CN109956537B - 一种含丙酮氰醇废水的处理方法 - Google Patents

一种含丙酮氰醇废水的处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种含丙酮氰醇废水的处理方法。本发明将废水与氧化剂在高压反应容器中混合，以5～6℃/min的速度升温至50℃～200℃，保持1～10h。该处理方法降低了现有技术中的反应温度，且无需限定反应pH即可达到使处理后的废水满足排放标准，操作简单，处理效率高，效果稳定，且不会产生二次污染。

Description

一种含丙酮氰醇废水的处理方法
技术领域
本发明属于废水处理技术领域，具体涉及一种含丙酮氰醇废水的处理方法。
背景技术
在工业生产过程中，氰化物的来源非常广泛，冶金化工、选矿、金属加工、塑料、有机玻璃、电镀、农药、仪表、煤气、炼焦、炼油、热处理、丙烯腈合成等生产工艺过程中都有浓度不等的含氰废水排出。众所周知，氰化物(特别是游离状态的氰化物)具有剧毒，当超过一定浓度时对人、畜及农作物都有致死的危险。氰化物遇酸即可释放出有挥发性的剧毒气体氰化氢(HCN)，造成大气的污染。因此，对工业生产排放出来的含氰废水及废气必须进行彻底处理以消除其毒性。
目前含氰废水的处理方法主要有：⑴吸附处理法：利用活性炭的吸附能力将氰化物吸附在活性炭表面，但活性炭的再生操作复杂、再生后不能直接利用。⑵离子交换树脂法：利用碱性离子树脂对氰化物进行交换吸附，但现阶段树脂交换吸附容量较小，价格较高，且树脂洗脱、再生的操作复杂。⑶传统酸化法：将含氰废水酸化，生成HCN气体，再用碱液将其吸收，但处理后废水的氰根含量＞5mg/L，达不到排放标准，仍需结合其他方法进一步处理。⑷化学氧化法：使化合物的结构转变，降低废水的色度、CODCr和TOC，提高BOD5/CODCr的比值，但其反应条件较为苛刻，需要严格控制pH以防HCN气体产生，且运行费用高。
磺草酮是一种用于防玉米田阔叶杂草及禾本科杂草的环己二酮类除草剂。在磺草酮生产过程中会产生一种含高浓度丙酮氰醇的废水，废水中氰根含量＞200mg/L，pH为8～12，化学耗氧量高，有机物成分复杂，且水样中的氰化物多是以络合物形式存在，以传统的物理吸附法、离子交换树脂法、酸化法、化学氧化法等处理方法对其进行处理，不能使其解离并进一步被降解，处理后废水达不到国家排放标准。
发明内容
针对现有技术无法有效处理磺草酮生产过程中产生的氰根含量大于200mg/L的废水的问题，本发明提供一种含丙酮氰醇废水的处理方法。
为达到上述发明目的，本发明实施例采用了如下技术方案：
一种含丙酮氰醇废水的处理方法，将所述废水与氧化剂加入到高压反应容器中混合，以5～6℃/min的速度升温至50℃～200℃，保持1～10h。
本发明中的处理方法将氧化剂、升温速度、反应温度、反应时间进行配合，能够有效处理磺草酮生产过程中产生的氰根含量＞200mg/L、pH为8～12的废水，可将废水中氰根总含量降至0.5mg/L以下，满足《污水综合排放标准》GB8978-2017中氰化物的三级排放标准。反应过程如下：
①丙酮氰醇水解：
Figure BDA0002007514020000021
②氧化剂与HCN反应生成氰酸：
HCN+O-→HCNO
③氰酸继续被氧化：
2HCNO+3O-+H2O→N2+2H2CO3
在上述反应过程中，如果升温速度过低或过高则会导致前期反应速率低而产生结构复杂的中间产物或发生副反应，增加处理难度，残留的含氰化合物则有可能产生二次污染；反应温度和反应时间同样保证了反应的充分进行以及能耗的节约。该方法通过工艺的选择和参数的优化，使反应的处理效率高、操作简单、效果稳定，处理过程中无需对pH等参数进行严格控制，不会产生HCN气体等有害废气，无二次污染，可用于处理氰根含量较高的废水。
优选地，反应过程中反应压力控制在0.15～0.2Mpa。反应压力过低会降低反应速率，压力过高会提高设备的要求，增加成本。
优选地，升温所至温度为150～180℃。在优选的反应温度范围内能够确保丙酮氰醇充分水解并与氧化剂反应，还可使氰根产生的氨气氧化，防止二次污染，同时又不至于温度过高而增加能耗。
优选地，保持的时间为5～6h。优选的反应时间范围内能够使反应更充分，且减少能耗，降低处理成本。
优选地，所述氧化剂包括氯酸钠、亚氯酸钠、次氯酸钠、二氧化氯和过硫酸钠中的至少一种。氧化剂用量可由本领域技术人员根据废水中总氰含量进行选择。
优选地，所述氧化剂为亚氯酸钠或过硫酸钠。这两种氧化剂成本更低，氧化效果更好。
优选地，所述废水为磺草酮生产过程中产生的废水。该方法能够高效、简单、低能耗、无二次污染地处理磺草酮生产过程中产生的含高浓度丙酮氰醇的废水。
附图说明
图1为pH对氰根去除率的影响图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
