CN109984321B - 一种高粘度山药粉的低能耗制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于食品加工技术领域，特别涉及一种高粘度山药粉的低能耗制备方法。本发明将山药进行熟化，在碳酸氢铵溶液中浸泡，然后通过分步冻结的方式对山药片进行冷冻，利用真空微波一次干燥处理，去除山药片中游离水分。通过加热二次干燥去除结合水分，同时使碳酸氢铵分解，最终干燥山药片粉碎获得高粘度山药粉。本发明利用大冰晶及碳酸氢铵使得山药片内部形成孔洞，利于水分的蒸发，使得山药粉体现较高的粘度；针对不同水分，分别采用真空微波干燥和加热干燥，有效降低了生产能耗。与现有技术对比，本发明具有产品粘度高、能耗较低的优点。
Description
技术领域
本发明属于食品加工技术领域，特别涉及一种高粘度山药粉的低能耗制备方法。
背景技术
山药粉是目前生活中很受欢迎的保健品，市场上出售的山药粉方便携带和保存，能滋补身体，功效很多。山药粉除了能够直接冲调食用以外，现在越来越多的开始用于饮料等液体食品的制作和面制品等固体食品的制作中。山药粉用于液体食品制作时，比如山药饮料、山药牛奶、山药豆浆、山药营养粥等，要求山药粉粘度低，以提高产品的流动性和口感，也使得冲调方便。但当山药粉用于固体食品制作时，比如山药面条、山药面粉、山药糕点、山药方便食品等，则对山药粉粘度要求高，高粘度山药粉可以提高产品品质，减少山药粉的用量。因此形成高粘度山药粉对于山药粉用于固体食品的加工有重要作用。目前关于高粘度山药粉的专利、文献等未见公开报道。
发明内容
本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种高粘度山药粉的低能耗制备方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种高粘度山药粉的低能耗制备方法，包括以下步骤：
（一）预处理：新鲜山药洗净、去皮，切成3-4mm的薄片。
（二）熟化：山药薄片护色后，沸水煮进行熟化。
（三）浸泡处理：熟化山药片在质量浓度3-5%的碳酸氢铵水溶液中浸泡40-60min。
（四）冷冻处理：熟化的山药片在-4--7℃下保存2-3小时，然后在-10--12℃下保存2-3小时，然后在-18--20℃保存4-6小时，使山药片充分冻结。
（五）一次干燥：将冷冻处理后的山药片利用真空微波干燥10-20min，微波功率为1000W。
（六）二次干燥：将一次干燥的山药片利用热风干燥，在70-90℃条件下干燥2-3小时。
（七）粉碎：将二次干燥的山药片进行粉碎后，即可获得高粘度山药粉。
作为优选方案：
所述步骤（二）中，沸水煮时间为30-40min。
所述步骤（五）中，真空微波干燥的真空度为0.01Mpa。
本发明选用碳酸氢铵水溶液浸泡山药片，目的是在山药组织中形成气孔，使得山药组织更松散。本发明碳酸氢铵的浓度之所以选择为3%-5%，浸泡时间选择为40-60min，是因为碳酸氢铵如果含量过低，难于在山药内部形成更多的孔状结构，而含量过高容易在山药中有所残留，影响食品安全；如果山药浸泡在碳酸氢铵溶液中的时间过短，碳酸氢铵难于进入到山药内部，而浸泡时间过长的话，浸泡效果不会显著增加，反而会增加生产周期，因此40-60min为最佳的浸泡时间。
本发明采用缓慢降温的方法，首先将熟化的山药片在-4--7℃下冷冻，目的是首先使山药内部游离水分缓慢形成较大的冰晶，然后在-10--12℃下冷冻使冰晶继续增大，最后在-18--20℃冷冻用于提高冰晶的硬度，对山药组织形成强烈的破坏作用。这样的一个冷冻处理过程不但冰晶形成体积大、硬度大，而且时间较短，成本较低。
本发明结合缓慢降温和真空微波干燥可以有效的降低生产能耗，真空微波干燥将冷冻过程中形成的冰晶快速融化并蒸发掉，基本将山药的游离水分脱出。经过一次真空微波干燥的山药，山药片内部形成孔洞，这时碳酸氢铵吸附于山药组织中，但并未分解，然后再通过较长时间的热风二次干燥，可以使碳酸氢铵迅速发生分解，形成二氧化碳和氨气，从而在山药组织中形成气孔，使得山药组织更松散，进一步增加山药片内部的空隙。同时可以保证二氧化碳和氨气充分排出，保障氨气无残留。此外，热风干燥还能将部分不易干燥的结合水分通过孔洞排出进行干燥，有效降低产品的结合水分含量。
本发明通过大冰晶形成及碳酸氢铵的分解在山药片内部形成孔洞，不但有效提高了水分的干燥效率，同时使山药粉在使用过程中，可以快速吸收水分，体现较高的粘度。此外，本发明针对游离水和结合水分别采用微波真空干燥和加热干燥的方法进行干燥，有效的降低了生产能耗。
具体实施方式
以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。
实施例1：
一种高粘度山药粉的低能耗制备方法，包括以下步骤：
（一）预处理
新鲜山药洗净、去皮，切成3-4mm的薄片。
（二）熟化
山药薄片护色后，沸水煮制30min。
（三）浸泡处理
熟化山药片在质量浓度3%的碳酸氢铵水溶液中浸泡40min。
（四）冷冻处理
