CN110000941A - 一种多线切割机工作台进给速度控制系统及其控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多线切割机工作台进给速度控制系统及其控制方法，其中多线切割机工作台进给速度控制系统，包括切割罗拉组件、工作台、切割线、待切割工件、图像采集组件、上位机、伺服驱动器和工作台进给电机；图像采集组件用于采集切割罗拉组件、工作台、切割线和待切割工件的实时图像，并且将采集到的图像传输至上位机；上位机将图像采集组件传来的图像向进行计算，并根据计算值向伺服驱动器发出控制指令来调节工作台进给电机的转速。本发明的上位机根据切割图像上的数据向伺服驱动器发出控制指令来调节工作台进给电机的转速，实现根据实时切割状态控制工作台进给速度，保持待切割工件与切割线接触的稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及多线切割机，尤其涉及一种多线切割机工作台进给速度控制系统及其控制方法。
背景技术
多线切割机具有批量、多片切割太阳能硅片、蓝宝石、碳化硅等硬脆性材料的功能，主要原理是将切割线在主辊之间形成网状，让切割线网高速运转，同时工作台带动工件垂直于线网运动方向进给，完成切割任务。
工件与线网之间的接触范围和磨削力由工作台进给位置决定，因此工作台的进给速度是多线切割机的关键参数之一。如果进给速度过快，线网处于强制切割状态，切割线弯曲度过大，容易造成断线，损坏产品；如果工作台进给速度过慢，工件与线网接触不充分，切割效率降低。目前的多线切割机中，工作台进给速度为固定值，这使得工件与切割线的接触是变化的，影响切片产品质量。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够在切割过程中根据切割状态控制工作台进给速度，保持待切割工件与切割线接触的稳定性，提高切片产品质量的多线切割机工作台进给速度控制系统及其控制方法。
实现本发明目的的技术方案是：一种多线切割机工作台进给速度控制系统，包括切割罗拉组件、工作台、切割线、待切割工件、图像采集组件、上位机、伺服驱动器和工作台进给电机；其特征在于：所述图像采集组件用于采集切割罗拉组件、工作台、切割线和待切割工件的实时图像，并且将采集到的图像传输至上位机；所述上位机将图像采集组件传来的图像向进行计算，并根据计算值向伺服驱动器发出控制指令来调节工作台进给电机的转速。
所述切割线环绕在切割罗拉组件上，并在切割罗拉组件的驱动下高速运转；所述工作台用于固定待切割工件；所述工作台进给电机驱动工作台向切割罗拉组件移动，使切割线接触待切割工件进行切割。
所述上位机包括轮廓提取模块、切割罗拉轮廓拟合模块、工件轮廓拟合模块、切割线轮廓拟合模块、切割线弯曲度计算模块和控制模块；所述轮廓提取模块用于将图像采集组件传输来的图像提取出物体轮廓坐标；所述切割罗拉轮廓拟合模块用于计算出切割罗拉组件的轮廓方程；所述工件轮廓拟合模块用于计算出待切割工件的轮廓坐标；所述切割线轮廓拟合模块用于计算出切割线轮廓方程；所述切割线弯曲度计算模块用于计算出切割线的弯曲角度；所述控制模块用于根据切割线弯曲角度计算值及其设定值计算得到的工作台进给电机转速补偿量向伺服驱动器发出控制指令，来调节工作台进给电机的转速。
一种多线切割机工作台进给速度控制系统的控制方法，包括以下步骤：
S1、图像采集组件采集切割罗拉组件、工作台、切割线和待切割工件的实时图像，并将图像传输至上位机；
S2、通过上位机的轮廓提取模块将图像采集组件传输来的图像提取出物体轮廓；
S3、切割罗拉轮廓拟合模块根据物体轮廓计算出切割罗拉组件的轮廓方程；
S4、工件轮廓拟合模块根据物体轮廓计算出待切割工件的轮廓坐标；
