CN109968019A - 一种缓冲器自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种缓冲器自动组装设备，包括机架、设于机架上的控制器、与控制器连接的分度盘、围绕分度盘依次设置且与控制器连接的底座自动输送机构、底座上料机构、底座涂油机构、转块和滑块安装机构、油缸安装机构、旋转机构、第一弹簧安装机构、第二弹簧安装机构、下料机构；与现有技术相比，本发明的缓冲器自动组装设备，可以自动将转块、滑块、油缸及弹簧依次装配到底座上，并在结束后将成品下料，不仅生产效率高，还可以解决漏装出现的产品质量问题。

Description

一种缓冲器自动组装设备

技术领域

本发明涉及滑轨组件自动装配技术领域，尤其涉及一种缓冲器自动组装设备。

背景技术

如图25所示，缓冲器20由底座201、滑块202、转块203、油缸204、弹簧205组成，在组装缓冲器时，需要先将滑块202和转块203组装在一起，然后将组装在一起的滑块202和转块203安装到底座201上，然后将油缸204装配到底座201上并与滑块202组合，然后再将弹簧205的两端分别与底座201 和滑块202组装；而现有的设备通常采用不同工位分别装配转块203和滑块202 的方法进行装配，这种分开装配的组装方式，很容易出现转块或滑块漏装的情形，影响产品质量，并且在安装弹簧205时，需要将弹簧205拉伸之后，在将弹簧205的两端分别与底座201和滑块202装配；现有组装缓冲器时，各部分单独进行组装，或部分组装在一起后，再合在一起装配，不仅工作效率低，并且生产成本高。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术存在的问题，提供一种缓冲器自动组装设备，可以在将缓冲器的各部分零件自动组装在一起。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为一种缓冲器自动组装设备，所述缓冲器自动组装设备包括机架、设于机架上的控制器、与控制器连接的分度盘、围绕分度盘依次设置且与控制器连接的底座自动输送机构、底座上料机构、底座涂油机构、转块和滑块安装机构、油缸安装机构、旋转机构、第一弹簧安装机构、第二弹簧安装机构、下料机构，所述分度盘上均布有底座模具，在控制器的控制下，底座上料机构将底座从底座自动输送机构上料到分度盘上的底座模具后，分度盘将装有底座的模具依次输送到底座涂油机构处进行涂油、输送到转块和滑块安装机构处进行转块和滑块的安装、输送到油缸安装机构进行油缸安装、输送到旋转机构处进行翻面、输送到第一弹簧安装机构和第二弹簧安装机构出进行弹簧安装、输送到下料机构将组装完成的缓冲器进行下料。

作为本发明的一种改进，所述底座自动输送机构包括设于机架上的底座输送架、设于底座输送架上的输送电机、滚动于输送架上且与输送电机传动连接的底座输送带，所述底座输送架上设有位于底座输送带两侧的挡板，所述底座输送架的出料端设有相互衔接且与底座外形适配的左侧定位块和右侧定位块，所述左侧定位块上设有避让槽。

所述底座上料机构包括设于机架上的底座上料支架、设于底座上料支架上的底座上料平移气缸、与底座上料平移气缸缸柱连接的平移连接块、设于平移连接块上的底座上料升降气缸、与底座上料升降气缸缸柱连接的带有夹爪的底座夹取气缸；所述底座夹取气缸可以将底座输送带上的底座夹取。

所述底座涂油机构包括设于机架上的涂油支架、设于涂油支架上的涂油平移气缸、与涂油平移气缸缸柱连接的涂油平移滑板、设于涂油平移滑板上的涂油升降气缸、与涂油升降气缸缸柱连接的定量封油阀。

所述转块和滑块安装机构包括滑块输送组件、转块输送组件、双工位抓取组件和拨滑块组件，所述双工位抓取组件包括双工位抓取支架、设于双工位抓取支架上的用于输送滑块和转块的输送气缸、与输送气缸缸柱连接的输送连接板、设于输送连接板上的第一夹取组和第二夹取组，所述第一夹取组和第二夹取组均包括设于输送连接板上的升降气缸、与升降气缸缸柱连接的带有夹爪的夹取气缸；所述第一夹取组可将滑块输送组件输出的滑块夹取并由输送气缸搬运到转块输送组件处于转块组装，所述第二夹取组可将组装在一起的转块和滑块夹取并由输送气缸搬运到装配工位处于缓冲器底座组装，所述拨滑块组件可将第二夹取组放置在底座上的滑块拨动到缓冲器底座的装配位置处。

所述油缸安装机构包括油缸分料组件、油缸送料组件和油缸抓取组件，所述油缸分料组件包括油缸分料支架、设于油缸分料支架的顶板上的料斗、设于油缸分料支架的顶板下方的带有偏心轮的分料电机、设于油缸分料支架顶板左右两侧的滑位槽条、滑动于两滑位槽条之间的搓料滑块和偏心轮滑板、设于油缸分料支架前方的下料槽板、设于油缸分料支架上的分料气缸、与分料气缸缸柱连接的分料块；所述料斗底部设有与下料槽板的进料口连通的下料口，所述分料块位于所述下料槽板的出料口下方，分料块上设有与油缸适配的承料槽，所述搓料滑块上设有与下料口适配的分料口，搓料滑块两侧连接有拉位杆，偏心轮滑板滑动于拉位杆上，拉位杆上设有一端与拉位杆连接另一端与偏心轮滑板连接的压簧，偏心轮滑板上设有轮槽，所述偏心轮卡入所述轮槽内。

所述旋转机构包括设于机架上的旋转支架、设于旋转支架上的旋转升降气缸、与旋转升降气缸缸柱连接的旋转气缸、与旋转气缸缸柱连接的带有夹爪的旋转夹取气缸。

所述第一弹簧安装机构和第二弹簧安装机构均包括弹簧分料组件、弹簧抓取组件和弹簧安装组件，所述弹簧抓取组件包括弹簧抓取支架、设于弹簧抓取支架上的弹簧输送气缸、与弹簧输送气缸缸柱连接的输送导板、设于输送导板上的弹簧抓取升降气缸、与弹簧抓取升降气缸缸柱连接的升降连接板、设于升降连接板上的分别带有第一夹爪和第二夹爪的第一抓取气缸和第二抓取气缸，所述第一抓取气缸和第二抓取气缸之间的距离与弹簧的长度适配；所述弹簧安装组件包括第一压弹簧气缸和第二压弹簧气缸、分别与第一压弹簧气缸缸柱连接的第一压弹簧镶块和第二压弹簧镶块、拉弹簧气缸；所述拉弹簧气缸设于升降连接板上，所述第一压弹簧气缸和第一抓取气缸通过第一连接块设于升降连接板上，所述第二压弹簧气缸和第二抓取气缸通过第二连接块与拉弹簧气缸缸柱连接；所述第一压弹簧镶块和第二压弹簧镶块分别伸入第一夹爪和第二夹爪的两个手指中间。

