CN109944957A - 一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于阀门技术领域，具体的说是一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺，其中，所述的自动控制紧急防泄漏阀门包括水管、球阀、保护罩、导水模块与密封模块，水管上设有球阀，球阀的外部设有保护罩，保护罩包括上保护罩与下保护罩；上保护罩的内侧壁上设有两个左右对称设置的导水模块；导水模块包括导水腔、导水芯、第一进水口、导水孔与出水口，上保护罩的内侧壁上开设有两个左右对称设置的导水腔；水管上位于球阀的两侧均设有密封模块，密封模块通过导管与导水模块相连通；保护罩的外部设有控制器与报警器；本发明能解决阀门在出现泄漏后不能实现自动控制紧急防泄漏的问题。
Description
技术领域
本发明属于阀门技术领域，具体的说是一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺。
背景技术
阀门是流体输送系统中的控制部件，具有截止、调节、导流、防止逆流、稳压、分流或溢流泄压等功能，其中，球阀的阀芯为开孔的圆球。板动阀杆使球体开孔正对管道轴线时为全开，转90°为全闭。球阀有一定的调节性能，关闭较严密，对于在长期开通的管道中设置球阀，球阀一旦出现泄露的情况，检修十分不便，故需对球阀进行防泄漏处理。
现有技术中也有一种防泄漏阀门，如申请号为2013105479554的一项中国发明公开了一种新型紧急防泄漏阀门，包括上部阀门密封盒、下部阀门密封盒、充气口、排污口和压力表；其中上部阀门密封盒开有充气口，下部阀门密封盒开有排污口；压力表安装在上部阀门密封盒上；上部阀门密封盒将原控制阀壳与阀芯包在其内部，且与阀壳阀芯连接的连杆接触处填加密封材料；上部阀门密封盒和下部阀门密封盒分别与进出口通道相连接，且接触处由填充料密封；上部阀门密封盒和下部阀门密封盒通过螺栓连接固定。
该技术方案在原有阀门基础上通过添加上部阀门密封盒和下部阀门密封盒防止了流体泄漏，提高了化工生产的安全性与流畅性，但是该技术方案中，阀门在出现泄漏后不能实现自控制紧急防泄漏，阀门本身的密封性较差。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺。本发明主要用于解决阀门在出现泄漏后不能实现自动控制紧急防泄漏的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺，该工艺包括如下步骤：
步骤一：将待铸造成型的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩分切成若干个拼接片；
步骤二：以步骤一所述的拼接片为模型，制造出与拼接片相同的模具型腔；
步骤三：将可发性的聚苯乙烯和聚甲基丙乙烯甲酯制定的制模颗粒注入步骤二所述的模具型腔中，并通过加热积压熔合，形成与所述模具型腔形状相同的消失模模片；
步骤四：将步骤三所述的消失模模片放置到可三自由度运动的机械工装夹具上，再按照最终成型的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩形状调节不同消失模模片的位置，接着进行拼接并胶合成模型簇，并在胶合成的模型簇上安装浇注系统；将消失模模型簇安装在工装夹具上进行胶合的目的，是为了用于保持各消失模模片的准确定位；
步骤五：将步骤四所述的模型簇放置到粘接力测试仪中，进行粘结力测试，若模型簇粘接力测试要求达到，则后续模型簇按前模型簇的粘接要求进行粘接，若模型簇粘接力测试要求未达到，则后续模型簇加大粘接力度；
步骤六：将步骤五中通过粘接力测试要求的模型簇，通过消失模铸造的方法进行铸造浇筑，通过浇筑形成所需的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩；