S5、切割线轮廓拟合模块根据切割罗拉轮廓拟合模块得到的切割罗拉组件的轮廓方程，以及工件轮廓拟合模块得到的待切割工件的轮廓坐标，在轮廓提取模块得到的轮廓图像中找到切割线的轮廓坐标，并根据切割线的轮廓坐标计算得到切割线轮廓方程计算出切割线的轮廓方程；
S6、切割线弯曲度计算模块根据切割罗拉组件的轮廓方程和切割线的轮廓方程计算出切割线的弯曲角度；
S7、控制模块根据切割线弯曲角度的计算值和计算得到的工作台进给电机转速补偿量向伺服驱动器发出控制指令，来调节工作台进给电机的转速。
所述轮廓提取模块提取出物体轮廓的方法包括以下步骤：
①、将图像采集组件传输来的图像的长和宽分别记为M和N，图像中每个像素点的颜色用(Rm,n,Gm,n,Bm,n)表示，m＝1,...,M，n＝1,...,N，对每一个像素点按下式计算出对应的灰度值Xm,n：
Xm,n＝0.3Rm,n+0.3Gm,n+0.4Bm,n；
其中，Rm,n,Gm,n,Bm,n分别表示坐标(m,n)处像素的红色、绿色和蓝色值；
②、对每个像素点按下式进行平滑处理：
其中，表示坐标(m,n)处像素点平滑后的灰度值；
③、对每个像素点按下式进行二值化：
其中，表示坐标(m,n)处像素点二值化后的值，为阈值；
④、对每个像素点按下式进行轮廓检测：
其中，表示坐标(m,n)处的轮廓检测值，如果的值为1，则坐标(m,n)处为物体轮廓，如果的值为0，则坐标(m,n)处不是物体轮廓。
所述切割罗拉轮廓拟合模块计算切割罗拉组件轮廓方程的方法包括以下步骤：
①、将轮廓提取模块得到的物体轮廓坐标代入如下方程：
f(m,n)＝a0m2+a1n2+a2mn+a3m+a4n+a5；
其中f(m,n)是椭圆方程，a0,a1,a2,a3,a4,a5是待求解椭圆参数；
②、用最小二乘法求解min||f(m,n)||2，得到椭圆参数的最优值
③、得到切割罗拉组件的轮廓方程其中x,y分别为切割罗拉组件的轮廓曲线的横坐标和纵坐标。
所述工件轮廓拟合模块计算待切割工件轮廓坐标的方法包括以下步骤：
①、以轮廓提取模块得到的轮廓图像左上角为起点，自左向右逐行扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C'1；
②、以轮廓提取模块得到的轮廓图像右上角顶点坐标为起点，自上向下逐列扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C'2；
③、以轮廓提取模块得到的轮廓图像右下角顶点坐标为起点，自右向左逐行扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C'3；
④、以轮廓提取模块得到的轮廓图像左下角顶点坐标为起点，自下向上逐列扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C'4；
⑤、分别连接C'1C'3和C'2C'4形成两条相交的直线，将轮廓图像分为四部分；
⑥、用最小二乘法对每一部分的轮廓坐标进行直线拟合，得到四条直线组成的矩形即为待切割工件的轮廓坐标。
所述切割线轮廓拟合模块计算切割线轮廓方程的方法为：
用最小二乘法对切割线的轮廓进行直线拟合，得到切割线的轮廓方程。
所述切割线弯曲度计算模块计算切割线弯曲角度的方法包括以下步骤：
①、根据切割罗拉轮廓拟合模块得到的切割罗拉组件的轮廓方程，分别计算出切割罗拉组件的两个切割罗拉顶点的坐标，并连成一条直线，计算出该直线方程；
②、计算出切割线的轮廓方程与切割罗拉组件的两个切割罗拉顶点的方程的夹角即为切割线的弯曲角度。
所述控制模块计算电机转速补偿量的方法包括以下步骤：
①、在第k时刻，计算切割线的弯曲角度
②、计算切割线弯曲角度误差其中α为切割线弯曲角度的设定值；
③、按下式计算工作台进给电机的转速补偿量Δvn：
Δvk＝QP(Δαk-Δαk-1)+QIΔαk+QD(Δαk-2Δαk-1+Δαk-2)；