所述下料机构包括设于机架上的下料支架、设于下料支架上的下料平移气缸、与下料平移气缸缸柱连接的下料平移滑板、设于下料平移滑板上的下料升降气缸、与下料升降气缸缸柱连接的带有夹爪的下料夹取气缸、设于机架上的下料滑落组件。

作为本发明的一种改进，所述滑块输送组件包括滑块震动传输盘、与滑块震动传输盘的出料端口连通的滑块输送通道、设于滑块输送通道下方的滑块直振、设于滑块输送通道出料端口的滑块分料支架、设于滑块分料支架上的滑块分料气缸、与滑块分料气缸缸柱连接且可在滑块分料气缸的作用于与滑块输送通道的出料端口连通的滑块分料块。

所述转块输送组件包括转块震动传输盘、与转块震动传输盘的出料端口连通的转块输送通道、设于转块输送通道下方的转块直振、设于转块输送通道出料端口的转块分料支架、设于转动分料支架上的转块分料气缸、与转块分料气缸缸柱连接且可在转块分料气缸的作用下与转块输送通道的出料端口连通的转块分料块。

所述拨滑块组件包括拨滑块支架、设于拨滑块支架上的拨滑块气缸、与拨滑块气缸缸柱连接的拨滑块连接片、设于拨滑块连接片上的拨滑块镶片。

所述油缸送料组件包括油缸送料支架、设于油缸送料支架上的油缸送料气缸、通过连块与油缸送料气缸缸柱连接的推料块、设于推料块移动方向上的油缸定位槽块，所述推料块与分料块的承料槽适配并可在油缸送料气缸的作用下将油缸由分料块的承料槽推出使油缸进入油缸定位槽块的承料槽内。

所述油缸抓取组件包括油缸抓取支架、设于油缸抓取支架上的送料横板、平移气缸、与平移气缸缸柱连接的升降连板、设于升降连板上的升降气缸、与升降气缸缸柱连接的吸油缸板，所述吸油缸板底部设有与油缸外形设配的抓取槽，所述吸油缸板侧壁和抓取槽设有相互连通的抽气孔。

所述弹簧分料组件包括弹簧振动传输盘、与弹簧震动传输盘出料端口连通的弹簧输送通道、设于弹簧输送通道下方的直振、设于弹簧输送通道出料端的滑槽固定块、设于滑槽固定块下方的弹簧分料支架、设于弹簧分料支架上的弹簧分料气缸、与弹簧分料气缸缸柱连接且滑动于滑槽固定块内的弹簧分料块，所述弹簧分料块上设有与弹簧输送通道的出料端连通的弹簧承料槽。

作为本发明的一种改进，所述第二夹取组还设有转动组，所述转动组包括转动固定座、转动滑块和转动气缸，所述转动气缸设于转动固定座上且与转动滑块连接，所述转动固定座上设有转动槽，转动滑块上设有滚动于转动槽内的滚动销；滚动滑块上设有限位槽，转动固定座上设有滚动于限位槽内的滚动限位块，所述转动固定座与第二夹取组的升降气缸的缸柱连接，所述第二夹取组的夹爪气缸设于转动滑块上。

所述下料滑落组件包括设与机架上的成品落料槽和设于成品落料槽下方的次品落料槽，所述成品落料槽上设有次品落料槽连通的分料口，所述分料口两侧设有分料转座，所述分料转座内枢接有分料转轴，所述分料转轴上连接有下料滑板，所述成品落料槽侧部设有分料气缸，下料滑板上设有与分料气缸缸柱连接的传动杆，在分料气缸的作用下，下料滑板可以将分料口封闭使成品从下料滑板滑落到成品落料槽或将分料口打开，使次品落入次品落料槽。

作为本发明的一种改进，所述滑块分料支架上设有第一光纤支撑板，所述第一光纤支撑板上设有第一光纤检测开关。

所述转块分料支架上设有第二光纤支撑板，所述第二光纤支撑板上设有第二光纤检测开关。

所述搓料滑块上设有位于分料口后方的管位块。

作为本发明的一种改进，所述转块分料块内设有转块定位块，所述转块定位块内压设有定位镶块，所述在转块进入转块定位块内时定位镶块对转块起限位作用，当滑块与转块组装后，定位镶块对转块起限位作用。

所述料斗底部倾斜设置，下料口位于料斗底部的最低处。

作为本发明的一种改进，所述缓冲器自动组装设备还包括设于第二弹簧安装机构和下料机构之间的检测机构，所述检测机构包括检测支架、设于检测支架上的检测升降气缸、与检测升降气缸缸柱连接的检测升降连接板、设于检测升降连接板上的左弹簧检测器、右弹簧检测器、油缸检测器、滑块检测器、转块检测器，进行检测时，所述左弹簧检测器、右弹簧检测器、油缸检测器、滑块检测器、转块检测器与底座模具上的缓冲器各配件位置适配。

作为本发明的一种改进，所述左弹簧检测器、右弹簧检测器、油缸检测器、滑块检测器、转块检测器为接近开关，所述滑块检测器和转块检测器为光纤检测开关，左弹簧检测器和右弹簧检测器均包含两个接近开关，所述每组接近开关之间的距离与所在侧底座上的弹簧长度适配。

作为本发明的一种改进，所述缓冲器自动组装设备还包括将分度盘、底座自动输送机构、底座上料机构、底座涂油机构、转块和滑块安装机构、油缸安装机构、旋转机构、第一弹簧安装机构、第二弹簧安装机构、下料机构罩设在内的机罩，所述控制器设于机罩外部。