步骤七：对步骤六所述的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩进行清洗、固化、涂漆和入库；
步骤八：将步骤七所述的保护罩内外安装水管、球阀、保护罩、导水模块和密封模块，最终组装成为成型的自动控制紧急防泄漏阀门；
其中：所述的自动控制紧急防泄漏阀门包括水管、球阀、保护罩、导水模块与密封模块，所述水管上设有球阀，球阀的外部设有保护罩，保护罩包括上保护罩与下保护罩，上保护罩与下保护罩均呈半圆管形结构，上保护罩与下保护罩通过螺栓固定；所述上保护罩的内侧壁上设有两个左右对称设置的导水模块，导水模块用于将保护罩内的水导出；所述导水模块包括导水腔、导水芯、第一进水口、导水孔与出水口，上保护罩的内侧壁上开设有两个左右对称设置的导水腔，导水腔的一侧开设有进水口，导水腔的内部设有导水芯，导水芯设为截面为工字型的圆管形结构，导水芯的顶部通过第一弹簧与上保护罩连接，导水芯的顶部开设有导水孔，导水孔的一端与导水腔上被导水芯分隔的上导水腔内，导水孔的另一端位于导水芯的凹陷位置处，导水腔的底部设有压力传感器，导水腔的另一侧开设有出水口；所述水管上位于球阀的两侧均设有密封模块，密封模块通过导管与导水模块相连通，密封模块用于将水管密封；所述密封模块包括密封腔、活塞、连接杆、第一密封塞、第二密封塞与挡板，水管的外部连通有密封腔，密封腔的顶部开设有第二进水口，密封腔的内部固联有隔板，密封腔内被隔板分隔的上空腔内设有活塞，活塞的底部通过第二弹簧与隔板连接，活塞的底部中心位置处固联有连接杆，连接杆贯穿隔板并延伸至密封腔的下方位置处，连接杆上依次设有第一密封塞与第二密封塞，第一密封塞与第二密封塞均由圆柱与倒圆台组合而成，水管的内部设有挡板，第一密封塞与第二密封塞用于将挡板与水管的内侧壁之间的连通处密封，连接杆的底端位置处套接有第三弹簧，第三弹簧的顶端固联于连接杆上；所述保护罩的外部设有控制器与报警器，控制器用于控制压力传感器与报警器的工作。
工作时，当球阀发生泄漏时，球阀内的水流入保护罩的内部，通过第一进水口流入导水腔的内部，水通过导水芯上的导水孔进入导水腔内被导水芯分隔的上空腔的内部，导水芯的顶部受到水压的作用，水压推动导水芯向下移动，第一弹簧被拉绳，导水芯向下移动后，使得第一进水口与出水口相连通，导水腔内部的水通过出水口流入导管内，于此同时，随着导水芯的向下移动，导水芯与压力传感器接触，压力传感器感受到压力后，将信号传递至控制器，控制器控制报警器工作，提醒人们球阀出现漏水的情况，接着水进入导管后通过第二进水口进入密封腔的内部，水对活塞施加向下的水压，使得活塞向下移动，过程中，活塞压缩第二弹簧，并带动连接杆向下移动，从而带动第一密封塞与第二密封塞向下移动，使得第一密封塞与第二密封塞将挡板与水管的内侧壁之间的连通处密封，阻断水在水管内的流通，从而防止球阀继续漏水，当球阀的任意位置一旦出现漏水的情况，均可实现自动控制紧急密封水管并防止继续漏水的功能，并且由于球阀的两端均设有导水模块与密封模块，可将球阀完全阻隔，从而避免在维修时水管出现大量喷水的情况，维修时，水管断水，将上保护罩与下保护罩拆卸，放出保护罩内部的水，即可对球阀进行维修。
所述挡板的截面设为半椭圆环形结构，挡板的顶端与底端均设为向远离连接杆方向并向上倾斜的斜面型结构，挡板的上端内侧壁开设有第一凹槽，挡板的下端外侧壁开设有第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽的截面均设为三角形结构。当第一密封塞与第二密封塞的向下移动并对挡板和水管之间进行密封时，第一密封塞与第二密封塞挤压挡板，由于挡板的顶端与底端均设为向远离连接杆方向并向上倾斜的斜面型结构，挡板的上端内侧壁开设有第一凹槽，挡板的下端外侧壁开设有第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽的截面均设为三角形结构，挡板向内靠近第一密封塞与第二密封塞的方向弯曲变形并对二者进行挤压，从而增强了挡板与第一密封塞和第二密封塞之间的密封性，同时在水流的冲击下产生水压，对第二凹槽产生施加作用力，进一步使得挡板向靠近第二密封塞的方向挤压，进一步增强挡板与第二密封塞之间的密封性。