其中，Δαk-1和Δαk-2分别为第k-1和k-2时刻的收线张力误差，QP、QI和QD分别为收线电机补偿的比例系数、积分系数和微分系数。
采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：本发明的图像采集组件采集实时切割图像，并通过上位机根据切割图像上的数据向伺服驱动器发出控制指令来调节工作台进给电机的转速，实现根据实时切割状态控制工作台进给速度，保持待切割工件与切割线接触的稳定性，大大提高切片产品质量，降低切割的断线率，解决现有多线切割机工作台进给速度控制系统存在的速度不可变的不足。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的上位机的结构示意图。
附图中的标号为：
切割罗拉组件1；
工作台2、上料棒2-1；
切割线3；
待切割工件4；
图像采集组件5、图像传感器5-1、图像采集卡5-2；
上位机6、轮廓提取模块6-1、切割罗拉轮廓拟合模块6-2、工件轮廓拟合模块6-3、切割线轮廓拟合模块6-4、切割线弯曲度计算模块6-5、控制模块6-6；
伺服驱动器7；
工作台进给电机8。
具体实施方式
(实施例1)
见图1和图2，本实施例的多线切割机工作台进给速度控制系统，包括切割罗拉组件1、工作台2、切割线3、待切割工件4、图像采集组件5、上位机6、伺服驱动器7 和工作台进给电机8。
切割线3环绕在切割罗拉组件1的两个切割罗拉上，并在切割罗拉组件1的驱动下高速运转。工作台2用于固定待切割工件4。工作台进给电机8驱动工作台2向切割罗拉组件1移动，使切割线3接触待切割工件4进行切割。图像采集组件5用于采集切割罗拉组件1、工作台2、切割线3和待切割工件4的实时图像，并且将采集到的图像传输至上位机6。上位机6将图像采集组件5传来的图像进行计算，并根据计算值向伺服驱动器7发出控制指令来调节工作台进给电机8的转速。
图像采集组件5包括图像传感器5-1和图像采集卡5-2。图像传感器5-1设置在切割罗拉组件1的一侧，并且图像传感器5-1的成像平面垂直于切割罗拉组件1的两个切割罗拉的轴向。图像采集卡5-2用于采集图像传感器5-1拍摄的实时图像，并将图像传输至上位机6。工作台2朝向切割罗拉组件1的端面上设有用于粘结待切割工件4的上料棒2-1。
上位机6包括轮廓提取模块6-1、切割罗拉轮廓拟合模块6-2、工件轮廓拟合模块6-3、切割线轮廓拟合模块6-4、切割线弯曲度计算模块6-5和控制模块6-6。轮廓提取模块6-1用于将图像采集组件5传输来的图像提取出物体轮廓坐标。切割罗拉轮廓拟合模块6-2用于计算出切割罗拉组件1的轮廓方程。工件轮廓拟合模块6-3用于计算出待切割工件4的轮廓坐标。切割线轮廓拟合模块6-4用于计算出切割线3轮廓方程。切割线弯曲度计算模块6-5用于计算出切割线3的弯曲角度。控制模块6-6用于根据切割线 3弯曲角度计算值及其设定值计算得到的工作台进给电机8转速补偿量向伺服驱动器7 发出控制指令，来调节工作台进给电机8的转速。
上位机6可以运行在DSP、PLC或工控机上，但不限于此。
本实施例的多线切割机工作台进给速度控制系统的控制方法，包括以下步骤：
S1、图像采集组件5采集切割罗拉组件1、工作台2、切割线3和待切割工件4的实时图像，并将图像传输至上位机6；
S2、通过上位机6的轮廓提取模块6-1将图像采集组件5传输来的图像提取出物体轮廓；
S3、切割罗拉轮廓拟合模块6-2根据物体轮廓计算出切割罗拉组件1的轮廓方程；
S4、工件轮廓拟合模块6-3根据物体轮廓计算出待切割工件4的轮廓坐标；
S5、根据切割罗拉轮廓拟合模块6-2得到的切割罗拉组件1的轮廓方程，以及工件轮廓拟合模块6-3得到的待切割工件4的轮廓坐标，在轮廓提取模块6-1得到的轮廓图像中找到切割线3的轮廓，并根据切割线3的轮廓坐标计算得到切割线轮廓方程计算出切割线3的轮廓方程；