作为本发明的一种改进，所述弹簧震动传输盘、转块震动传输盘和滑块震动传输盘上均罩设有防护罩。

与现有技术相比，本发明的一种缓冲器自动组装设备具有以下优点：

本发明的一种缓冲器自动组装设备，可以自动将转块、滑块、油缸及弹簧依次装配到底座上，并在结束后将成品下料，不仅生产效率高，还可以解决漏装出现的产品质量问题。

附图说明

图1为本发明一种缓冲器自动组装设备的结构示意图；

图2为图1移去机罩、防护罩和控制器后的结构示意图；

图3为图2中底座自动输送机构的结构示意图；

图4为图2中底座上料机构的结构示意图；

图5为图2中底座涂油机构的结构示意图；

图6为图5另一方向的结构示意图；

图7为图2中转块和滑块安装机构的结构示意图；

图8为图7中双工位抓取组件的结构示意图；

图9为图8移去第二抓取组后的结构示意图；

图10为安装滑块时转动组使第二抓取组倾斜的示意图；

图11为图7中拨滑块组件的结构示意图；

图12为图7中滑块输送组件的结构示意图；

图13为图7中转块输送组件的结构示意图；

图14为图2中油缸安装机构的结构示意图；

图15为图14另一方向的结构示意图；

图16为图14的俯视图；

图17为图14移去料斗后的结构示意图；

图18为图14移去油缸抓取组件后的结构示意图；

图19为图2中旋转机构的结构示意图；

图20为图2中第一弹簧安装机构的结构示意图；

图21为图19另一方向的结构示意图；

图22为图19另一方向的结构示意图；

图23为图2中检测机构的结构示意图；

图24为图2中下料机构的结构示意图；

图25为缓冲器的结构示意图；

具体实施方式

下面结合附图和较佳的实施例对本发明作进一步说明。

如图1、图2所示，一种缓冲器自动组装设备，所述缓冲器自动组装设备包括机架1、设于机架1上的控制器13、与控制器13连接的分度盘21、围绕分度盘21依次设置且与控制器13连接的底座自动输送机构3、底座上料机构4、底座涂油机构5、转块和滑块安装机构6、油缸安装机构7、旋转机构8、第一弹簧安装机构9、第二弹簧安装机构10、下料机构15，所述分度盘21上均布有底座模具21，在控制器13的控制下，底座上料机构4将底座从底座自动输送机构3上料到分度盘21上的底座模具21后，分度盘21将装有底座的模具依次输送到底座涂油机构5处进行涂油、输送到转块和滑块安装机构6处进行转块和滑块的安装、输送到油缸安装机构7进行油缸安装、输送到旋转机构8处进行翻面、输送到第一弹簧安装机构9和第二弹簧安装机构10出进行弹簧安装、输送到下料机构15将组装完成的缓冲器进行下料。

优选地，缓冲器自动组装设备还包括将分度盘21、底座自动输送机构3、底座上料机构4、底座涂油机构5、转块和滑块安装机构6、油缸安装机构7、旋转机构8、第一弹簧安装机构9、第二弹簧安装机构10、下料机构15罩设在内的机罩11，所述控制器13设于机罩11外部；在设备工作时，机罩11可起到防尘作用，同时避免工作中的零件从机架1上掉出，使工作环境整洁。

如图3所示，所述底座自动输送机构3包括设于机架1上的底座输送架31、设于底座输送架31上的输送电机32、滚动于输送架上且与输送电机32传动连接的底座输送带33，所述底座输送架31上设有位于底座输送带33两侧的挡板 34，所述底座输送架31的出料端设有相互衔接且与底座外形适配的左侧定位块 35和右侧定位块36，所述左侧定位块35上设有避让槽351。

如图4所示，所述底座上料机构4包括设于机架1上的底座上料支架41、设于底座上料支架41上的底座上料平移气缸42、与底座上料平移气缸42缸柱连接的平移连接块43、设于平移连接块43上的底座上料升降气缸44、与底座上料升降气缸44缸柱连接的带有夹爪的底座夹取气缸46；所述底座夹取气缸 46可以将底座输送带33上的底座夹取。

优选地，底座上料支架41上设有第一直线滑轨411，所述平移连接块43底部设有滑动于第一直线滑轨411上的第一直线滑动块431；当上料平移气缸42 带动平移连接块43移动时，第一直线滑轨411起到导向和支撑作用，使底座夹取气缸46将从底座自动输送机构3处夹取的底座输送到分度盘21的底座模具 21上。

优选地，底座夹取气缸46通过升降连接板45与底座上料升降气缸44连接，平移连接块43上设有第二直线滑轨432，升降连接板45上设有滑动于第二直线滑轨432上的第二直线滑动块451；在底座上料升降气缸44带动底座夹取气缸 46上下移动的过程中，第二直线滑轨432起导向作用，使平移连接块43带动底座夹取气缸46上下移动的过程运行平稳。

优选地，底座上料支撑架上设有第一限位座412，所述第一限位座412上设有第一限位螺栓413和第一缓冲件414；当平移连接块43与第一限位螺栓413 和第一缓冲件414接触时，底座水平方向输送到位。

如图5、图6所示，所述底座涂油机构5包括设于机架1上的涂油支架51、设于涂油支架51上的涂油平移气缸52、与涂油平移气缸52缸柱连接的涂油平移滑板53、设于涂油平移滑板53上的涂油升降气缸55、与涂油升降气缸55缸柱连接的定量封油阀56；当底座上料机构4将底座放置到分度盘21上的底座模具21上后，涂油平移气缸52和涂油升降气缸55分别带动定量封油阀56横向移动和上下移动，对底座的滑道径向涂油。

优选地，涂油支架51上设有第三直线滑动块511，所述涂油平移滑板53底部设有滑动于第三直线滑动块511上的第三直线滑轨531；在涂油平移气缸52 带动涂油平移块移动的过程中，第三直线滑轨531起导向和支撑作用；使定量封油阀56在对底座涂油时可以按照设定的轨迹到位。

优选地，涂油平移滑板53上设有第二限位座54，所述第二限位座54上设有第二限位螺栓541和第二缓冲件542；第二限位螺栓541和第二缓冲件542对涂油平移滑板53的移动起限位和定位作用，当油平移滑板上的第一限位螺栓413 和第二缓冲件542与涂油支架51接触时，涂油平移气缸52停止带动涂油平移滑板53移动。

如图7至13所示，所述转块和滑块安装机构6包括滑块输送组件61、转块输送组件62、双工位抓取组件63和拨滑块组件64，所述双工位抓取组件63包括双工位抓取支架631、设于双工位抓取支架631上的用于输送滑块和转块的输送气缸632、与输送气缸632缸柱连接的输送连接板633、设于输送连接板633 上的第一夹取组634和第二夹取组635，所述第一夹取组634和第二夹取组635 均包括设与输送连接板633上的升降气缸6341、与升降气缸6341缸柱连接的带有夹爪6343的夹取气缸6342；所述第一夹取组634可将滑块输送组件61输出的滑块夹取并由输送气缸632搬运到转块输送组件62处于转块组装，所述第二夹取组635可将组装在一起的转块和滑块夹取并由输送气缸632搬运到装配工位处于缓冲器底座组装，所述拨滑块组件64可将第二夹取组635放置在底座上的滑块拨动到缓冲器底座的装配位置处。

优选地，所述双工位抓取支架631上设有第四直线滑轨6311，所述输送连接板633上设有滑动于第四直线滑轨6311上的第四直线滑动块6333；第四直线滑轨6311可以对输送连接板633起到支撑作用，还可以在输送连接板633移动过程中起导向作用。

