CN109970430A - 一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，该方法包括通过陶泥大水球膜装置对全陶土矿进行粉碎浸泡；通过振动过滤装置将粉碎浸泡后的泥料进行筛选；通过振动搅拌装置对筛选出的泥料进行振动搅拌；通过泥浆压滤机将振动搅拌之后的泥浆压缩成泥料块；通过真空练泥机对压缩好的泥料块进行真空炼泥；通过滚压成胚装置将真空炼泥后的泥料块滚压成陶胚；将滚压形成的陶胚送入考灯排湿区进行人工干预烤干；将陶胚送入隧道窑进行烧制；待烧制完成，取出成品陶罐，并运送至库存中心存放。通过上述方案，本发明达到了精简生产工序、降低生产能耗、减少有害物质的目的，具有很高的实用价值和推广价值。

Description

一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法

技术领域

本发明属于陶罐生产领域，具体地讲，是涉及一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法。

背景技术

陶瓷的发展史是中华文明史的一个重要的组成部分，为人类社会的进步和发展做出了卓越的贡献，其中陶瓷的发明和发展更具有独特的意义，中国历史上各朝各代都有着不同艺术风格和不同技术特点。英文中的"china"既有中国的意思，又有陶瓷的意思，清楚地表明了中国就是"陶瓷的故乡"，早在欧洲人掌握瓷器制造技术一千多年前，汉族就已经制造出很精美的陶瓷。中国是世界上最早应用陶器的国家之一，而中国瓷器因其极高的实用性和艺术性而备受世人的推崇。

千百年来，制备陶土容器都涉及到一个工序——上釉，即先制备陶胚膜，再在陶胚膜上施釉，施釉后才能进行烧制，而上釉的目的有两个：一是为了使陶土容器不浸漏，二是为了美观。目前，行业普遍认为，上釉是解决陶土容器浸漏的必备手段。

但是，为陶土容器上釉存在以下问题：

(1)釉是以石英、长石、硼砂、黏土等为原料制成的物质，难免含有对人体有害的物质；

(2)上釉前要对陶罐进行打磨，打磨之后才能进行施釉，工艺复杂，陶土容器的生产效率低；

(3)上釉前后都需要干燥处理，能耗较大。

因此，设计一种全新的陶瓷烧制方案，以克服上述问题，便成为了一种必要。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术陶土容器因需要上釉而存在对人体有害、工艺复杂、生产效率低、能耗较大的问题，提供一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，包括如下步骤：

(S1)通过陶泥大水球膜装置对全陶土矿进行粉碎浸泡；

(S2)通过振动过滤装置将粉碎浸泡后的泥料进行筛选；

(S3)通过振动搅拌装置对筛选出的泥料进行振动搅拌；

(S4)通过泥浆压滤机将振动搅拌之后的泥浆压缩成泥料块；

(S5)通过真空练泥机对压缩好的泥料块进行真空炼泥；

(S6)通过滚压成胚装置将真空炼泥后的泥料块滚压成陶胚；

(S7)将滚压形成的陶胚送入考灯排湿区进行人工干预烤干；

(S8)将陶胚送入隧道窑进行烧制；

(S9)待烧纸完成，取出成品陶罐，并运送至库存中心存放。

作为优选，所述步骤(S4)中振动搅拌之后的泥浆经泥浆泵注射入泥浆压滤机。

作为优选，所述步骤(S5)中压缩好的泥料块经自动接料装置送入真空练泥机。

作为优选，所述步骤(S6)中真空炼泥后的泥料块经自动接料装置送入滚压成胚装置。

作为优选，所述步骤(S7)中滚压形成的陶胚通过运输车送入考灯排湿区。

作为优选，所述步骤(S7)中考灯排湿区进行升温以排出陶胚内残留的水分，同时还设有排水装置对凝结的水滴进行收集。

作为优选，所述步骤(S8)中陶胚通过运输车送入装窑区，并通过航吊装置将陶胚逐个放置在模具车上，模具车满载后被顶推装置送至隧道窑内进行烧制。

进一步地，陶罐烧制完成后，通过顶推装置从隧道窑中推送至出窑区，并通过航吊装置将成品陶罐放置在运输车上，以运送至库存中心存放。

作为优选，所述隧道窑的入窑口和出窑口分别设有用于模具车变道的入窑变道和出窑变道，隧道窑的窑道持续运行，通过航吊装置将陶胚逐个放置在处于入窑变道的模具车上，模具车满载后被顶推装置送至隧道窑的窑道；烧制完成后，满载陶罐的模具车进入出窑变道上进行卸罐，卸罐完成后，模具车置于入窑变道继续装载陶胚进行下一批陶罐的烧制。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明通过调整真空练泥的步骤，在压缩成泥料块以及滚压成胚之间进行真空练泥，使最终得到的陶罐表面光滑，防浸漏性能好。

