CN109940822A - 一种出水管成型工艺及出水管 - Google Patents

Abstract

本发明一种出水管成型工艺，用以成型包含位于内层且通过铸造以及加工成型的基座本体、包覆于基座本体外部且通过注塑成型的塑胶壳体的第一出水管，包含以下步骤，通过一铸造模具一体成型内层的铸件胚料；将成型的铸件胚料作为型芯固定在一注塑模具的成型腔中；向成型腔中注入用以包覆铸件胚料的外部的熔融状态的塑胶；对铸件胚料上连通三通管道的开口进行加工；基座本体的材料选自铜合金、锌合金或铝合金中的一种，塑胶壳体的成分为高分子塑胶材料与金属粉末、纤维、助剂以及石墨烯混合制备而成的塑胶材料复合层；基座本体的壁厚H1在2.5mm～2.9mm范围内、且塑胶壳体的厚度H2在0.8H1～1.5H1范围内。

Description

一种出水管成型工艺及出水管

技术领域

本发明涉及卫浴行业，具体涉及一种水龙头的出水管的成型工艺以及一种出水管。

背景技术

现有水龙头大多采用金属铸造成型或者金属管材焊接结合再经过机械加工而成，也有采用塑料材料注塑一体成型的。金属水龙头较为耐用，具有金属质感，但造价高，而且在生产过程中需要对铸造成型的毛坯粗糙表面进行打磨抛光整型，工序复杂且难度高，费时费力。而塑料龙头成型工艺简单，不需要打磨整型等复杂工序，但是塑料龙头质量轻，强度差，缺乏金属的质感，无法在第一时间吸引客户进行购买。为解决该问题，发明人提出了一种具有金属质感的水龙头的出水管。

发明人在实验生产该具有金属质感的水龙头的出水管时发现，按照常规的生产工艺，无法依正常量产的需求进行生产，有据于此，发明人提出了生产该具有金属质感的水龙头的出水管的一种成型工艺。

发明内容

本发明提供了一种用于成型具有塑胶壳体为外层、通过合金铸造成型的铸件胚料的水龙头出水管的成型工艺。

为解决上述技术问题，本发明提供一种出水管成型工艺，其特征在于，用以成型包含位于内层且通过铸造以及加工成型的基座本体、包覆于基座本体外部且通过注塑成型的塑胶壳体的第一出水管，包含以下步骤，A：通过一铸造模具一体成型内层的铸件胚料，所述铸件胚料为具有一三通管道的管式结构；B：将成型的铸件胚料作为型芯固定在一注塑模具的成型腔中，成型腔的内表面仿形所述铸件胚料的外表面；C：向所述成型腔中注入用以包覆铸件胚料的外部的熔融状态的塑胶，以形成具有铸件胚料和塑胶壳体的第二出水管；D：对铸件胚料上连通三通管道的开口进行加工，以形成具有基座本体和塑胶壳体的第一出水管；所述基座本体的材料选自铜合金、锌合金或铝合金中的一种，所述塑胶壳体的成分为高分子塑胶材料与金属粉末、纤维、助剂以及石墨烯混合制备而成的塑胶材料复合层；所述基座本体的壁厚H1在2.5mm～2.9mm范围内、且所述塑胶壳体的厚度H2在0.8H1～1.5H1范围内；步骤C中，注塑模具的温度在70℃～90℃范围内、且其生产时温差控制在-3℃～3℃范围内。

较佳地，所述H1为2.7mm～2.9mm，所述H2为2.4mm～2.5mm，生产时所述注塑模具的型腔的表面温度为75±3℃。

较佳地，所述H1为2.7mm，所述H2为2.4mm，生产时所述注塑模具的型腔的表面温度为75±3℃。

较佳地，所述助剂的占重比例为0.8％～1.5％，所述纤维的占重比例为10％～15％。

较佳地，所述铸件胚料的开口包含有分别连通三通管道的第一开口、第二开口和第三开口；在步骤C中，熔融状态的塑胶通过一环形进胶口经第一开口的外端缘处注入成型腔中，其中，环形进胶口连通有开设于注塑模具上的第一环形浇道，所述第一环形浇道的厚度不小于0.8mm。