所述挡板的截面设为半椭圆环形结构，挡板的顶端与底端均设为向远离连接杆方向并向上倾斜的斜面型结构，挡板的上端内侧壁开设有第一凹槽，挡板的下端外侧壁开设有第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽的截面均设为三角形结构。当第一密封塞与第二密封塞的向下移动并对挡板和水管之间进行密封时，第一密封塞与第二密封塞挤压挡板，由于挡板的顶端与底端均设为向远离连接杆方向并向上倾斜的斜面型结构，挡板的上端内侧壁开设有第一凹槽，挡板的下端外侧壁开设有第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽的截面均设为三角形结构，挡板向内靠近第一密封塞与第二密封塞的方向弯曲变形并对二者进行挤压，从而增强了挡板与第一密封塞和第二密封塞之间的密封性，同时在水流的冲击下，进一步挡板向靠近第一密封塞与第二密封塞的方向挤压，进一步增强挡板与第一密封塞和第二密封塞之间的密封性。
所述保护罩与球阀的连接处设有防泄漏模块，防泄漏模块用于防止保护罩与球阀的连接处出现漏水；所述防泄漏模块包括密封套、水槽与密封槽，密封套套接于阀杆的外部，密封套的内部开设有水槽，阀杆的外部开设有密封槽，密封套设为顶端为尖角型结构的圆管形结构，密封套的尖角型结构与密封槽相配合使用，密封套的外侧厚度小于内侧厚度，密封套的上侧内壁设为锯齿状结构。当保护罩与球阀连接处出现泄漏时，水进入密封套的内部，置于水槽的内部，在水压的作用下，向外挤压密封套的外侧壁，由于密封套的上侧内壁设为锯齿状结构，使得密封套的外侧变形，使得密封套的尖角型结构向内延伸，能使得密封套的尖角型结构更好的插进密封槽的内部，使得当水泄露的越多，水压越大时，密封套的密封效果越好，从而保证了保护罩与球阀之间的密封性，防止二者之间出现泄露，保证了球阀紧急防泄漏的正常进行。
所述密封套的尖角型结构的顶端设为向靠近阀杆外部弯曲的结构。当密封套的内部进水后，由于密封套的外侧变形弯曲，使得密封套的尖角处受到向下的力，又由于密封套位于密封槽的内部，密封套的尖角型结构的顶端设为向靠近阀杆外部弯曲的结构，使得阀杆对密封套有作用于向上的力，从而使得密封套的尖角处受到挤压，密封套的尖角处变形度增大，增强了密封套与密封槽的贴合度，进一步增强了密封套的密封效果，同时当密封套的尖角型结构向密封槽的内部弯曲时，密封套更加不容易与连接杆脱离，进一步增强密封套的密封性。
所述球阀的内部设有阀杆，阀杆包括外阀杆与内阀杆，外阀杆的内部设有内阀杆，外阀杆的底部固联有外阀芯，内阀杆的底部固联有内阀芯，内阀芯位于外阀芯的内部，内阀芯的直径小于外阀芯，内阀芯的中心点与外阀芯的中心点位于同一直线上。当外阀芯与内阀芯上的阀口均转动至与水管流通方向一致时，球阀的流量大，内阀芯的阀口转动至与水管流通方向垂直时，内阀芯关闭，此时水流只能在外球阀与内球阀的中间位置处流通，从而减小了通过球阀的水流量，以此来控制水管的流量，同时球阀内水流量减小，使得通过外球阀的水速增大，可增加对外球阀的内表壁的水压，从而起到清理外球阀内表壁上水垢的作用，保证外球阀流水的通畅性。
本发明的有益效果如下：
1.本发明通过设置导水模块与密封模块，球阀在出现泄露的情况时，导水模块紧急将泄露出的水导至密封模块，对球阀两侧的水管进行紧急防泄漏，将整个球阀两端的水实现阻隔，从而不仅实现了自动控制紧急防泄漏，同时在维修时避免水管内的水大量喷出，有助于球阀的维修。
2.本发明通过设置防泄漏模块，将保护罩与球阀之间的连接处进行密封，从而防止从球阀泄露的水再次从保护罩与球阀之间的连接处泄露，保证了球阀防泄漏功能的正常实现。