熟化的山药片在-4℃下保存2小时，然后在-10℃下保存2小时，再在-18℃保存4小时，使山药片充分冻结。
（五）一次干燥
将冷冻处理后的山药片利用真空微波干燥10min，微波功率为1000W，真空度为0.01Mpa。
（六）二次干燥
将一次干燥的山药片在70℃条件下热风干燥2小时。
（七）粉碎
将二次干燥的山药片进行粉碎后，即可获得高粘度山药粉。
实施例2：
一种高粘度山药粉的低能耗制备方法，包括以下步骤：
（一）预处理
新鲜山药洗净、去皮，切成3-4mm的薄片。
（二）熟化
山药薄片护色后，沸水煮制35min。
（三）浸泡处理
熟化山药片在质量浓度4%的碳酸氢铵水溶液中浸泡50min。
（四）冷冻处理
熟化的山药片在-6℃下保存2.5小时，然后在-11℃下保存2.5小时，再在-19℃保存5小时，使山药片充分冻结。
（五）一次干燥
将冷冻处理后的山药片利用真空微波干燥15min，微波功率为1000W，真空度为0.01Mpa。
（六）二次干燥
将一次干燥的山药片在80℃条件下热风干燥2.5小时。
（七）粉碎
将二次干燥的山药片进行粉碎后，即可获得高粘度山药粉。
实施例3：
一种高粘度山药粉的低能耗制备方法，包括以下步骤：
（一）预处理
新鲜山药洗净、去皮，切成3-4mm的薄片。
（二）熟化
山药薄片护色后，沸水煮制40min。
（三）浸泡处理
熟化山药片在质量浓度3%的碳酸氢铵水溶液中浸泡60min。
（四）冷冻处理
熟化的山药片在-4℃下保存3小时，然后在-12℃下保存3小时，再在-20℃保存6小时，使山药片充分冻结。
（五）一次干燥
将冷冻处理后的山药片利用真空微波干燥20min，微波功率为1000W，真空度为0.01Mpa。
（六）二次干燥
将一次干燥的山药片在90℃条件下热风干燥3小时。
（七）粉碎
将二次干燥的山药片进行粉碎后，即可获得高粘度山药粉。
为了进一步说明本发明提供的高粘度山药粉的低能耗制备方法的特点，提供了现有市面上的三种样品与本发明实施例制得的山药粉进行比较，进行RVA粘度分析。提供的三种对比样品均为现有的常规方法制得，三种样品分别为对比例1、对比例2和对比例3。
其中，
对比例1的山药粉的制备方法如下：山药洗净、去皮，切成3-4mm的薄片；沸水煮制40min；80℃热风干燥8小时；研磨并过80目筛。
对比例2的山药粉的制备方法如下：山药洗净、去皮，切成3-4mm的薄片；沸水煮制40min；真空微波干燥，微波功率1000W，真空度为0.01Mpa，处理时间40min；研磨并过80目筛。
对比例3的山药粉的制备方法如下：山药洗净、去皮，切成3-4mm的薄片；沸水煮制40min；熟化山药切片，山药片和水按照1:4(重量比)的比例混合，经胶体磨均质处理；在进口温度为170℃、出口温度为80℃条件下进行喷雾干燥；研磨并过80目筛。
其中RVA粘度测定方法为：将测试山药粉样品2.5g转移到RVA铝罐中，加入25mL蒸馏水。将样品在50℃保持1分钟，以10℃/min的速度加热到95℃，在95℃保留2.5min，然后以10℃/min的速度从95℃冷却到50℃并在50℃保持2min，转速保持在160rpm。粘度表示为快速粘度单位（RVU）。记录糊化温度、峰值粘度、谷值粘度，最终粘度，崩解值和消减值等参数，检测结果如附图1所示，附图1为不同方法制备的山药粉的糊化曲线，相关糊化参数如表1所示：
表1不同方法制备的山药粉的糊化特性
通过上述数据表明，本发明实施例1-3显示出较高的峰值黏度、谷值黏度、崩解值、最终黏度和消减值，说明本发明制备方法相对现有制备方法具有较好的先进性，获得了较高粘度的山药粉。
以上所述的实施例，只是本发明较优选的具体实施方式的一种，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。
Claims (3)
1.一种高粘度山药粉的低能耗制备方法，其特征为：包括以下步骤：
（一）预处理：新鲜山药洗净、去皮，切成3-4mm的薄片；
（二）熟化：山药薄片护色后，沸水煮进行熟化；
（三）浸泡处理：熟化山药片在质量浓度3%-5%的碳酸氢铵水溶液中浸泡40-60min；
（四）冷冻处理：熟化的山药片在-4--7℃下保存2-3小时，然后在-10--12℃下保存2-3小时，再在-18--20℃保存4-6小时，使山药片充分冻结；
（五）一次干燥：将冷冻处理后的山药片利用真空微波干燥10-20min，微波功率为1000W；
（六）二次干燥：将一次干燥的山药片利用热风干燥，在70-90℃条件下干燥2-3小时；
（七）粉碎：将二次干燥的山药片进行粉碎后，即可获得高粘度山药粉。
2.根据权利要求1所述的高粘度山药粉的低能耗制备方法，其特征在于：所述步骤（二）中，沸水煮时间为30-40min。
3.根据权利要求1所述的高粘度山药粉的低能耗制备方法，其特征在于：所述步骤（五）中，真空微波干燥的真空度为0.01Mpa。
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2019
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