(2)本发明通过合理的装置结构设计，结合自行设计的工艺流程，各个环节相辅相成形成了一套整体流程方案，在确保陶罐能正常烧制出来的前提下，不仅防浸漏性能好，而且省略了上釉工序，同时还具有无需对陶罐进行打磨的特点，既精简了生产工艺，又能提高生产效率，并且还大幅减少了能耗。

(3)本发明无需添加以石英、长石、硼砂、黏土等为原料制成的釉，减少有害物质的加入，烧制的容器使用起来更为放心。

附图说明

图1为本发明的系统流程框图；

图2为陶泥大水球膜装置的结构示意图；

图3为压滤练泥系统的结构示意图；

图4为陶罐进窑、出窑系统的结构示意图；

图5为可变道陶罐窑车的结构示意图；

图6为滚压成胚装置的系统结构示意图；

图7为滚压成胚装置的局部结构示意图；

图中标号分别为：

1-陶泥大水球膜本体、2-进料架、3-进料斗、4-水池、5-输水管、6-泥料铲车、7-二级台阶、8-水泵、11-泥浆压滤机、12-泥料传送带、13-真空练泥机、14-二级台阶、15-泥浆压滤机安装架、16-泥料传送带安装架、17-安装架栏杆、18-泥料传送带安装支架、19-真空练泥机安装架、21-煅烧陶窑、22-窑车轨道、23-窑车、24-顶推机、25-基座、26-驱动气缸、27-顶推杆、28-开关门、29-限位卡扣、210-车轮、211-载货板、212-围栏、213-伸缩杆、31-下车箱体、32-上车箱体、33-隔板、34-陶罐限位孔、35-顶推挂钩、36-车轮、37-导槽、38-导轨、41-支柱、42-提升装置、43-旋转成型装置、44-模具箱、45-底座、46-控制箱、47-旋转手环、48-第一驱动电机、49-第一控制按钮板、410-箱盖、411-轴承、412-支柱本体、413-限位台、414-支撑部、415-管套、416-横向支撑板、417-过孔、418-第二驱动电机、419-液压杆、420-第二控制按钮板、421-弧形支撑板、422-挂耳、423-模具、424-螺栓、425-挡板、426-陶胚膜。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例1

如图1所示，本发明提供了一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法的生产工艺，包括如下过程：

铲车将采集的全陶土矿(全中国的全陶土矿均可，优选采用四川荣县的全陶土矿)送入陶泥大水球膜装置中进行粉碎浸泡，然后通过振动过滤装置将粉碎浸泡后的泥料进行筛选，将大颗粒物质剔除。接着，利用振动搅拌装置的搅拌棒对筛选后的泥料进行振动搅拌，使得筛选后的泥料尽可能与水融合成泥浆。而后，通过泥浆注射机将振动搅拌装置中的泥浆送入到泥浆压滤机中对泥浆中的水进行挤压，挤压出的废水通过管道引入至废水池中囤积，囤积在废水池中的废水可持续用于陶泥大水球膜装置中泥料的浸泡，从而节约水资源。

脱水后的干泥在练泥机的作用下压缩成泥料块，同时泥料块中不会出现空气泡，从而保证了泥料块质地均匀。接着，采用真空练泥机对压缩好的泥料块进行真空炼泥，泥料中空气泡内的空气压力大于真空室内的气压，气泡膨胀而压力降低并使泥料膜厚度减小，进一步压缩了泥料块，使得泥料块表面光滑致密。在真空练泥机的出料端连接有自动接泥机，经自动接泥机将真空炼泥后的泥料块送入滚压成胚装置，通过滚压成胚装置将真空炼泥后的泥料块滚压成陶胚。