如图8、9、10所示，所述第二夹取组635还设有转动组636，所述转动组 636包括转动固定座6361、转动滑块6362和转动气缸6363，所述转动气缸6363 设于转动固定座6361上且与转动滑块6362连接，所述转动固定座6361上设有转动槽63611，转动滑块6362上设有滚动于转动槽63611内的滚动销63621；滚动滑块上设有限位槽63622，转动固定座6361上设有滚动于限位槽63622内的滚动限位块63612，所述转动固定座6361与第二夹取组635的升降气缸6341 的缸柱连接，所述第二夹取组635的夹爪6343气缸设于转动滑块6362上；在将滑块装配到缓冲器底座上时，需要先将与转块组装在一起的滑块倾斜，使滑块一侧与缓冲器底座一侧滑道配合，然后再将滑块导正，使滑块另一侧也卡入对应侧的滑道内；所以安装时，转动气缸6363的缸柱伸出，转动滑块6362上端的转动销沿转动固定座6361上的转动槽63611向内侧移动，同时使滚动限位块63612沿限位槽63622滚动，与转动固定座6361连接的第二夹取组635发生倾斜，使与转块组装在一起的滑块倾斜，使滑块一侧与缓冲器底座一侧滑道配合，然后转动气缸6363缸柱回收，使转动滑块6362复位，将滑块导正，使滑块另一侧也卡入对应侧的滑道内。

优选地，输送连接板633上设有第五直线滑轨6331和第六直线滑轨6332，所述第一夹取组634的夹取气缸6342通过滑动于第五直线滑轨6331上的第五直线滑动块637与升降气缸6341连接，所述转动固定座6361通过第六直线滑动块滑动63613于第六直线滑轨6332上；第五直线滑轨6331和第六直线滑轨 6332分别在第一夹取组634和第二夹取组635上下移动过程中起导向作用。

如图12所示，所述滑块输送组件61包括滑块震动传输盘611、与滑块震动传输盘611的出料端口连通的滑块输送通道612、设于滑块输送通道612下方的滑块直振613、设于滑块输送通道612出料端口的滑块分料支架614、设于滑块分料支架614上的滑块分料气缸615、与滑块分料气缸615缸柱连接且可在滑块分料气缸615的作用于与滑块输送通道612的出料端口连通的滑块分料块616。

如图13所示，所述转块输送组件62包括转块震动传输盘621、与转块震动传输盘621的出料端口连通的转块输送通道622、设于转块输送通道622下方的转块直振623、设于转块输送通道622出料端口的转块分料支架624、设于转动分料支架上的转块分料气缸625、与转块分料气缸625缸柱连接且可在转块分料气缸625的作用下与转块输送通道622的出料端口连通的转块分料块626。

优选地，转块震动传输盘621和滑块震动传输盘611上罩设有防护罩12，可以避免分料时转块和滑块从震动传输盘21中掉出。

优选地，滑块分料支架614上设有第七直线滑轨6141，所述滑块分料块616 下方设有滑动于第七直线滑轨6141上的第七直线滑动块；当滑块分料块616在滑块分料气缸615的作用下移动时，第七滑动块沿第七直线滑轨6141移动，可以起到导向作用，使运行平稳。

优选地，转块分料支架624上设有第八直线滑轨6241，所述转块分料块626 下方设有滑动于第八直线滑轨6241上的第八直线滑动块；当转块分料块626在转块分料气缸625的作用下移动时，第八直线滑动块沿第八直线滑轨6241移动，可以起到导向作用，使运行平稳。

优选地，滑块分料支架614上设有第一光纤支撑板6142，所述第一光纤支撑板6142上设有第一光纤检测开关6143；可以确保第一夹取组634夹取时，滑块分料块616内有滑块被从滑块输送通道612分出。

优选地，转块分料支架624上设有第二光纤支撑板6242，所述第二光纤支撑板6242上设有第二光纤检测开关6243；可以保证当第一抓取组将抓取到的滑块与转块装配时，转块分料块626内有从转块输送通道分出的转块。

优选地，滑块分料支架614上的出料端设有第三限位座6144，所述第三限位座6144上设有第三限位柱6145和第三缓冲件6146；当滑块分料块616的前端与第三限位座6144上的第三限位柱6145和第三缓冲件6146接触后，滑块分料气缸615停止动作，滑块被从滑块输送通道612分料，便于第一夹取组634 将滑块夹取。

优选地，转块分料支架624上的出料口设有第四限位座6244，所述第四限位座6244上设有第四限位柱6245和第四缓冲件6246；当转块分料块626的前端与第四限位座6244上的第四限位柱6245和第四缓冲件6246检出后，转块分料气缸625停止动作，转块被从转块输送通道分料，便于第一夹取组634将滑块放置到转动上时滑块与转块装配；同时也便于第二夹取组635将装配在一起的滑块和转块取出。

优选地，转块分料块626内设有转块定位块6261，所述转块定位块6261内压设有定位镶块6262，所述在转块进入转块定位块6261内时定位镶块6262对转块起限位作用，当滑块与转块组装后，定位镶块6262对转块起限位作用；定位镶块6262在滑块与转块组装时对滑块和转块其限位作用，当第二夹取组635 将装配在一起的滑块和转块夹取时，第二夹取气缸6342的夹爪6343可以先将定位镶块6262按压，然后在将装配在一起的滑块和转块夹取走，定位镶块6262 不会阻碍夹取操作。

如图11所示，所述拨滑块组件64包括拨滑块支架641、设于拨滑块支架 641上的拨滑块气缸642、与拨滑块气缸642缸柱连接的拨滑块连接片643、设于拨滑块连接片643上的拨滑块镶片644；当第二夹取组635将装配在一起的滑块和转块放置到缓冲器的底座上后，拨滑块气缸642启动，使拨滑块连接片643 向靠近缓冲器底座的方向移动，使拨滑块镶片644推动滑块向底座上的装配位置移动，并最终被装配到位。

优选地，拨滑块支架641上设有第九直线滑轨6411，所述拨滑块连接片643 上设有滑动于第九直线滑轨6411上的第九直线滑动块6431，第九直线滑轨6411 可以对拨滑块连接片643的移动起导向作用，避免拨滑块连接片643移动轨迹发生偏移；拨滑块支架641的端部设有第五限位座6412，可以避免拨滑块连接片643移动过位。

