时，采用以上组份与配比的原料制备发泡橡胶，具体工艺如下步骤：
1、称取天然胶：50.5份、丁苯胶：29.5份、高苯乙烯树脂：20.2份、白炭黑：14.8 份、活性碳酸钙：30.2份、白油：20份、氧化锌：4.9份、硬脂酸：1.98份、聚乙二醇：2.05份。
2、将步骤1的原料都加入密炼机中，进行5分钟的混炼，温度控制在120℃。
3、将步骤3混炼后的混炼放入开炼机中再次混合，并冷却、裁断出片；
4、将步骤3出片后的胶料冷却28小时；
5、称取硫磺1.68、促进剂：2.1份，其中TT：0.1、DM：1.5、D：0.5；中温发泡剂OBSH1.85份，低温发泡剂小苏打1.85份。1、同时，根据具体产品对颜色的需求，则加入对应的色胶。
6、将步骤5称取的原料与步骤4的胶料放入开炼机中混合、出片，温度控制在50度。
7、将步骤6出片的胶料送入橡胶注塑硫化成型机中完成硫化成型处理，得成品。其中，所述注塑硫化成型机进行硫化处理的硫变时间是根据硫变仪测试得出,温度控制在158℃，硫化时间则根据具体产品的大小、厚度来调整。
最后，通过检测实施例1-4制备出的发泡橡胶，比较其硬度、表观密度、孔径、门尼粘度、表层厚度等参数，具体结果如下表1：
本发明所述的一种发泡橡胶及其制备方法其它结构参见现有技术，在此不再赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种发泡橡胶，其特征在于，按照重量份数计算，包括以下组分的原料：
天然胶：49-51份
丁苯胶：29-31份
高苯乙烯树脂：19.5-20.5份
白炭黑：14.5-15.5份
活性碳酸钙：29.5-30.5份
白油：19.5-20.5份
氧化锌：4.8-5.2份
硬脂酸：1.9-2.1份
聚乙二醇：1.9-2.1份
硫磺：1.5-1.7份
促进剂：1.9-2.1份
中温和低温混合发泡剂：3.2-3.7份；
其中，所述促进剂包括：
TT：0.1-0.3
DM：1.2-1.5
D：0.3-0.5。
2.根据权利要求1所述的发泡橡胶，其特征在于：
所述促进剂包括：TT：0.15-0.25，DM：1.25-1.45，D：0.35-0.45。
3.根据权利要求1或2所述的发泡橡胶，其特征在于：
所述中温和低温混合发泡剂的份数比为1：1。
4.根据权利要求1或3所述的发泡橡胶，其特征在于：
所述中温发泡剂为OBSH和/或所述低温发泡剂为小苏打。
5.一种如权利要求1所述的发泡橡胶的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
将以上配方的原料加入密炼机中完成混炼，其中所述原料不包含硫磺、促进剂和混合发泡剂；
将混炼均匀后的混料放入开炼机中再次混合，并冷却、裁断出片；
将所述出片后的胶料同上述配方的硫磺、促进剂和混合发泡剂一起加入开炼机中混炼出片；
将开炼机中混炼出片的胶料送入橡胶注塑硫化成型机中完成硫化、成型后，得成品。
6.根据权利要求5所述的发泡橡胶的制备方法，其特征在于：
所述原料在密炼机中完成混炼的时间为5-7分钟。
7.根据权利要求5所述的发泡橡胶的制备方法，其特征在于：
所述原料在密炼机中的加工温度控制在120-130℃之间。
8.根据权利要求5所述的发泡橡胶的制备方法，其特征在于：
所述开炼机的加工温度控制在40-60℃之间。
9.根据权利要求5所述的发泡橡胶的制备方法，其特征在于：所述开炼机
经开炼机裁断出片后的胶料需停放至少24小时。
10.根据权利要求5所述的发泡橡胶的制备方法，其特征在于，还包括如下步骤：在将所述出片后的胶料于硫磺、促进剂和混合发泡剂加入开炼机时，还需根据产品需求加入色胶。
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