3.本发明通过在连接杆的底端设置对称铰接的第一转动杆与第二转动杆，在密封模块对水管进行密封的同时，连接杆带动第一转动杆与第二转动杆移动至同一直线上，从而将连接杆固定，保证密封模块的密封性和密封时的稳定性，有助于后期的维修。
附图说明
图1是本发明的主视图；
图2是本发明图1中A部的局部放大图；
图3是本发明图1中B部的局部放大图；
图4是本发明中挡板的结构示意图；
图5是本发明图1中C部的局部放大图；
图中：水管1、球阀2、阀杆21、外阀杆211、外阀芯22、内阀杆212、内阀芯23、防泄漏模块3、密封套31、水槽32、密封槽33、保护罩4、上保护罩41、下保护罩42、导水模块5、导水腔51、第一进水口52、出水口53、导水芯54、第一弹簧55、导水孔56、压力传感器57、导管58、密封模块6、密封腔61、第二进水口62、活塞63、隔板64、第二弹簧65、连接杆66、第一密封塞67、第二密封塞68、挡板69、第一凹槽691、第二凹槽692、第三弹簧610、第一转动杆7、第二转动杆8。
具体实施方式
使用图1-图5对本发明一实施方式的一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺进行如下说明。
如图1-图2所示，本发明所述的一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺，该工艺包括如下步骤：
步骤一：将待铸造成型的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩分切成若干个拼接片；
步骤二：以步骤一所述的拼接片为模型，制造出与拼接片相同的模具型腔；
步骤三：将可发性的聚苯乙烯和聚甲基丙乙烯甲酯制定的制模颗粒注入步骤二所述的模具型腔中，并通过加热积压熔合，形成与所述模具型腔形状相同的消失模模片；
步骤四：将步骤三所述的消失模模片放置到可三自由度运动的机械工装夹具上，再按照最终成型的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩形状调节不同消失模模片的位置，接着进行拼接并胶合成模型簇，并在胶合成的模型簇上安装浇注系统；将消失模模型簇安装在工装夹具上进行胶合的目的，是为了用于保持各消失模模片的准确定位；
步骤五：将步骤四所述的模型簇放置到粘接力测试仪中，进行粘结力测试，若模型簇粘接力测试要求达到，则后续模型簇按前模型簇的粘接要求进行粘接，若模型簇粘接力测试要求未达到，则后续模型簇加大粘接力度；
步骤六：将步骤五中通过粘接力测试要求的模型簇，通过消失模铸造的方法进行铸造浇筑，通过浇筑形成所需的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩；
步骤七：对步骤六所述的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩进行清洗、固化、涂漆和入库；
步骤八：将步骤七所述的保护罩内外安装水管、球阀、保护罩、导水模块和密封模块，最终组装成为成型的自动控制紧急防泄漏阀门；
其中：所述的自动控制紧急防泄漏阀门包括水管1、球阀2、保护罩4、导水模块5与密封模块6，所述水管1上设有球阀2，球阀2的外部设有保护罩4，保护罩4包括上保护罩41与下保护罩42，上保护罩41与下保护罩42均呈半圆管形结构，上保护罩41与下保护罩42通过螺栓固定；所述上保护罩41的内侧壁上设有两个左右对称设置的导水模块5，导水模块5用于将保护罩4内的水导出；所述导水模块5包括导水腔51、导水芯54、第一进水口52、导水孔56与出水口53，上保护罩41的内侧壁上开设有两个左右对称设置的导水腔51，导水腔51的一侧开设有进水口，导水腔51的内部设有导水芯54，导水芯54设为截面为工字型的圆管形结构，导水芯54的顶部通过第一弹簧55