如图14至18所示，所述油缸安装机构7包括油缸分料组件71、油缸送料组件72和油缸抓取组件73，所述油缸分料组件71包括油缸分料支架711、设于油缸分料支架711的顶板上的料斗712、设于油缸分料支架711的顶板下方的带有偏心轮7131的分料电机713、设于油缸分料支架711顶板左右两侧的滑位槽条7111、滑动于两滑位槽条7111之间的搓料滑块714和偏心轮滑板715、设于油缸分料支架711前方的下料槽板716、设于油缸分料支架711上的分料气缸 717、与分料气缸717缸柱连接的分料块718；所述料斗712底部设有与下料槽板716的进料口连通的下料口7121，所述分料块718位于所述下料槽板716的出料口下方，分料块718上设有与油缸适配的承料槽，所述搓料滑块714上设有与出料口适配的分料口7141，搓料滑块714两侧连接有拉位杆7143，偏心轮滑板715滑动于拉位杆7143上，拉位杆7143上设有一端与拉位杆7143连接另一端与偏心轮滑板715连接的压簧7144，偏心轮滑板715上设有轮槽7151，所述偏心轮7131卡入所述轮槽7151内；初始状态，料斗712下方的下料口7121被搓料滑块714封闭，当需要分料时，电机带动偏心轮7131顺时针转动，使偏心轮滑板715沿拉位杆7143相对于下料口7121向后移动，偏心轮滑板715沿拉位杆7143相对于下料口7121向后移动移动过程中，与拉位杆7143和偏心轮滑板715同时连接的压簧7144顶着拉位杆7143相对于下料口7121向后移动，使搓料滑块714相对于下料口7121向后移动，并使搓料滑块714上的分料口7141 与下料口7121对正，一个油缸经分料口7141和下料口7121进入下料槽板716 的进料口并有下料槽板716的处料口落到分料块718上的承料槽内，有分料口7141送出；当有油缸从分料口7141落下后，分料电机713带动偏心轮7131逆时针转动，偏心轮7131带动偏心轮滑板715相对于下料口7121向前移动，偏心轮滑板715推动搓料滑块714相对于下料口7121向前移动，使分料口7141 与下料口7121错开，搓料滑块714再次将料斗712的下料口7121封闭。

优选地，如图16、17所示，搓料滑块714上设有位于分料口7141后方的管位块7142；当分料电机713带动偏心轮7131逆时针转动时，偏心轮7131将带动偏心轮滑板715沿拉位杆7143相对于下料口7121向前移动，偏心轮滑板 715进而使搓料滑块714相对于下料口7121向前移动，当管位块7142与料斗 712接触时，管位块7142刚好位于料斗712的下料口7121上方，将下料口7121 封闭。

优选地，料斗712底部倾斜设置，下料口7121位于料斗712底部的最低处；便于油缸向下料口7121滚动。

优选地，油缸分料支架711上设有滑轨固定块7112，所述分料气缸717设于所述滑轨固定块7112上，所述滑轨固定块7112上设有第十直线滑轨7113，所述分料块718下方设有滑动于所述第十直线滑轨7113上的第十直线滑动块 7181；在分料口7141输送油缸的过程中，第十直线滑轨7113可以起到导向作用，使分料块718运行平稳。

所述油缸送料组件72包括油缸送料支架721、设于油缸送料支架721上的油缸送料气缸722、通过连块723与油缸送料气缸722缸柱连接的推料块724、设于推料块724移动方向上的油缸定位槽块725，所述推料块724与分料块718 的承料槽适配并可在油缸送料气缸722的作用下将油缸由分料块718的承料槽推出使油缸进入油缸定位槽块725的承料槽内。

优选地，油缸送料支架721上正对分料块718设有第六限位块726，所述第六限位块726上设有第六限位螺柱7261；油缸送料支架721正对连块723设有第七限位块727，所述第七限位块727上设有第七限位螺柱7271和第七缓冲件 7272，所述油缸定位槽块725的端部设有第八限位块728；当分料块718与第六限位块726上的第六限位螺柱7261接触、连块723与第七限位螺柱7271和第七缓冲件7272接触时，分料块718刚好位于油缸定位槽块725和推料块724之间，便于推料块724将油缸从分料块718的承料槽推出进入油缸定位槽口的承料槽内，当油缸与第八限位块728接触时，推料块724停止推动油缸，油缸被输送到位。

优选地，油缸送料支架721上设有第十一直线滑轨7211，所述连块723上设有滑动于所述第十一直线滑轨7211上的第十一直线滑动块7231；第十一直线滑轨7211与第十一直线滑动块7231可以对推料块724的移动起导向和限位作用，避免推料块724由于油缸的阻力发生偏移，可以使推料块724将油缸顺利的有分料块718的承料槽推送到油缸定位槽块725的承料槽内。

优选地，油缸抓取组件73包括油缸抓取支架731、设于油缸抓取支架731 上的送料横板732、平移气缸733、与平移气缸733缸柱连接的升降连板734、设于升降连板734上的升降气缸735、与升降气缸735缸柱连接的吸油缸板736，所述吸油缸板736底部设有与油缸外形设配的抓取槽7361，所述吸油缸板736 侧壁和抓取槽7361设有相互连通的抽气孔7362；当油缸被推料块724推送到油缸定位槽块725的承料槽内后，升降气缸735将吸油缸板736下降，使油缸定位槽块725的承料槽内的油缸置于抓取槽7361内，然后通过抽气孔7362抽气，使油缸被吸紧在抓取槽7361内后，升降气缸735带动油缸上升后，平移气缸733 将油缸输送到缓冲器底座上方后，升降气缸735再次带动油缸下降，使抓取槽 7361内的油缸置于缓冲器底座的油缸安装位置后，抽气孔7362停止向外抽气，油缸从抓取槽7361进入底座的装配位置；升降气缸735带动吸油缸板736复位；平移气缸带动升降连板734复位，开始下一轮的油缸抓取和安装动作。

优选地，送料横板732上设有第十二直线滑轨7321，所述升降连板734上设有滑动于第十二直线滑轨7321上的第十二直线滑动块7341；在升降连板734 升降过程中，第十二直线滑轨7321起导向作用。

优选地，送料横板732上正对升降连板734设有第九限位块7322，所述第九限位块7322上设有第九缓冲件7323；可以对平移气缸733带动升降连板734 的移动起到限位和定位作用，当升降连板734与第九缓冲件7323接触时，吸油缸板736刚好位于油缸定位槽块725内的油缸上方。

如图19所示，所述旋转机构8包括设于机架1上的旋转支架81、设于旋转支架81上的旋转升降气缸82、与旋转升降气缸82缸柱连接的旋转气缸83、与旋转气缸83缸柱连接的带有夹爪的旋转夹取气缸84；由于弹簧安装的与底座的另一侧，所以当油缸安装到底座上后，需要将底座连通安装在底座上的油缸、转块、滑块进行旋转，使底座另一面朝上，便于进行弹簧安装。