较佳地，所述注塑模具具有连通第一环形浇道的第二环形浇道，所述第二环形浇道外周在径向的R1大于第一环形浇道的外周在径向的尺寸R2，所述第二环形浇道外周与第一环形浇道浇道外周圆弧过渡，注塑模具的主流道沿径向连通所述第二环形浇道。

较佳地，所述注塑模具开设有用以在步骤C中对注塑壳体进行冷却的冷却水路，所述冷却水路包含用以带走成型腔的热量的第一通道和用以带走进浇口处的热量的第二通道，定义所述第一通道的孔径为d1、第二通道的孔径为d2，则d2＝d1+2mm；其中，在步骤C中，流通于第一通道的冷却水的水压基本等于流通于第二通道的冷却水的水压。

较佳地，所述d1＝8mm。

较佳地，所述第一开口为出水管的进水口，且所述第一开口的外径大于第二开口以及第三开口的外径。

较佳地，本发明另提供一种出水管，其依据于上述的任一成型工艺而成型。

通过采用上述技术方案，本发明可以取得以下技术效果：

1、本发明提供了一种用于成型具有塑胶壳体为外层、通过合金铸造成型的铸件胚料的水龙头出水管的成型工艺，以及通过该工艺成型的出水管。该铸件胚料的厚度控制在2.5mm～2.9mm，塑胶壳体的厚度控制在2.4mm～2.8mm，以使得本发明的出水管可以正常生产。

2、本发明提供的一种出水管的成型工艺，其在注塑其塑胶壳体的步骤中，进浇口开设在出水管直径最大的开口上，且其进胶口为一环形结构，用以解决点胶式的浇口造成铸件胚料腐蚀破孔的问题点。

3、本发明提供的一种出水管的成型工艺，其在注塑其塑胶壳体的步骤中，在注塑模具中配置一限位单元，其上的第一限位机构、第二限位机构以及第三限位机构配合，可以在每一次固定将铸件胚料固定在注塑模具上时，通过第一限位机构、第二限位机构限定第一开口、第二开口的位置，并配合第三限位机构将铸件胚料以精确的位置固定在注塑模具上，用于解决每次在将铸件胚料固定在注塑模具上时，每个铸件胚料上的第一开口和第二开口的位置都会发生变化，造成出水管上的塑胶壳体的厚度在一些位置上偏薄、在一些位置上的厚度偏厚而影响到塑胶液在成型腔内流动时压力变化大的问题。

4、本发明提供的一种出水管的成型工艺，其包含有在铸件胚料用于注塑生产之前时，对铸件胚料进行固溶处理以及时效处理，用于消除铸件的内应力，使得铸件胚料获得较好的抗应力且可以具有较为稳定的尺寸。