滚压形成的陶胚码放在平板运输车上，通过运输车送入考灯排湿区，当平板运输车到达考灯排湿区对应的滑轨时，顶推装置工作，将平板运输车推送至对应的滑轨上。本实施例中，每个顶推装置的工作时间有PLC数控电脑控制。

而后，将陶胚送入考灯排湿区进行人工干预烤干，每个陶罐烤干时间与顶推装置的工作频率和工作时间成正比，因此位于考灯排湿区的每个陶罐所停留的时间是相同的，同样的道理，每个陶罐在后续每个工序中存放的时间也是一致的，因此保证了每个陶罐的品质相同。停滞在考灯排湿区的陶胚经过烤灯排湿后，在烧制过程中不会急剧脱水而产生裂纹。并且，考灯排湿区内设有加热风机对考灯排湿区内进行升温以排出陶罐内残留的水分，同时还设有排水装置对凝结的水滴进行收集，当陶罐烤干后，利用运输车将其接住，然后在PLC数控电脑的控制下，由顶推装置将陶罐运送至回车车道。

当陶罐位于装窑区时，航吊装置在PLC数控电脑的控制下将陶罐吊至窑车上，当窑车满载后被顶推装置送至隧道窑内进行烧制，隧道窑内的温度为陶罐烧制所需的实际温度，不同材质的陶罐所需要的烧制温度不同，因此本实施例不对此做具体的限定。待陶罐烧制完成后，通过顶推装置将其从隧道窑中推送至出窑区，并通过航吊装置将成品陶罐放置在运输车上，以运送至库存中心存放。

实施例2

在实施例1的基础上，涉及的陶泥大水球膜装置如图2所示，其具有结构简单、设计科学合理，使用方便，陶泥生产效率高的优点，可有效降低工人劳动强度，同时还能有效降低陶泥生产的人力成本。所述的陶泥大水球膜装置包括用于将泥料和水混合加工成陶泥的陶泥大水球膜本体1，骑跨于所述陶泥大水球膜本体1上的进料架2，设于进料架2上并与陶泥大水球膜本体1的顶部连通的用于为陶泥大水球膜本体1进料的进料斗3，设于所述陶泥大水球膜本体1的一侧并蓄有水的水池4，输水管5，以及用于为进料斗3添加泥料的泥料铲车6。所述输水管5的一端伸入至水池4的水面以下，另一端伸入至进料斗3内，所述输水管5上设有水泵8，输水管5用于将水池4(地埋式水池)内的水输送至进料斗3内。

陶泥大水球膜装置采用泥料铲车为进料斗添加泥料，同时采用输水管将位于陶泥大水球膜本体一侧的水池内的水输送至进料斗，可快速高效为进料斗同时添加泥料和水，添加时，泥料和水按3:2的重量比进行添加，保证进料斗能顺畅、高效地为陶泥大水球膜本体进料，陶泥大水球膜本体的耗电量为每15分钟90千瓦，陶泥大水球膜本体一满缸料可产出陶泥20T，不仅生产效率高，而且还能有效降低工人数量及工人劳动强度，有效降低了人力劳动成本。

另外，陶泥大水球膜装置上还设有二级台阶7，陶泥大水球膜本体1位于二级台阶7的底阶，进料架2也固定于二级台阶7的底阶，并且所述进料架2的顶面与所述二级台阶7的顶阶齐平。所述进料斗3的进料口高于二级台阶7的顶阶，所述泥料铲车6位于二级台阶7的顶阶，水池4位于二级台阶7的底阶。陶泥大水球膜装置将陶泥大水球膜本体设于二级台阶的底阶，同时进料架骑跨在陶泥大水球膜本体上，并且进料架顶面与二级台阶的顶阶齐平，进料斗的进料口高于二级台阶的顶阶，泥料铲车位于二级台阶的顶阶，如此能方便泥料铲车为进料斗添加泥料，降低泥料的添加难度，并可进一步降低工人劳动强度。

实施例3

在实施例1的基础上，涉及的压滤练泥系统如图3所示，结构简单、设计科学合理，使用方便，采用真空练泥机进行陶泥练泥，省时、省力、省工，同时也提高了生产效率，排除空气更彻底，泥料组织更均匀，可塑性能和致密度也更好，既便于成型也提高了坯件的干燥强度和机械强度，同时所练泥料在烧成后制品的收缩、变形率将变小。