优选地，旋转气缸83通过旋转升降连接板8545与旋转升降气缸82缸柱连接，旋转支架81上设有第十三直线滑轨811，所述旋转升降连接板8545底部设有滑动于第十三直线滑轨811上的第十三直线滑块851；在旋转升降气缸82带动旋转气缸83上下移动的过程中，第十三直线滑轨811可以起到导向和作用。

如图20至22所示，所述第一弹簧安装机构9和第二弹簧安装机构10均包括弹簧分料组件91、弹簧抓取组件92和弹簧安装组件93，所述弹簧抓取组件 92包括弹簧抓取支架921、设于弹簧抓取支架921上的弹簧输送气缸922、与弹簧输送气缸922缸柱连接的输送导板923、设于输送导板923上的弹簧抓取升降气缸924、与弹簧抓取升降气缸924缸柱连接的升降连接板925、设于升降连接板925上的分别带有第一夹爪9261和第二夹爪9271的第一抓取气缸926和第二抓取气缸927，所述第一抓取气缸926和第二抓取气缸927之间的距离与弹簧的长度适配；所述弹簧安装组件93包括第一压弹簧气缸931和第二压弹簧气缸 932、分别与第一压弹簧气缸931缸柱连接的第一压弹簧镶块9311和第二压弹簧镶块9321、拉弹簧气缸933；所述拉弹簧气缸933设于升降连接板925上，所述第一压弹簧气缸931和第一抓取气缸926通过第一连接块9313设于升降连接板925上，所述第二压弹簧气缸932和第二抓取气缸927通过第二连接块9323 与拉弹簧气缸933缸柱连接；所述第一压弹簧镶块9311和第二压弹簧镶块9321 分别伸入第一夹爪9261和第二夹爪9271的两个手指中间。

优选地，升降连接板925上设有滑槽，所述第二连接块9323滑动于所述滑槽内；拉伸弹簧时，第二连接块9323沿滑槽移动，保证移动轨迹不发生偏移。

优选地，第二连接块9323上设有穿出第一连接块9313的限位连杆934，所述限位连杆934伸出第一连接块9313的一端设有限位螺帽9341，第二连接块9323随拉弹簧气缸933移动的过程中，第一连接块9313相对限位连杆934滑动；可以根据弹簧需要拉伸的长度设定限位螺帽9341在限位连杆934上的位置，保证弹簧拉伸的长度。

优选地，第一压弹簧镶块9311和第二压弹簧镶块9321分别通过滑动于第一连接块9313和第二连接块9323内的第一压弹簧滑块9312和第二压弹簧滑块 9322与第一压弹簧气缸931和第二压弹簧气缸932缸柱连接；压弹簧时，压弹簧气缸带动压弹簧滑块上下移动，使压弹簧镶块只施加给弹簧向下的作用力，同时还可以避免因为弹簧的反作用力，使压弹簧滑块发生偏移。

优选地，输送导板923上设有第十四直线滑轨9231，所述升降连接板925 上设有滑动于所述第十四直线滑轨9231上的第十四直线滑动块9251；第十四直线滑轨9231对升降连接板925的运动起导向作用，使移动轨迹精准，不发生偏移。

优选地，弹簧抓取支架921上设有第十五直线滑轨9211，所述输送导板923 上设有滑动于第十五直线滑轨9211上的第十五直线滑动块9232；第十五直线滑轨9211可以起到支撑和导向作用，不仅可以对输送导板923起到支撑作用，还可以保证输送导板923沿直线移动，不会因为其他组件的重力使输送导板923 移动方向发生偏移。

优选地，弹簧抓取支架921上设有第十限位座9212，所述第十限位座9212 上设有第十限位螺栓9213和第十缓冲件9214；可以对输送导板923起定位和限位作用，使输送导板923将弹簧输送到底座处后可以精确复位。

所述弹簧分料组件91包括弹簧振动传输盘911、与弹簧震动传输盘出料端口连通的弹簧输送通道912、设于弹簧输送通道912下方的直振913、设于弹簧输送通道912出料端的滑槽固定块914、设于滑槽固定块914下方的弹簧分料支架915、设于弹簧分料支架915上的弹簧分料气缸916、与弹簧分料气缸916缸柱连接且滑动于滑槽固定块914内的弹簧分料块917，所述弹簧分料块917上设有与弹簧输送通道912的出料端连通的弹簧承料槽。

优选地，弹簧分料块917的承料槽两端设有避让夹爪的避让槽9171，便于夹爪将弹簧从承料槽内抓取。

优选地，滑槽固定块914远离弹簧分料气缸916的一端设有第十一限位座 9141，所述第十一限位座9141上设有第十一限位螺栓9142和第十一缓冲件9143；可以对弹簧分料块917起到限位和定位作用，当弹簧分料块917与限位螺栓和第十一缓冲件9143接触后，弹簧分料气缸916停止作用，使弹簧分料块 917刚好位于夹爪下方。

工作时，弹簧经弹簧振动传输盘911输出并进入弹簧输送通道912内，然后在直振913的作用下由弹簧输送通道912进入弹簧分料块917上的承料槽内，然后弹簧分料气缸916将弹簧分料块917输出，使其位于第一夹爪9261和第二夹爪9271下方；弹簧抓取升降气缸924启动将第一夹爪9261和第二夹爪9271 输送到弹簧分料块917上，并使两夹爪进入避让槽351171内，之后第一抓取气缸926和第二抓取气缸927启动，使第一夹爪9261和第二夹爪9271将弹簧夹取；然后弹簧抓取升降气缸924启动，使抓取到弹簧的夹爪离开弹簧分料块917；之后弹簧输送气缸922启动，将抓取有弹簧的夹爪输送到装配工位的底座上方；之后拉弹簧气缸933起送，使第二夹取气缸向远离第一夹取气缸的方向移动，将弹簧拉升；之后弹簧抓取升降气缸924将第一夹爪9261和第二夹爪9271分别输送到缓冲器的底座和滑块上；第一压弹簧气缸931和第而压弹簧气缸启动，使第一压弹簧镶块9311和第二压弹簧镶块9321从第一夹爪9261和第二夹爪 9271当中将弹簧压下，并使弹簧一端装配到缓冲器底座上另一端装配到缓冲器滑块上。

如图23所示，所述检测机构14包括检测支架141、设于检测支架141上的检测升降气缸142、与检测升降气缸142缸柱连接的检测升降连接板14345、设于检测升降连接板14345上的左弹簧检测器144、右弹簧检测器145、油缸检测器146、滑块检测器147、转块检测器148，进行检测时，所述左弹簧检测器144、右弹簧检测器145、油缸检测器146、滑块检测器147、转块检测器148与底座模具21上的缓冲器各配件位置适配；在下料前，检测机构14对底座上各零件进行检测，可以保证产品质量，避免有零件漏装。