S6、切割线弯曲度计算模块6-5根据切割罗拉组件1的轮廓方程和切割线3的轮廓方程计算出切割线3的弯曲角度；
S7、控制模块6-6根据切割线3弯曲角度计算值和设定值计算得到的工作台进给电机8转速补偿量向伺服驱动器7发出控制指令，来调节工作台进给电机8的转速。
轮廓提取模块6-1提取出物体轮廓的方法包括以下步骤：
①、将图像采集组件5传输来的图像的长和宽分别记为M和N，图像中每个像素点的颜色用(Rm,n,Gm,n,Bm,n)表示，m＝1,...,M，n＝1,...,N，对每一个像素点按下式计算出对应的灰度值Xm,n：
Xm,n＝0.3Rm,n+0.3Gm,n+0.4Bm,n；
其中，Rm,n,Gm,n,Bm,n分别表示坐标(m,n)处像素的红色、绿色和蓝色值。
②、对每个像素点按下式进行平滑处理：
其中，表示坐标(m,n)处像素点平滑后的灰度值。
③、对每个像素点按下式进行二值化：
其中，表示坐标(m,n)处像素点二值化后的值，为阈值。
④、对每个像素点按下式进行轮廓检测：
其中，表示坐标(m,n)处的轮廓检测值，如果的值为1，则坐标(m,n)处为物体轮廓，如果的值为0，则坐标(m,n)处不是物体轮廓。
切割罗拉轮廓拟合模块6-2计算切割罗拉组件(1)轮廓方程的方法包括以下步骤：
①、将轮廓提取模块6-1得到的物体轮廓坐标代入如下方程：
f(m,n)＝a0m2+a1n2+a2mn+a3m+a4n+a5；
其中f(m,n)是椭圆方程，a0,a1,a2,a3,a4,a5是待求解椭圆参数；
②、用最小二乘法求解min||f(m,n)||2，得到椭圆参数的最优值
③、得到切割罗拉组件1的轮廓方程其中x,y分别为切割罗拉组件1的轮廓曲线的横坐标和纵坐标。
工件轮廓拟合模块6-3计算待切割工件4轮廓坐标的方法包括以下步骤：
①、以轮廓提取模块6-1得到的轮廓图像左上角为起点，自左向右逐行扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C'1；
②、以轮廓提取模块6-1得到的轮廓图像右上角顶点坐标为起点，自上向下逐列扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C'2；
③、以轮廓提取模块6-1得到的轮廓图像右下角顶点坐标为起点，自右向左逐行扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C'3；
④、以轮廓提取模块6-1得到的轮廓图像左下角顶点坐标为起点，自下向上逐列扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C'4；
⑤、分别连接C'1C'3和C'2C'4形成两条相交的直线，将轮廓图像分为四部分；
⑥、用最小二乘法对每一部分的轮廓坐标进行直线拟合，得到四条直线组成的矩形即为待切割工件4的轮廓坐标。
切割线轮廓拟合模块6-4计算切割线3轮廓方程的方法为：
用最小二乘法对切割线3的轮廓进行直线拟合，得到切割线3的轮廓方程。
切割线弯曲度计算模块6-5计算切割线3弯曲角度的方法包括以下步骤：
①、根据切割罗拉轮廓拟合模块6-2得到的切割罗拉组件1的轮廓方程，分别计算出切割罗拉组件1的两个切割罗拉顶点的坐标，并连成一条直线，计算出该直线方程；
②、计算出切割线3的轮廓方程与切割罗拉组件1的两个切割罗拉顶点的方程的夹角即为切割线3的弯曲角度。
控制模块6-6计算电机转速补偿量的方法包括以下步骤：
①、在第k时刻，计算切割线3的弯曲角度
②、计算切割线3弯曲角度误差其中α为切割线3弯曲角度的设定值；
③、按下式计算工作台进给电机8转速补偿量Δvn：
Δvk＝QP(Δαk-Δαk-1)+QIΔαk+QD(Δαk-2Δαk-1+Δαk-2)；