与上保护罩41连接，导水芯54的顶部开设有导水孔56，导水孔56的一端与导水腔51上被导水芯54分隔的上导水腔51内，导水孔56的另一端位于导水芯54的凹陷位置处，导水腔51的底部设有压力传感器57，导水腔51的另一侧开设有出水口53；所述水管1上位于球阀2的两侧均设有密封模块6，密封模块6通过导管58与导水模块5相连通，密封模块6用于将水管1密封；所述密封模块6包括密封腔61、活塞63、连接杆66、第一密封塞67、第二密封塞68与挡板69，水管1的外部连通有密封腔61，密封腔61的顶部开设有第二进水口62，密封腔61的内部固联有隔板64，密封腔61内被隔板64分隔的上空腔内设有活塞63，活塞63的底部通过第二弹簧65与隔板64连接，活塞63的底部中心位置处固联有连接杆66，连接杆66贯穿隔板64并延伸至密封腔61的下方位置处，连接杆66上依次设有第一密封塞67与第二密封塞68，第一密封塞67与第二密封塞68均由圆柱与倒圆台组合而成，水管1的内部设有挡板69，第一密封塞67与第二密封塞68用于将挡板69与水管1的内侧壁之间的连通处密封，连接杆66的底端位置处套接有第三弹簧610，第三弹簧610的顶端固联于连接杆66上；所述保护罩4的外部设有控制器与报警器，控制器用于控制压力传感器57与报警器的工作。
工作时，当球阀2发生泄漏时，球阀2内的水流入保护罩4的内部，通过第一进水口52流入导水腔51的内部，水通过导水芯54上的导水孔56进入导水腔51内被导水芯54分隔的上空腔的内部，导水芯54的顶部受到水压的作用，水压推动导水芯54向下移动，第一弹簧55被拉绳，导水芯54向下移动后，使得第一进水口52与出水口53相连通，导水腔51内部的水通过出水口53流入导管58内，于此同时，随着导水芯54的向下移动，导水芯54与压力传感器57接触，压力传感器57感受到压力后，将信号传递至控制器，控制器控制报警器工作，提醒人们球阀2出现漏水的情况，接着水进入导管58后通过第二进水口62进入密封腔61的内部，水对活塞63施加向下的水压，使得活塞63向下移动，过程中，活塞63压缩第二弹簧65，并带动连接杆66向下移动，从而带动第一密封塞67与第二密封塞68向下移动，使得第一密封塞67与第二密封塞68将挡板69与水管1的内侧壁之间的连通处密封，阻断水在水管1内的流通，从而防止球阀2继续漏水，当球阀2的任意位置一旦出现漏水的情况，均可实现自动控制紧急密封水管1并防止继续漏水的功能，并且由于球阀2的两端均设有导水模块5与密封模块6，可将球阀2完全阻隔，从而避免在维修时水管1出现大量喷水的情况，维修时，水管1断水，将上保护罩41与下保护罩42拆卸，放出保护罩4内部的水，即可对球阀2进行维修。
如图1与图3所示，所述连接杆66的一端延伸至密封腔61的外部，连接杆66的底端转动连接有两个左右对称设置的第一转动杆7，第一转动杆7的另一端转动连接有第二转动杆8，第二转动杆8的另一端通过铰接座与密封腔61铰接。当连接杆66向下移动，带动第一密封塞67与第二密封塞68进行密封时，连接杆66带动第一转动杆7的一端向下摆动，第一转动杆7的另一端向上摆动，由于第一转动杆7与第二转动杆8转动连接，第一转动杆7带动第二转动杆8的一端向上摆动，当第一转动杆7与第二转动杆8摆动至位于一条直线上时，此时连接杆66的底端被自动锁紧，不再发生移动，保证了第一密封塞67与第二密封塞68的密封性，防止第一密封塞67与第二密封塞68在维修时因水压的变化而引起移动的情况，保证密封效果，从而便于维修，同时保证了第一密封塞67与第二密封塞68在密封时的稳定性，防止水流引起第一密封塞67与第二密封塞68产生活动而影响密封效果。