具体地说，压滤练泥系统包括通过泥浆注射设备与陶泥混料罐连接的泥浆压滤机11，设于泥浆压滤机11的出泥料口下方的泥料传送带12，真空练泥机13，以及二级台阶14。所述二级台阶14的顶阶台面设有泥浆压滤机安装架15，所述泥浆压滤机11通过泥浆压滤机安装架15固定安装于二级台阶14的顶阶台面，并且泥浆压滤机11的出泥料口伸出二级台阶14的顶阶台面并位于二级台阶14的底阶台面正上方。

同时，所述二级台阶14的底阶台面上设有泥料传送带安装架16，泥料传送带12通过泥料传送带安装架16安装于二级台阶14的底阶台面上。所述二级台阶14的底阶台面上还设有真空练泥机安装架19，真空练泥机13通过真空练泥机安装架19安装于二级台阶14的底阶台面上，泥料传送带12位于泥浆压滤机11的出泥料口正下方，真空练泥机13的泥料进口位于泥料传送带12的下泥料端正下方。泥料传送带12用于将泥浆压滤机11内出来的泥料输送至真空练泥机13的泥料进口内。

所述泥料传送带安装架16的顶面设有泥料传送带安装支架18，泥料传送带12通过泥料传送带安装支架18固定安装于泥料传送带安装架16的顶面。所述泥料传送带安装架16的顶面呈水平分布并与二级台阶14的顶阶台面齐平。所述泥料传送带安装架16的顶面外侧竖直设有安装架栏杆17。

所述真空练泥机安装架19的顶面低于二级台阶14的顶阶台面，并且真空练泥机13的泥料进口也低于所述二级台阶14的顶阶台面。真空练泥机安装架19与泥料传送带安装架16并排分布。所述泥料传送带安装架16、所述安装架栏杆17和真空练泥机安装架19均采用工字钢焊接而成。

泥浆压滤机将泥浆注射设备注射的泥浆进行压滤得到泥饼，泥饼中的水分和固体颗粒的分布很不均匀，其从泥浆压滤机的出泥料口出来后掉落至泥料传送带上，泥料传送带将泥饼朝着真空练泥机运送，并通过泥料传送带的下泥料端掉入真空练泥机的泥料进口，真空练泥机将泥饼进行真空练泥，经过真空练泥机的处理，泥料内的空气基本被排除，因而泥料组织更均匀，其可塑性能和致密度也更好，泥料的比重将加大，烧成后制品的收缩、变形率都将变小。

压滤练泥系统巧妙利用二级台阶，使整个压滤练泥过程更加高效顺畅，省时省力，有效克服了传统手工练泥存在的缺陷，实用性非常强。

实施例4

在实施例1的基础上，本发明对隧道窑的入窑口和出窑口进行了改进，在隧道窑的入窑口和出窑口分别设有用于模具车变道的入窑变道和出窑变道，隧道窑的窑道持续运行，通过航吊装置将陶胚逐个放置在处于入窑变道的模具车上，模具车满载后被顶推装置送至隧道窑的窑道；烧制完成后，满载陶罐的模具车进入出窑变道上进行卸罐，卸罐完成后，模具车置于入窑变道继续装载陶胚进行下一批陶罐的烧制，成品陶罐放置在运输车上，运送至库存中心存放。

实施例5

在实施例1的基础上，涉及的陶罐进窑、出窑系统如图4所示，包括用于烧制陶罐的煅烧陶窑21，穿过煅烧陶窑21的窑车轨道22，设置于窑车轨道22上的窑车23，与窑车23相接并用于将窑车23推送入煅烧陶窑21的顶推机24，以及设置于煅烧陶窑21两侧并与所述窑车轨道22相对应的开关门28。当需要进行窑车的进入或推出时，打开开关门，在进行酒坛陶罐烧制时，关闭开关门，便于煅烧陶窑的保温，提高煅烧陶窑的煅烧效率，节约燃料用量。