其中，Δαk-1和Δαk-2分别为第k-1和k-2时刻的收线张力误差，QP、QI和QD分别为收线电机补偿的比例系数、积分系数和微分系数。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种多线切割机工作台进给速度控制系统，包括切割罗拉组件(1)、工作台(2)、切割线(3)、待切割工件(4)、图像采集组件(5)、上位机(6)、伺服驱动器(7)和工作台进给电机(8)；其特征在于：所述图像采集组件(5)用于采集切割罗拉组件(1)、工作台(2)、切割线(3)和待切割工件(4)的实时图像，并且将采集到的图像传输至上位机(6)；所述上位机(6)将图像采集组件(5)传来的图像进行计算，并根据计算值向伺服驱动器(7)发出控制指令来调节工作台进给电机(8)的转速。
2.根据权利要求1所述的一种多线切割机工作台进给速度控制系统，其特征在于：所述切割线(3)环绕在切割罗拉组件(1)上，并在切割罗拉组件(1)的驱动下高速运转；所述工作台(2)用于固定待切割工件(4)；所述工作台进给电机(8)驱动工作台(2)向切割罗拉组件(1)移动，使切割线(3)接触待切割工件(4)进行切割。
3.根据权利要求1所述的一种多线切割机工作台进给速度控制系统，其特征在于：所述上位机(6)包括轮廓提取模块(6-1)、切割罗拉轮廓拟合模块(6-2)、工件轮廓拟合模块(6-3)、切割线轮廓拟合模块(6-4)、切割线弯曲度计算模块(6-5)和控制模块(6-6)；所述轮廓提取模块(6-1)用于将图像采集组件(5)传输来的图像提取出物体轮廓坐标；所述切割罗拉轮廓拟合模块(6-2)用于计算出切割罗拉组件(1)的轮廓方程；所述工件轮廓拟合模块(6-3)用于计算出待切割工件(4)的轮廓方程；所述切割线轮廓拟合模块(6-4)用于计算出切割线(3)轮廓方程；所述切割线弯曲度计算模块(6-5)用于计算出切割线(3)的弯曲角度；所述控制模块(6-6)用于根据切割线(3)弯曲角度计算值及其设定值计算得到的工作台进给电机(8)转速补偿量向伺服驱动器(7)发出控制指令，来调节工作台进给电机(8)的转速。
4.根据权利要求3所述的一种多线切割机工作台进给速度控制系统的控制方法，包括以下步骤：
S1、图像采集组件(5)采集切割罗拉组件(1)、工作台(2)、切割线(3)和待切割工件(4)的实时图像，并将图像传输至上位机(6)；
S2、通过上位机(6)的轮廓提取模块(6-1)将图像采集组件(5)传输来的图像提取出物体轮廓；
S3、切割罗拉轮廓拟合模块(6-2)根据物体轮廓计算出切割罗拉组件(1)的轮廓方程；
S4、工件轮廓拟合模块(6-3)根据物体轮廓计算出待切割工件(4)的轮廓坐标；
S5、根据切割罗拉轮廓拟合模块(6-2)得到的切割罗拉组件(1)的轮廓方程，以及工件轮廓拟合模块(6-3)得到的待切割工件(4)的轮廓坐标，在轮廓提取模块(6-1)得到的轮廓图像中找到切割线(3)的轮廓坐标，并根据切割线(3)的轮廓坐标计算得到切割线轮廓方程计算出切割线(3)的轮廓方程；
S6、切割线弯曲度计算模块(6-5)根据切割罗拉组件(1)的轮廓方程和切割线(3)的轮廓方程计算出切割线(3)的弯曲角度；
S7、控制模块(6-6)根据切割线(3)弯曲角度的设定值和计算值计算得到的工作台进给电机(8)转速补偿量向伺服驱动器(7)发出控制指令，来调节工作台进给电机(8)的转速。
5.根据权利要求4所述的一种多线切割机工作台进给速度控制系统的控制方法，其特征在于：所述轮廓提取模块(6-1)提取出物体轮廓的方法包括以下步骤：
①、将图像采集组件(5)传输来的图像的长和宽分别记为M和N，图像中每个像素点的颜色用(Rm,n,Gm,n,Bm,n)表示，m＝1,...,M，n＝1,...,N，对每一个像素点按下式计算出对应的灰度值Xm,n：
Xm,n＝0.3Rm,n+0.3Gm,n+0.4Bm,n；
其中，Rm,n,Gm,n,Bm,n分别表示坐标(m,n)处像素的红色、绿色和蓝色值；