如图1与图4所示，所述挡板69的截面设为半椭圆环形结构，挡板69的顶端与底端均设为向远离连接杆66方向并向上倾斜的斜面型结构，挡板69的上端内侧壁开设有第一凹槽691，挡板69的下端外侧壁开设有第二凹槽692，第一凹槽691与第二凹槽692的截面均设为三角形结构。当第一密封塞67与第二密封塞68的向下移动并对挡板69和水管1之间进行密封时，第一密封塞67与第二密封塞68挤压挡板69，由于挡板69的顶端与底端均设为向远离连接杆66方向并向上倾斜的斜面型结构，挡板69的上端内侧壁开设有第一凹槽691，挡板69的下端外侧壁开设有第二凹槽692，第一凹槽691与第二凹槽692的截面均设为三角形结构，挡板69向内靠近第一密封塞67与第二密封塞68的方向弯曲变形并对二者进行挤压，从而增强了挡板69与第一密封塞67和第二密封塞68之间的密封性，同时在水流的冲击下产生水压，对第二凹槽692产生施加作用力，进一步使得挡板69向靠近第二密封塞68的方向挤压，进一步增强挡板69与第二密封塞68之间的密封性。
如图1与图5所示，所述保护罩4与球阀2的连接处设有防泄漏模块3，防泄漏模块3用于防止保护罩4与球阀2的连接处出现漏水；所述防泄漏模块3包括密封套31、凹槽32与密封槽33，密封套31套接于阀杆21的外部，密封套31的内部开设有凹槽32，阀杆21的外部开设有密封槽33，密封套31设为顶端为尖角型结构的圆管形结构，密封套31的尖角型结构与密封槽33相配合使用，密封套31的外侧厚度小于内侧厚度，密封套31的上侧内壁设为锯齿状结构。当保护罩4与球阀2连接处出现泄漏时，水进入密封套31的内部，置于凹槽32的内部，在水压的作用下，向外挤压密封套31的外侧壁，由于密封套31的上侧内壁设为锯齿状结构，使得密封套31的外侧变形，使得密封套31的尖角型结构向内延伸，能使得密封套31的尖角型结构更好的插进密封槽33的内部，使得当水泄露的越多，水压越大时，密封套31的密封效果越好，从而保证了保护罩4与球阀2之间的密封性，防止二者之间出现泄露，保证了球阀2紧急防泄漏的正常进行。
如图5所示，所述密封套31的尖角型结构的顶端设为向靠近阀杆21外部弯曲的结构。当密封套31的内部进水后，由于密封套31的外侧变形弯曲，使得密封套31的尖角处受到向下的力，又由于密封套31位于密封槽33的内部，密封套31的尖角型结构的顶端设为向靠近阀杆21外部弯曲的结构，使得阀杆21对密封套31有作用于向上的力，从而使得密封套31的尖角处受到挤压，密封套31的尖角处变形度增大，增强了密封套31与密封槽33的贴合度，进一步增强了密封套31的密封效果，同时当密封套31的尖角型结构向密封槽33的内部弯曲时，密封套31更加不容易与连接杆66脱离，进一步增强密封套31的密封性。
如图1所示，所述球阀2的内部设有阀杆21，阀杆21包括外阀杆211与内阀杆212，外阀杆211的内部设有内阀杆212，外阀杆211的底部固联有外阀芯22，内阀杆212的底部固联有内阀芯23，内阀芯23位于外阀芯22的内部，内阀芯23的直径小于外阀芯22，内阀芯23的中心点与外阀芯22的中心点位于同一直线上。当外阀芯22与内阀芯23上的阀口均转动至与水管1流通方向一致时，球阀2的流量大，内阀芯23的阀口转动至与水管1流通方向垂直时，内阀芯23关闭，此时水流只能在外球阀2与内球阀2的中间位置处流通，从而减小了通过球阀2的水流量，以此来控制水管1的流量，同时球阀2内水流量减小，使得通过外球阀2的水速增大，可增加对外球阀2的内表壁的水压，从而起到清理外球阀2内表壁上水垢的作用，保证外球阀2流水的通畅性。
具体工作流程如下：