为了便于窑车的设置以及窑车进入煅烧陶窑，所述煅烧陶窑21为方形，且其高度大于所述窑车23装满酒坛陶罐后的高度。所述顶推机24包括固定于所述煅烧陶窑21入口处的基座25，固定于基座25上的驱动气缸26，与驱动气缸26相连的伸缩杆213，以及与伸缩杆213相连的顶推杆27。所述顶推杆27与窑车23相接，且顶推杆27的最大伸缩长度与窑车23的长度相等，当需要进行顶推时，伸缩杆伸至窑车的中部位置，再通过驱动气缸驱动顶推杆实现窑车的顶推。所述轨道上设有多个限位卡扣29，且相邻两个限位卡扣之间的距离与所述窑车23的长度相等，所述窑车23包括与所述轨道相接的车轮210，连接于所述车轮210上用于承载酒坛陶罐的载货板211，以及设置于所述载货板211四周的围栏212。所述车轮210上设有与限位卡扣29相对应的卡槽，当顶推机的顶推杆顶推到最大位移处时，刚好可以推动窑车移动两个相邻限位卡扣的距离。限位卡扣为一个带弹簧的凸轮结构，窑车移动至限位卡扣的位置时，该凸轮结构的凸轮在弹簧弹力的作用下进入窑车车轮的卡槽中，实现窑车的限位，在对窑车施加顶推力时，凸轮结构的弹簧被压缩，凸轮脱离卡槽，从而推动窑车移动。

实施例6

在实施例5的基础上，涉及的可变道陶罐窑车如图5所示，包括用于盛放酒坛陶罐的下车箱体31和上车箱体32，分别设置于上车箱体32和下车箱体31内的隔板33，均匀间隔开设于隔板33上的陶罐限位孔34，固定设置于下车箱体31四周的用于顶推机进行顶推的顶推挂钩35，设置于下车箱体31底面的四个车轮36，以及与车轮36相配合使用的陶罐窑车轨道。所述下车箱体31和所述上车箱体32通过设置在下车箱体31顶面两侧的导槽37和设置在所述上车箱体32底面两侧的导轨38进行连接，使上车箱体可通过导槽和导轨的配合拉出下车箱体，方便下车箱体装卸陶罐。

实施例7

在实施例5的基础上，涉及的滚压成胚装置如图6、图7所示，包括支柱41，安装在支柱41上的提升装置42，安装在提升装置42上的旋转成型装置43，与旋转成型装置43连接并用于放置泥料的模具箱44，以及用于放置模具箱44的底座45。所述旋转成型装置43包括套置在提升装置42上的控制箱46，贯穿控制箱46安装并用于将控制箱46固定在提升装置42上的螺杆，与螺杆一端固定连接的旋转手环47，安装在控制箱46内的PLC控制器，安装在控制箱46上并与PLC控制器连接的第一驱动电机48，设置在控制箱46上并用于控制第一驱动电机48状态的第一控制按钮板49，套置在第一驱动电机48转动轴上且与模具箱44匹配的箱盖410，以及与第一驱动电机48转动轴末端固定连接、用于伸入模具箱44内进行酒坛滚压成胚的模具423，其中，箱盖410与第一驱动电机48的转动轴通过轴承411连接，并且箱盖410通过螺栓424与模具箱44固定连接。

并且，所述支柱41包括支柱本体412，两个分别套置在支柱本体412顶端和底端的限位台413，以及固定在顶端限位台顶部的支撑部414。所述提升装置42包括套置在支柱本体412上的管套415，与管套415垂直连接的横向支撑板416，开设在横向支撑板416上的过孔417，设置在支撑部414上的第二驱动电机418，一端与第二驱动电机418连接、另一端纵向固定在横向支撑板416上的液压杆419，以及与控制箱46相邻设置并与PLC控制器连接且用于控制第二驱动电机418工作状态的第二控制按钮板420，其中，控制箱46通过螺杆穿过过孔417进行固定。所述管套415上还垂直设置有呈弧形的弧形支撑板421，其中，弧形支撑板421位于横向支撑板416的正下方，用于对横向支撑板416提供支撑力，从而使旋转成型装置在工作时，稳定性更高。

工作时，首先将第一驱动电机48和第二驱动电机418接入电源，通过第二控制按钮板420启动第二驱动电机418，使提升装置42在液压杆419的运动下向上提升，从而带动旋转成型装置43向上运动。然后，将称量好的泥料放入模具箱44中的陶胚膜426内，通过操作第二控制按钮板420实现下降。PLC控制器接收到相应的控制指令后，第二驱动电机418通过PLC控制器控制旋转方向，同时液压杆419向下运动，当旋转成型装置43中的模具423伸入模具箱44中且箱盖410抵到模具箱44端口表面时，按下第二控制按钮板420中的停止键，然后通过螺栓424将箱盖410固定在陶胚膜426和模具箱44上，通过按下第二控制按钮板420上的上升键提升旋转成型装置43，从而取出位于模具箱44底部的底座45。