本实施例所处理的废水为磺草酮生产过程中产生的废水。
实施例1
本实施例提供了一种含丙酮氰醇废水的处理方法。
该废水中的氰根浓度为213.63mg/L，初始pH为10.29。
准确量取该废水50mL，放入高压反应釜中，加入0.5g亚氯酸钠，搅拌均匀，以5℃/min速率上升至150℃，反应压力为0.15Mpa，保温5h，使亚氯酸钠与丙酮氰醇含氰废水充分反应，达到深度氧化的目的，反应结束后氰根浓度为0.32mg/L，氰根去除率为99.85％。
实施例2
本实施例提供了一种含丙酮氰醇废水的处理方法。
该废水中的氰根浓度为532.88mg/L，初始pH为11.13。
准确量取该废水50mL，放入高压反应釜中，加入1.0g过硫酸钠，搅拌均匀，以5℃/min速率上升至170℃，反应压力为0.18Mpa，保温5h，使过硫酸钠与丙酮氰醇含氰废水充分反应，达到深度氧化的目的，反应结束后氰根浓度为0.23mg/L，氰根去除率为99.96％。
实施例3
本实施例提供了一种含丙酮氰醇废水的处理方法。
该废水中的氰根浓度为746.42mg/L，初始pH为8.71。
准确量取该废水50mL，放入高压反应釜中，加入1.5g亚氯酸钠，搅拌均匀，以6℃/min速率上升至180℃，反应压力为0.2Mpa，保温6h，使亚氯酸钠与丙酮氰醇含氰废水充分反应，达到深度氧化的目的，反应结束后氰根浓度为0.42mg/L，氰根去除率为99.94％。
实施例4
本实施例提供了一种含丙酮氰醇废水的处理方法。
该废水中的氰根浓度为526.73mg/L，初始pH为11.08。
准确量取该废水50mL，放入高压反应釜中，加入1.0g过硫酸钠，搅拌均匀，以5℃/min速率上升至170℃，反应压力为0.17Mpa，保温5h，使过硫酸钠与丙酮氰醇含氰废水充分反应，达到深度氧化的目的，反应结束后氰根浓度为0.26mg/L，氰根去除率为99.89％。
实施例5
本实施例提供了一种含丙酮氰醇废水的处理方法。
该废水中的氰根浓度为213.63mg/L，初始pH为10.29。
准确量取该废水50mL，放入高压反应釜中，加入0.5g氯酸钠，搅拌均匀，以5℃/min速率上升至50℃，反应压力为0.16Mpa，保温10h，使氯酸钠与丙酮氰醇含氰废水充分反应，达到深度氧化的目的，反应结束后氰根浓度为0.49mg/L，氰根去除率为99.77％。
实施例6
本实施例提供了一种含丙酮氰醇废水的处理方法。
该废水中的氰根浓度为213.63mg/L，初始pH为10.29。
准确量取该废水50mL，放入高压反应釜中，加入0.5g二氧化氯，搅拌均匀，以5℃/min速率上升至200℃，反应压力为0.19Mpa，保温1h，使二氧化氯与丙酮氰醇含氰废水充分反应，达到深度氧化的目的，反应结束后氰根浓度为0.48mg/L，氰根去除率为99.78％。
实施例7
本实施例提供了一种含丙酮氰醇废水的处理方法在不同pH条件下的处理结果。
该废水中的氰根浓度为347.81mg/L，初始pH为8.43。
取该废水9份，分别调节pH至1.0、2.0、3.0、4.0、5.0、6.0、7.0、8.0和9.0，根据本发明实施例3的处理方法进行废水处理，反应结束后所得废水中氰根浓度分别为0.35mg/L、0.32mg/L、0.31mg/L、0.28mg/L、0.33mg/L、0.24mg/L、0.27mg/L和0.30mg/L，氰根去除率分别为99.90％、99.91％、99.91％、99.92％、99.91％、99.93％、99.92％、99.92％和99.91％。可见本发明所提供的含丙酮氰醇废水处理方法的反应过程不受pH影响。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种含丙酮氰醇废水的处理方法，其特征在于，将所述废水与氧化剂加入到高压反应容器中混合，以5～6℃/min的速度升温至50℃～200℃，保持1～10h。
2.根据权利要求1所述含丙酮氰醇废水的处理方法，其特征在于，反应过程中反应压力控制在0.15～0.2Mpa。
3.根据权利要求1所述含丙酮氰醇废水的处理方法，其特征在于，升温所至温度为150～180℃。
4.根据权利要求1所述含丙酮氰醇废水的处理方法，其特征在于，保持的时间为5～6h。
5.根据权利要求1所述含丙酮氰醇废水的处理方法，其特征在于，所述氧化剂包括氯酸钠、亚氯酸钠、次氯酸钠、二氧化氯和过硫酸钠中的至少一种。
6.根据权利要求5所述含丙酮氰醇废水的处理方法，其特征在于，所述氧化剂为亚氯酸钠或过硫酸钠。
7.根据权利要求1～6任一项所述含丙酮氰醇废水的处理方法，其特征在于，所述废水为磺草酮生产过程中产生的废水。
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