附图说明

图1为发明的第一实施例的成型工艺的流程图；

图2为本发明的第四实施例至第六实施例的成型工艺的流程图；

图3为本发明的出水管的机构示意图；

图4为本发明的注塑成型后带有第一环形浇道和第二环形浇道的结构示意图；

图5为本发明的铸件胚料的结构示意图；

图6为本发明的铸件胚料与第一抽芯组件、第二抽芯组件以及第三抽芯组件的结构示意图；

图7为本发明的第二实施例中第一限位机构、第二限位机构的结构示意图；

图8为本发明的第三实施例中第一限位机构、第二限位机构以及第三限位机构的结构示意图；

图9为本发明的第三实施例中第一开口距第二开口在第二方向的距离的结构示意图；

图10为本发明的第三实施例中第一开口距第二开口在第一方向的距离的结构示意图；

图11为本发明的铸件胚料在注塑模具的成型腔内的示意图。

附图标识

01-第一出水管、0101-铸件胚料、0102-塑胶壳体、0103-第一开口、0104-第二开口、0105-第三开口、0106-三通管道、0107-凸部、0108-第一限位块、0108A-第一限位部、0108B-第一端面、0108C-第三端面、0108D-第五端面、0109-第二限位块、0109A-第三限位部、0109B-第二端面、0109C-第四端面、02-环形进胶口、0201-第一环形浇道、0202-第二环形浇道、03-第一抽芯组件、0301-第二限位部、0302-第一定位部、0303-第三定位部、0304-第五定位部、04-第二抽芯组件、0401-第四限位部、0402-第二定位部、0403-第四定位部、05-第三抽芯组件、06-注塑模具、07-第一限位机构、08-第二限位机构、09-第三限位机构。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上下”、“前后方向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上端”、“下端”、“上段”、“下段”、“上侧”、“下侧”、“中间”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

现结合图1至图11对本申请的方案的结构、功能以及方法进行详细的说明。

第一实施例：

参考图1并结合图3，本发明提供一种水龙头的出水管及其制造工艺。本发明中的出水管包含有内层的基座本体、以及包覆在基座本体外部的塑胶材料复合层。该金属基复合材料层通过注塑包覆该基座本体。本实施例的基座本体为锌合金，锌合金的熔点低，流动性好，制造工艺要求相对较低即制造成本较低。塑胶材料复合层为高分子塑胶材料与金属粉末、纤维、助剂以及石墨烯混合制备而成的塑胶材料复合层。其中，所述塑胶壳体0102的各成分按重量百分比计选取比例为：高分子塑胶材料30％～60％、纤维10％～20％、助剂0.8％～3％、石墨烯0.5％～5％，金属粉末余量。本实施例中，塑料采用ABS，其流动性好，在加入同样重量的金属粉末后，也可以相对其它的塑料(如PMMA、PP、PC等)具有较好的流动性，金属粉末选自所述金属铁粉、金属铝粉、金属钛粉、金属铜粉、金属镍粉、金属钨粉、金属钢粉等中的至少一种，即金属粉末可采用单一的一种，亦两种或多种粉末的结合，可调整塑胶壳体0102与基座本体之间的重量比，以获取不同重量感的水龙头出水管。

本实施例中，塑胶材料复合层的制备方法参考授权公告号为CN104072868A的专利，其公开了一种类石墨烯改性导热塑料及其制备方法。与其不同的是，本实施例的塑胶材料复合层还包含有用以增加重量质感的金属粉末和用以减小线膨胀系数即减小成型收缩率的纤维，本实施例中，纤维为玻璃纤维。其中，本实施例中的玻璃纤维的占重比为10％～20％，在玻璃纤维的占重比小于15％时，生产出的制件的塑胶壳体0102的收缩率大于玻璃纤维的占重比大于10％时的收缩率。而在收缩比例玻璃纤维的占重比大于20％时其对比于占重比例为20％并没有多大提升。本实施例的助剂为钛酸酯偶联剂，其中，其占重比例为0.8％～1.5％，在占重比例小于0.8％时，其分散开时无法完全将高分子塑胶材料、金属粉末、纤维等包覆起来，造成达不到偶联效果。在占重比例大于1.5％时，其效果与占重比例等于1.5％时的效果并没有太大的优化效果，且在大于2％时使得塑胶壳体0102的拉伸强度和抗冲击强度比占重比例等于1.5％时的效果更差。因此，本实施例中，助剂的优选占重比例为0.8％～1.5％。

本实施例的出水管为一三通管道0106，其具有作为进水口的第一开口0103、作为出水口的第二开口0104以及用以连接手柄和控制阀的第三开口0105。第一开口0103的外径大于第二开口0104和第三开口0105，且第一开口0103和第二开口0104朝向同一方向(第一开口0103和第二开口0104的轴线可相互平行亦可相互不平行)。本实施例中，其制造的流程为：