取出底座45之后，通过按下第一控制按钮板49上的启动键，第一驱动电机48工作，与第一驱动电机48连接的模具423在模具箱44内旋转，箱盖410与第一驱动电机48通过轴承411连接，因此正常情况下，模具箱44不会由于内部模具423的转动而转动，即使随之转动，设置在模具箱44上的挂耳当旋转一定角度之后会被设置的挡板425挡住，从而保证了模具箱44不转动，在模具423的高速转动下，放入的泥料会质地均匀的填充在模具箱44与模具423直接的空隙内，从而形成酒坛的上陶胚或者下陶胚，其中上陶胚和下陶胚的模具箱和模具内部形状略微不同，但其大小相同，本实施例中只给出了下陶胚的形状结构示意图，其上陶胚的形状在开口处与下陶胚不同，呈倒扣型，故在本实施例中未给出上陶胚的结构示意图。

当模具423旋转时间达到设定时间时，可以通过PLC控制器设定第一驱动电机48的旋转时间，时间到则通过与之连接的蜂蜜器或者指示灯提醒操作者，通过按下第一控制按钮板上的停止键关掉第一驱动电机48，然后通过按下控制按钮上的上升键将旋转成型装置43提升，将底座45放置在模具423下，然后按下第二控制按钮板上的下降键将模具箱44落入底座45中，然后松掉螺栓424，通过提升装置42将旋转成型装置43向上提升，最后利用航吊装置勾住模具箱44上的挂耳422将成型的上陶胚或者下陶胚运送至轨道窑车所在地，并借助航吊装置将上陶胚扣合在下陶胚上，取下模具箱44，将成型的上下陶胚粘贴在一起，然后在考灯排湿区人工干预烤干。

本实施例中的PLC控制器功能简单，常规型号的PLC控制器都可以实现本实施例的功能，故在本实施例中未对PLC控制器的具体型号进行限定，并且PLC控制器的控制原理均为现有技术，故在本实施例中不再对上述内容进行赘述。

由上述工作原理可以看出，本发明采用滚压成胚的方式制备陶胚，相比传统的挤压成胚方式来说，胚质地均匀，成型效果好。

对比实施例1

在实施例1的基础上，省去真空炼泥步骤，具体包括如下步骤：

(1)通过铲车将采集的全陶土矿送入陶泥大水球膜装置中进行粉碎浸泡；通过振动过滤装置将粉碎浸泡后的泥料进行筛选，将大颗粒物质剔除；

(2)通过振动搅拌装置的搅拌棒对进行筛选后的泥料进行振动搅拌，使得筛选后的泥料尽可能与水融合成泥浆；

(3)通过泥浆注射机将振动搅拌装置中的泥浆送入到泥浆压滤机中对泥浆中的水进行挤压，挤压出的废水通过管道引入至废水池中囤积，囤积在废水池中的废水可持续用于陶泥大水球膜装置中泥料的浸泡，从而节约水资源，同时脱水后的干泥在练泥机的作用下压缩成泥料块，同时泥料块中不会出现空气泡，从而保证了泥料块质地均匀；

(4)经自动接泥机将泥料块送入滚压成胚装置，通过滚压成胚装置将真空炼泥后的泥料块滚压成陶胚；

(5)滚压形成的陶胚码放在平板运输车上，通过运输车送入考灯排湿区，当平板运输车到达考灯排湿区对应的滑轨时，顶推装置工作，将平板运输车推送至对应的滑轨上，每个顶推装置的工作时间有PLC数控电脑控制；

(6)将陶胚送入考灯排湿区进行人工干预烤干，每个陶罐烤干时间与顶推装置的工作频率和工作时间成正比，因此位于考灯排湿区的每个陶罐所停留的时间是相同的，同样的道理，每个陶罐在后续每个工序中存放的时间也是一致的，因此保证了每个陶罐的品质相同；