工作时，当球阀2发生泄漏时，球阀2内的水流入保护罩4的内部，通过第一进水口52流入导水腔51的内部，水通过导水芯54上的导水孔56进入导水腔51内被导水芯54分隔的上空腔的内部，导水芯54的顶部受到水压的作用，水压推动导水芯54向下移动，第一弹簧55被拉绳，导水芯54向下移动后，使得第一进水口52与出水口53相连通，导水腔51内部的水通过出水口53流入导管58内，于此同时，随着导水芯54的向下移动，导水芯54与压力传感器57接触，压力传感器57感受到压力后，将信号传递至控制器，控制器控制报警器工作，提醒人们球阀2出现漏水的情况，接着水进入导管58后通过第二进水口62进入密封腔61的内部，水对活塞63施加向下的水压，使得活塞63向下移动，过程中，活塞63压缩第二弹簧65，并带动连接杆66向下移动，从而带动第一密封塞67与第二密封塞68向下移动，使得第一密封塞67与第二密封塞68将挡板69与水管1的内侧壁之间的连通处密封，阻断水在水管1内的流通，从而防止球阀2继续漏水，当球阀2的任意位置一旦出现漏水的情况，均可实现自动控制紧急密封水管1并防止继续漏水的功能，并且由于球阀2的两端均设有导水模块5与密封模块6，可将球阀2完全阻隔，从而避免在维修时水管1出现大量喷水的情况，维修时，水管1断水，将上保护罩41与下保护罩42拆卸，放出保护罩4内部的水，即可对球阀2进行维修。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围。
Claims (6)
1.一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺，其特征在于：该工艺包括如下步骤：
步骤一：将待铸造成型的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩分切成若干个拼接片；
步骤二：以步骤一所述的拼接片为模型，制造出与拼接片相同的模具型腔；
步骤三：将可发性的聚苯乙烯和聚甲基丙乙烯甲酯制定的制模颗粒注入步骤二所述的模具型腔中，并通过加热积压熔合，形成与所述模具型腔形状相同的消失模模片；
步骤四：将步骤三所述的消失模模片放置到可三自由度运动的机械工装夹具上，再按照最终成型的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩形状调节不同消失模模片的位置，接着进行拼接并胶合成模型簇，并在胶合成的模型簇上安装浇注系统；将消失模模型簇安装在工装夹具上进行胶合的目的，是为了用于保持各消失模模片的准确定位；
步骤五：将步骤四所述的模型簇放置到粘接力测试仪中，进行粘结力测试，若模型簇粘接力测试要求达到，则后续模型簇按前模型簇的粘接要求进行粘接，若模型簇粘接力测试要求未达到，则后续模型簇加大粘接力度；
步骤六：将步骤五中通过粘接力测试要求的模型簇，通过消失模铸造的方法进行铸造浇筑，通过浇筑形成所需的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩；
步骤七：对步骤六所述的自动控制紧急防泄漏阀门的保护罩进行清洗、固化、涂漆和入库；
步骤八：将步骤七所述的保护罩内外安装水管、球阀、保护罩、导水模块和密封模块，最终组装成为成型的自动控制紧急防泄漏阀门；
其中：所述的自动控制紧急防泄漏阀门包括水管(1)、球阀(2)、保护罩(4)、导水模块(5)与密封模块(6)，所述水管(1)上设有球阀(2)，球阀(2)的外部设有保护罩(4)，保护罩(4)包括上保护罩(41)与下保护罩(42)，上保护罩(41)与下保护罩(42)均呈半圆管形结构，上保护罩(41)与下保护罩(42)通过螺栓固定；所述上保护罩(41)的内侧壁上设有两个左右对称设置的导水模块(5)，导水模块(5)用于将保护罩(4)内的水导出；所述导水模块(5)包括导水腔(51)、导水芯(54)、第一进水口(52)、导水孔(56)与出水口(53)，上保护罩(41)的内侧壁上开设有两个左右对称设置的导水腔(51)，导水腔(51)的一侧开设有进水口，导水腔(51)的内部设有导水芯(54)，导水芯(54)设为截面为工字型的圆管形结构，导水芯(54)的顶部通过第一弹簧(55)与上保护罩(41)连接，导水芯(54)的顶部开设有导水孔(56)，导水孔(56)的一端与导水腔(51)上被导水芯(54)分隔的上导水腔(51)内，导水孔(56)的另一端位于导水芯(54)的凹陷位置处，导水腔(51)的底部设有压力传感器(57)，导水腔(51