优选地，左弹簧检测器144、右弹簧检测器145、油缸检测器146、滑块检测器147、转块检测器148为接近开关，所述滑块检测器147和转块检测器148 为光纤检测开关。

优选地，左弹簧检测器144和右弹簧检测器145均包含两个接近开关，所述每组接近开关之间的距离与所在侧底座上的弹簧长度适配，既可以确保弹簧不漏装，又可以保证弹簧一端与底座卡接，另一端与滑块卡接。

如图24所示，所述下料机构15包括设与机架1上的下料支架151、设于下料支架151上的下料平移气缸152、与下料平移气缸152缸柱连接的下料平移滑板153、设于下料平移滑板153上的下料升降气缸154、与下料升降气缸154缸柱连接的带有夹爪的下料夹取气缸155、设于机架1上的下料滑落组件156；当检测组件检测底座上没有漏装的零件时，下料机构15将成品落料。

优选地，所述下料滑落组件156包括设与机架1上的成品落料槽1561和设于成品落料槽1561下方的次品落料槽1562，所述成品落料槽1561上设有次品落料槽1562连通的分料口，所述分料口两侧设有分料转座1563，所述分料转座 1563内枢接有分料转轴1564，所述分料转轴1564上连接有下料滑板1565，所述成品落料槽1561侧部设有分料气缸1566，下料滑板1565上设有与分料气缸 1566缸柱连接的传动杆1567，在分料气缸1566的作用下，下料滑板1565可以将分料口封闭使成品从下料滑板1565滑落到成品落料槽1561或将分料口打开，使次品落入次品落料槽1562；可以对成品和次品进行分类存放。

优选地，下料支架151上设有第十六直线滑轨1511，下料平移滑板153上设有滑动于第十六直线滑轨1511上的第十六直线滑动块1531；第十六直线滑轨 1511在下料时起导向作用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种缓冲器自动组装设备，其特征在于：所述缓冲器自动组装设备包括机架、设于机架上的控制器、与控制器连接的分度盘、围绕分度盘依次设置且与控制器连接的底座自动输送机构、底座上料机构、底座涂油机构、转块和滑块安装机构、油缸安装机构、旋转机构、第一弹簧安装机构、第二弹簧安装机构、下料机构，所述分度盘上均布有底座模具，在控制器的控制下，底座上料机构将底座从底座自动输送机构上料到分度盘上的底座模具后，分度盘将装有底座的模具依次输送到底座涂油机构处进行涂油、输送到转块和滑块安装机构处进行转块和滑块的安装、输送到油缸安装机构进行油缸安装、输送到旋转机构处进行翻面、输送到第一弹簧安装机构和第二弹簧安装机构出进行弹簧安装、输送到下料机构将组装完成的缓冲器进行下料。

2.按照权利要求1所述缓冲器自动组装设备，其特征在于：所述底座自动输送机构包括设于机架上的底座输送架、设于底座输送架上的输送电机、滚动于输送架上且与输送电机传动连接的底座输送带，所述底座输送架上设有位于底座输送带两侧的挡板，所述底座输送架的出料端设有相互衔接且与底座外形适配的左侧定位块和右侧定位块，所述左侧定位块上设有避让槽；

所述底座上料机构包括设于机架上的底座上料支架、设于底座上料支架上的底座上料平移气缸、与底座上料平移气缸缸柱连接的平移连接块、设于平移连接块上的底座上料升降气缸、与底座上料升降气缸缸柱连接的带有夹爪的底座夹取气缸；所述底座夹取气缸可以将底座输送带上的底座夹取；

所述底座涂油机构包括设于机架上的涂油支架、设于涂油支架上的涂油平移气缸、与涂油平移气缸缸柱连接的涂油平移滑板、设于涂油平移滑板上的涂油升降气缸、与涂油升降气缸缸柱连接的定量封油阀；

所述转块和滑块安装机构包括滑块输送组件、转块输送组件、双工位抓取组件和拨滑块组件，所述双工位抓取组件包括双工位抓取支架、设于双工位抓取支架上的用于输送滑块和转块的输送气缸、与输送气缸缸柱连接的输送连接板、设于输送连接板上的第一夹取组和第二夹取组，所述第一夹取组和第二夹取组均包括设于输送连接板上的升降气缸、与升降气缸缸柱连接的带有夹爪的夹取气缸；所述第一夹取组可将滑块输送组件输出的滑块夹取并由输送气缸搬运到转块输送组件处于转块组装，所述第二夹取组可将组装在一起的转块和滑块夹取并由输送气缸搬运到装配工位处于缓冲器底座组装，所述拨滑块组件可将第二夹取组放置在底座上的滑块拨动到缓冲器底座的装配位置处；

所述油缸安装机构包括油缸分料组件、油缸送料组件和油缸抓取组件，所述油缸分料组件包括油缸分料支架、设于油缸分料支架的顶板上的料斗、设于油缸分料支架的顶板下方的带有偏心轮的分料电机、设于油缸分料支架顶板左右两侧的滑位槽条、滑动于两滑位槽条之间的搓料滑块和偏心轮滑板、设于油缸分料支架前方的下料槽板、设于油缸分料支架上的分料气缸、与分料气缸缸柱连接的分料块；所述料斗底部设有与下料槽板的进料口连通的下料口，所述分料块位于所述下料槽板的出料口下方，分料块上设有与油缸适配的承料槽，所述搓料滑块上设有与下料口适配的分料口，搓料滑块两侧连接有拉位杆，偏心轮滑板滑动于拉位杆上，拉位杆上设有一端与拉位杆连接另一端与偏心轮滑板连接的压簧，偏心轮滑板上设有轮槽，所述偏心轮卡入所述轮槽内；

所述旋转机构包括设于机架上的旋转支架、设于旋转支架上的旋转升降气缸、与旋转升降气缸缸柱连接的旋转气缸、与旋转气缸缸柱连接的带有夹爪的旋转夹取气缸；

所述第一弹簧安装机构和第二弹簧安装机构均包括弹簧分料组件、弹簧抓取组件和弹簧安装组件，所述弹簧抓取组件包括弹簧抓取支架、设于弹簧抓取支架上的弹簧输送气缸、与弹簧输送气缸缸柱连接的输送导板、设于输送导板上的弹簧抓取升降气缸、与弹簧抓取升降气缸缸柱连接的升降连接板、设于升降连接板上的分别带有第一夹爪和第二夹爪的第一抓取气缸和第二抓取气缸，所述第一抓取气缸和第二抓取气缸之间的距离与弹簧的长度适配；所述弹簧安装组件包括第一压弹簧气缸和第二压弹簧气缸、分别与第一压弹簧气缸缸柱连接的第一压弹簧镶块和第二压弹簧镶块、拉弹簧气缸；所述拉弹簧气缸设于升降连接板上，所述第一压弹簧气缸和第一抓取气缸通过第一连接块设于升降连接板上，所述第二压弹簧气缸和第二抓取气缸通过第二连接块与拉弹簧气缸缸柱连接；所述第一压弹簧镶块和第二压弹簧镶块分别伸入第一夹爪和第二夹爪的两个手指中间；