(7)停滞在考灯排湿区的陶胚经过烤灯排湿后，在烧制过程中不会急剧脱水而产生裂纹；考灯排湿区内设有加热考灯排湿区内进行升温以排出陶罐内残留的水分，同时还设有排水装置对凝结的水滴进行收集，当陶罐烤干后，通过运输车接住，在PLC数控电脑的控制下顶推装置将陶罐运送至回车车道；

(8)当陶罐位于装窑区时，航吊装置在PLC数控电脑的控制下将陶罐吊至窑车上，当窑车满载后被顶推装置送至隧道窑内进行烧制，隧道窑内的温度为陶罐烧制所需的实际温度；

(9)待陶罐烧制完成后，通过顶推装置从隧道窑中推送至出窑区，并通过航吊装置将成品陶罐放置在运输车上，以运送至库存中心存放。

对比实施例2

采用实施例1所述的步骤，全陶土矿替换为其他区域的全陶土矿。

将实施例1、对比实施例1和对比实施例2烧制的陶罐以及常规上釉的陶罐作比对，其表面光滑性情况为：常规上釉的陶罐＞实施例1＞对比实施例2＞对比实施例1，防浸漏性能情况为：常规上釉的陶罐＝实施例1＞对比实施例2＞对比实施例1。

本发明通过合理的装置结构设计，结合自行设计的工艺流程，各个环节相辅相成形成了一套整体流程方案，在确保陶罐能正常烧制出来的前提下，不仅防浸漏性能好，而且省略了上釉工序，同时还具有无需对陶罐进行打磨的特点，既精简了生产工艺，又能提高生产效率，并且还大幅减少了能耗。

上述实施例仅为本发明的优选实施例，并非对本发明保护范围的限制，但凡采用本发明的设计原理，以及在此基础上进行非创造性劳动而做出的变化，均应属于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(S1)通过陶泥大水球膜装置对全陶土矿进行粉碎浸泡；

(S2)通过振动过滤装置将粉碎浸泡后的泥料进行筛选；

(S3)通过振动搅拌装置对筛选出的泥料进行振动搅拌；

(S4)通过泥浆压滤机将振动搅拌之后的泥浆压缩成泥料块；

(S5)通过真空练泥机对压缩好的泥料块进行真空炼泥；

(S6)通过滚压成胚装置将真空练泥后的泥料块滚压成陶胚；

(S7)将滚压形成的陶胚送入考灯排湿区进行人工干预烤干；

(S8)将陶胚送入隧道窑进行烧制；

(S9)待烧纸完成，取出成品陶罐，并运送至库存中心存放。

2.根据权利要求1所述的一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，其特征在于，所述步骤(S4)中振动搅拌之后的泥浆经泥浆泵注射入泥浆压滤机。

3.根据权利要求2所述的一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，其特征在于，所述步骤(S5)中压缩好的泥料块经自动接料装置送入真空练泥机。

4.根据权利要求3所述的一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，其特征在于，所述步骤(S6)中真空炼泥后的泥料块经自动接料装置送入滚压成胚装置。

5.根据权利要求1所述的一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，其特征在于，所述步骤(S7)中滚压形成的陶胚通过运输车送入考灯排湿区。

6.根据权利要求3～5任一项所述的一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，其特征在于，所述步骤(S7)中考灯排湿区进行升温以排出陶胚内残留的水分，同时还设有排水装置对凝结的水滴进行收集。

7.根据权利要求6所述的一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，其特征在于，所述步骤(S8)中陶胚通过运输车送入装窑区，并通过航吊装置将陶胚逐个放置在模具车上，模具车满载后被顶推装置送至隧道窑内进行烧制。

8.根据权利要求6或7所述的一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，其特征在于，陶罐烧制完成后，通过顶推装置从隧道窑中推送至出窑区，并通过航吊装置将成品陶罐放置在运输车上，以运送至库存中心存放。

9.根据权利要求8所述的一种可实现1至2000斤免上釉陶土容器的制备方法，其特征在于，所述隧道窑的入窑口和出窑口分别设有用于模具车变道的入窑变道和出窑变道，隧道窑的窑道持续运行，通过航吊装置将陶胚逐个放置在处于入窑变道的模具车上，模具车满载后被顶推装置送至隧道窑的窑道；烧制完成后，满载陶罐的模具车进入出窑变道上进行卸罐，卸罐完成后，模具车置于入窑变道继续装载陶胚进行下一批陶罐的烧制。