A：通过一铸造模具一体成型内层的铸件胚料0101，所述铸件胚料0101为具有一三通管道0106的管式结构；

B：将成型的铸件胚料0101作为型芯固定在一注塑模具06的成型腔中，成型腔的内表面仿形所述铸件胚料0101的外表面；

C：向所述成型腔中注入用以包覆铸件胚料0101的外部的熔融状态的塑胶，以形成具有铸件胚料0101和塑胶壳体0102的第二出水管；

D：对铸件胚料0101上连通三通管道0106的开口进行加工，以形成具有基座本体和塑胶壳体0102的第一出水管01。

在上述的步骤A中，铸件胚料0101的铸造方式可采用重力铸造，亦可以采用压铸(低压或高压铸造)。在上述的步骤B中，成型腔的内表面仿形于铸件胚料0101的外表面，用以控制塑胶壳体0102各部位的厚度差，以达到使塑胶壳体0102的整体的凝固收缩速率。基座本体的壁厚H1在2.2mm～3.0mm范围内、且所述塑胶壳体0102的厚度H2在0.8H1～1.5H1范围内。在本实施例中，基座本体的壁厚H1为2.5～2.9mm，塑胶壳体0102的厚度为2.0mm。在其它实施例中，基座本体的壁厚H1亦可以为2.0mm～4.0mm之间的任一数值。在基座本体的厚度为2.5～2.9mm时，塑胶壳体0102的厚度H2亦可以为1.8mm、1.9mm、2.1mm、2.2mm、2.2mm、2.3mm、2.4mm。其中，H2优选为1.9mm～2.2mm之间。在步骤B的试模过程中，发明人发现铸件胚料0101在步骤B中靠近进料口的位置(即第一开口0103处)容易受到高温的熔融状态的塑胶液的冲刷而出现变形、和破孔，导致铸件胚料上的第一开口、第二开口和第三开口在加工时会加工到塑胶壳体0102的情况，为此，发明人首先对铸件胚料的厚度和塑胶壳体的厚度做出改进。

在铸件胚料0101的厚度H1小于1.5mm时(例如1.4mm、1.3mm)，在步骤C中无法成型可供加工的第二出水管。在铸件胚料0101的厚度H1为1.6mm及以上时，步骤C可以生产出可供加工的第二出水管。其中，在铸件胚料0101的厚度H1为1.6mm～1.9mm时，其在步骤D中发明人发现第一开口0103在加工时出现加工到塑胶壳体0102或是偏单边的情况。在同样的生产条件下，将铸件胚料0101的厚度H1修改至2.0mm及以上时，在步骤D中可加工出合格的第一出水管01(即本申请的水龙头的出水管)。其中，在铸件胚料0101的厚度H1为2.0mm～2.4mm时，其良品率在35％～60％之间，在铸件胚料0101的厚度H1为2.5mm时，其良品率在55％～85％之间；铸件胚料0101厚度H1为2.6mm时，其良品率在65％～87％之间；在铸件胚料0101厚度H1为2.7mm～2.9mm时，其良品率在73％～88％之间；在铸件胚料0101厚度H1为3.0～3.5mm时，其良品率在75％～89％之间；在铸件胚料0101厚度H1为3.5～4.5mm时，其良品率在74％～87％之间。

通过上述的试验数据可知，在铸件胚料0101的厚度H1在不小于2.5mm时就可以取得较好的良品率，且在不小于2.7mm时可以得到相对较为稳定的生产效率，而在厚度H1不小于3.0mm后其生产的良品率提高并不多，且厚度大于3.0mm的铸件胚料上的开口在加工时易出现气孔。所以，本实施例中，铸件胚料0101的厚度H1优选为在2.5mm～2.9mm之间。为获得较为稳定的生产效率，其优选范围为在2.7mm～2.9mm之间。其中，为使生产成本最优化，铸件胚料0101的厚度H1最优选为2.7mm。为在其它实施例中，其可选范围为2.0mm～4.5mm。