所述下料机构包括设于机架上的下料支架、设于下料支架上的下料平移气缸、与下料平移气缸缸柱连接的下料平移滑板、设于下料平移滑板上的下料升降气缸、与下料升降气缸缸柱连接的带有夹爪的下料夹取气缸、设于机架上的下料滑落组件。

3.按照权利要求2所述缓冲器自动组装设备，其特征在于：所述滑块输送组件包括滑块震动传输盘、与滑块震动传输盘的出料端口连通的滑块输送通道、设于滑块输送通道下方的滑块直振、设于滑块输送通道出料端口的滑块分料支架、设于滑块分料支架上的滑块分料气缸、与滑块分料气缸缸柱连接且可在滑块分料气缸的作用于与滑块输送通道的出料端口连通的滑块分料块；

所述转块输送组件包括转块震动传输盘、与转块震动传输盘的出料端口连通的转块输送通道、设于转块输送通道下方的转块直振、设于转块输送通道出料端口的转块分料支架、设于转动分料支架上的转块分料气缸、与转块分料气缸缸柱连接且可在转块分料气缸的作用下与转块输送通道的出料端口连通的转块分料块；

所述拨滑块组件包括拨滑块支架、设于拨滑块支架上的拨滑块气缸、与拨滑块气缸缸柱连接的拨滑块连接片、设于拨滑块连接片上的拨滑块镶片；

所述油缸送料组件包括油缸送料支架、设于油缸送料支架上的油缸送料气缸、通过连块与油缸送料气缸缸柱连接的推料块、设于推料块移动方向上的油缸定位槽块，所述推料块与分料块的承料槽适配并可在油缸送料气缸的作用下将油缸由分料块的承料槽推出使油缸进入油缸定位槽块的承料槽内；

所述油缸抓取组件包括油缸抓取支架、设于油缸抓取支架上的送料横板、平移气缸、与平移气缸缸柱连接的升降连板、设于升降连板上的升降气缸、与升降气缸缸柱连接的吸油缸板，所述吸油缸板底部设有与油缸外形设配的抓取槽，所述吸油缸板侧壁和抓取槽设有相互连通的抽气孔；

所述弹簧分料组件包括弹簧振动传输盘、与弹簧震动传输盘出料端口连通的弹簧输送通道、设于弹簧输送通道下方的直振、设于弹簧输送通道出料端的滑槽固定块、设于滑槽固定块下方的弹簧分料支架、设于弹簧分料支架上的弹簧分料气缸、与弹簧分料气缸缸柱连接且滑动于滑槽固定块内的弹簧分料块，所述弹簧分料块上设有与弹簧输送通道的出料端连通的弹簧承料槽。

4.按照权利要求3所述缓冲器自动组装设备，其特征在于：所述第二夹取组还设有转动组，所述转动组包括转动固定座、转动滑块和转动气缸，所述转动气缸设于转动固定座上且与转动滑块连接，所述转动固定座上设有转动槽，转动滑块上设有滚动于转动槽内的滚动销；滚动滑块上设有限位槽，转动固定座上设有滚动于限位槽内的滚动限位块，所述转动固定座与第二夹取组的升降气缸的缸柱连接，所述第二夹取组的夹爪气缸设于转动滑块上；

所述下料滑落组件包括设与机架上的成品落料槽和设于成品落料槽下方的次品落料槽，所述成品落料槽上设有次品落料槽连通的分料口，所述分料口两侧设有分料转座，所述分料转座内枢接有分料转轴，所述分料转轴上连接有下料滑板，所述成品落料槽侧部设有分料气缸，下料滑板上设有与分料气缸缸柱连接的传动杆，在分料气缸的作用下，下料滑板可以将分料口封闭使成品从下料滑板滑落到成品落料槽或将分料口打开，使次品落入次品落料槽。

5.按照权利要求3所述缓冲器自动组装设备，其特征在于：所述滑块分料支架上设有第一光纤支撑板，所述第一光纤支撑板上设有第一光纤检测开关；

所述转块分料支架上设有第二光纤支撑板，所述第二光纤支撑板上设有第二光纤检测开关；

所述搓料滑块上设有位于分料口后方的管位块。

6.按照权利要求3所述缓冲器自动组装设备，其特征在于：所述转块分料块内设有转块定位块，所述转块定位块内压设有定位镶块，所述在转块进入转块定位块内时定位镶块对转块起限位作用，当滑块与转块组装后，定位镶块对转块起限位作用；

所述料斗底部倾斜设置，下料口位于料斗底部的最低处。

7.按照权利要求4所述缓冲器自动组装设备，其特征在于：所述缓冲器自动组装设备还包括设于第二弹簧安装机构和下料机构之间的检测机构，所述检测机构包括检测支架、设于检测支架上的检测升降气缸、与检测升降气缸缸柱连接的检测升降连接板、设于检测升降连接板上的左弹簧检测器、右弹簧检测器、油缸检测器、滑块检测器、转块检测器，进行检测时，所述左弹簧检测器、右弹簧检测器、油缸检测器、滑块检测器、转块检测器与底座模具上的缓冲器各配件位置适配。

8.按照权利要求7所述缓冲器自动组装设备，其特征在于：所述左弹簧检测器、右弹簧检测器、油缸检测器、滑块检测器、转块检测器为接近开关，所述滑块检测器和转块检测器为光纤检测开关，左弹簧检测器和右弹簧检测器均包含两个接近开关，所述每组接近开关之间的距离与所在侧底座上的弹簧长度适配。

9.按照权利要求1所述缓冲器自动组装设备，其特征在于：所述缓冲器自动组装设备还包括将分度盘、底座自动输送机构、底座上料机构、底座涂油机构、转块和滑块安装机构、油缸安装机构、旋转机构、第一弹簧安装机构、第二弹簧安装机构、下料机构罩设在内的机罩，所述控制器设于机罩外部。

10.按照权利要求3所述缓冲器自动组装设备，其特征在于：所述弹簧震动传输盘、转块震动传输盘和滑块震动传输盘上均罩设有防护罩。