②、对每个像素点按下式进行平滑处理：
其中，表示坐标(m,n)处像素点平滑后的灰度值；
③、对每个像素点按下式进行二值化：
其中，表示坐标(m,n)处像素点二值化后的值，为阈值；
④、对每个像素点按下式进行轮廓检测：
其中，表示坐标(m,n)处的轮廓检测值，如果的值为1，则坐标(m,n)处为物体轮廓，如果的值为0，则坐标(m,n)处不是物体轮廓。
6.根据权利要求4所述的一种多线切割机工作台进给速度控制系统的控制方法，其特征在于：所述切割罗拉轮廓拟合模块(6-2)计算切割罗拉组件(1)轮廓方程的方法包括以下步骤：
①、将轮廓提取模块(6-1)得到的物体轮廓坐标代入如下方程：
f(m,n)＝a0m2+a1n2+a2mn+a3m+a4n+a5；
其中f(m,n)是椭圆方程，a0,a1,a2,a3,a4,a5是待求解椭圆参数；
②、用最小二乘法求解min||f(m,n)||2，得到椭圆参数的最优值
③、得到切割罗拉组件(1)的轮廓方程其中x,y分别为切割罗拉组件(1)的轮廓曲线的横坐标和纵坐标。
7.根据权利要求4所述的一种多线切割机工作台进给速度控制系统的控制方法，其特征在于：所述工件轮廓拟合模块(6-3)计算待切割工件(4)轮廓坐标的方法包括以下步骤：
①、以轮廓提取模块(6-1)得到的轮廓图像左上角为起点，自左向右逐行扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C′1；
②、以轮廓提取模块(6-1)得到的轮廓图像右上角顶点坐标为起点，自上向下逐列扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C'2；
③、以轮廓提取模块(6-1)得到的轮廓图像右下角顶点坐标为起点，自右向左逐行扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C′3；
④、以轮廓提取模块(6-1)得到的轮廓图像左下角顶点坐标为起点，自下向上逐列扫描直至找到第一个轮廓点，记为点C'4；
⑤、分别连接C′1C′3和C'2C'4形成两条相交的直线，将轮廓图像分为四部分；
⑥、用最小二乘法对每一部分的轮廓坐标进行直线拟合，得到四条直线组成的矩形即为待切割工件(4)的轮廓坐标。
8.根据权利要求4所述的一种多线切割机工作台进给速度控制系统的控制方法，其特征在于：所述切割线轮廓拟合模块(6-4)计算切割线(3)轮廓方程的方法为：
用最小二乘法对切割线(3)的轮廓进行直线拟合，得到切割线(3)的轮廓方程。
9.根据权利要求4所述的一种多线切割机工作台进给速度控制系统的控制方法，其特征在于：所述切割线弯曲度计算模块(6-5)计算切割线(3)弯曲角度的方法包括以下步骤：
①、根据切割罗拉轮廓拟合模块(6-2)得到的切割罗拉组件(1)的轮廓方程，分别计算出切割罗拉组件(1)的两个切割罗拉顶点的坐标，并连成一条直线，计算出该直线方程；
②、计算出切割线(3)的轮廓方程与切割罗拉组件(1)的两个切割罗拉顶点的方程的夹角即为切割线(3)的弯曲角度。
10.根据权利要求4所述的一种多线切割机工作台进给速度控制系统的控制方法，其特征在于：所述控制模块(6-6)计算电机转速补偿量的方法包括以下步骤：
①、在第k时刻，计算切割线(3)的弯曲角度
②、计算切割线弯曲角度误差其中α为切割线弯曲角度的设定值；
③、按下式计算工作台进给电机(8)的转速补偿量Δvn：
Δvk＝QP(Δαk-Δαk-1)+QIΔαk+QD(Δαk-2Δαk-1+Δαk-2)；
其中，Δαk-1和Δαk-2分别为第k-1和k-2时刻的收线张力误差，QP、QI和QD分别为电机补偿的比例系数、积分系数和微分系数。
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