)的另一侧开设有出水口(53)；所述水管(1)上位于球阀(2)的两侧均设有密封模块(6)，密封模块(6)通过导管(58)与导水模块(5)相连通，密封模块(6)用于将水管(1)密封；所述密封模块(6)包括密封腔(61)、活塞(63)、连接杆(66)、第一密封塞(67)、第二密封塞(68)与挡板(69)，水管(1)的外部连通有密封腔(61)，密封腔(61)的顶部开设有第二进水口(62)，密封腔(61)的内部固联有隔板(64)，密封腔(61)内被隔板(64)分隔的上空腔内设有活塞(63)，活塞(63)的底部通过第二弹簧(65)与隔板(64)连接，活塞(63)的底部中心位置处固联有连接杆(66)，连接杆(66)贯穿隔板(64)并延伸至密封腔(61)的下方位置处，连接杆(66)上依次设有第一密封塞(67)与第二密封塞(68)，第一密封塞(67)与第二密封塞(68)均由圆柱与倒圆台组合而成，水管(1)的内部设有挡板(69)，第一密封塞(67)与第二密封塞(68)用于将挡板(69)与水管(1)的内侧壁之间的连通处密封，连接杆(66)的底端位置处套接有第三弹簧(610)，第三弹簧(610)的顶端固联于连接杆(66)上；所述保护罩(4)的外部设有控制器与报警器，控制器用于控制压力传感器(57)与报警器的工作。
2.根据权利要求1所述的一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺，其特征在于：所述连接杆(66)的一端延伸至密封腔(61)的外部，连接杆(66)的底端转动连接有两个左右对称设置的第一转动杆(7)，第一转动杆(7)的另一端转动连接有第二转动杆(8)，第二转动杆(8)的另一端通过铰接座与密封腔(61)铰接。
3.根据权利要求1所述的一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺，其特征在于：所述挡板(69)的截面设为半椭圆环形结构，挡板(69)的顶端与底端均设为向远离连接杆(66)方向并向上倾斜的斜面型结构，挡板(69)的上端内侧壁开设有第一凹槽(691)，挡板(69)的下端外侧壁开设有第二凹槽(692))，第一凹槽(691)与第二凹槽(692)的截面均设为三角形结构。
4.根据权利要求1所述的一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺，其特征在于：所述保护罩(4)与球阀(2)的连接处设有防泄漏模块(3)，防泄漏模块(3)用于防止保护罩(4)与球阀(2)的连接处出现漏水；所述防泄漏模块(3)包括密封套(31)、水槽(32)与密封槽(33)，密封套(31)套接于阀杆(21)的外部，密封套(31)的内部开设有水槽(32)，阀杆(21)的外部开设有密封槽(33)，密封套(31)设为顶端为尖角型结构的圆管形结构，密封套(31)的尖角型结构与密封槽(33)相配合使用，密封套(31)的外侧厚度小于内侧厚度，密封套(31)的上侧内壁设为锯齿状结构。
5.根据权利要求4所述的一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺，其特征在于：所述密封套(31)的尖角型结构的顶端设为向靠近阀杆(21)外部弯曲的结构。
6.根据权利要求4所述的一种自动控制紧急防泄漏阀门的制造工艺，其特征在于：所述球阀(2)的内部设有阀杆(21)，阀杆(21)包括外阀杆(211)与内阀杆(212)，外阀杆(211)的内部设有内阀杆(212)，外阀杆(211)的底部固联有外阀芯(22)，内阀杆(212)的底部固联有内阀芯(23)，内阀芯(23)位于外阀芯(22)的内部，内阀芯(23)的直径小于外阀芯(22)，内阀芯(23)的中心点与外阀芯(22)的中心点位于同一直线上。
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