在本实施例中，塑胶壳体0102的厚度H2的值为0.8H1～1.5H1，用以使基座本体和塑胶壳体0102的厚度相近，不会相差太大造成其中一方偏薄而导致制造困难。塑胶壳体0102的厚度H2优选为1.9mm～2.2mm。在厚度H2小于1.9mm(例如为1.7mm或1.8mm)时，约略40％以上的制品在自然时效阶段会出现裂纹，在厚度H2在1.9mm～2.3mm之间时，其出现裂纹的制品的概率下降至10％～23％之间，而在厚度H2在2.4mm～2.5mm时，其出现裂纹的制品的概率在6％～18％之间，在厚度H2在2.6mm～2.8mm时，其出现裂纹的制品的概率在2％～12％之间，在厚度H2在2.8mm～3.5mm时，其出现裂纹的制品的概率在2％～11％之间。上述各良品率是在模具温度为75℃的条件下得出的，且在模具温度小于70℃或是大于85℃的情况下，注塑阶段的良品率会下降10％以上。

通过上述的试验数据可知，在塑胶壳体0102的厚度H2不小于1.9mm就可以获得相对较好的生产良品率，且在厚度超过2.8mm后，其并未能出现较好的改善效果。在本实施例中，厚度H2的优选值为2.4mm～2.8mm。其可选取范围为1.9mm～2.8mm。其中，最优选值为2.4mm。

在本实施例中，模具的温度保持在75℃，用以使塑胶液具有较好的流动性，且注塑模具06的成型腔的温差控制在-3℃～3℃之间，用以确保制件的不同位置的收缩率保持在相近以使其整体的收缩率保持相对平衡的状态。

在现有的注塑模具06中，注塑都是采用点浇口对成型腔进行浇注，该方案在将塑胶液注入本申请的注塑型腔时，造成靠近进料口的第一开口0103容易被冲刷造成铸件胚料0101的第一开口0103处出现破孔的现象，为解决该问题，发明人设计了一连通注塑模具06的成型腔的环形浇道。结合图4，具体为：铸件胚料0101的开口包含有分别连通三通管道0106的第一开口0103、第二开口0104和第三开口0105。在步骤C中，熔融状态的塑胶通过一环形进胶口02经第一开口0103的外端缘处注入成型腔中，其中，环形进胶口02连通有开设于注塑模具06上的第一环形浇道0201，所述第一环形浇道0201的厚度不小于0.8mm。其中，第一环形浇道0201的厚度沿着塑胶液注入的方向(即朝向第一开口0103的方向)逐渐变薄，且第一环形浇口的最小厚度不小于0.8mm。在小于0.8mm的情况下，本申请的出水管的第三开口0105处会出现填充不良的情况。经验证，在第一环形浇口的最小厚度小于0.8mm的情况下，制件的收缩率比在大于0.8的情况下大，如：本试验中，在同等条件下，第一开口0103的外径为27mm，最小厚度大于0.8mm的第一环形浇口成型后的尺寸为26.96mm～27.05mm，而最小厚度大于0.8mm的第一环形浇口成型后的尺寸为26.82mm～26.93mm。为控制填充效果，将第一环形浇道0201的进浇口的厚度控制在0.8mm～1.5mm之间，为提供足够的注塑压力和流速，第一环形浇道0201的进浇口的厚度小于塑胶壳体0102的厚度的1/2，即其厚度小于1/2H2，且在本实施中，浇口的厚度设计为1.0mm～1.2mm。

在本实施例中，注塑模具06开设有连通第一环形浇道0201的第二环形浇道0202，所述第二环形浇道0202外周在径向的R1大于第一环形浇道0201浇道外周在径向的尺寸R2，第二环形浇道0202外周与第一环形浇道0201浇道外周圆弧过渡，注塑模具06的主流道沿径向连通所述第二环形浇道0202。其中，R2＝R1+N，N的值大于4mm，注塑机的塑胶液通过主流道注入第二环形浇道0202，并经第二环形浇道0202流进第一环形浇道0201。，第二环形浇道0202外周与第一环形浇道0201外周圆弧过渡连接，用以使塑胶液圆滑地注入第一环形浇道0201之中，减少卷气。在塑胶液注入过程中，由于主流道沿径向连通所述第二环形浇道0202，塑胶液在未完全进入成型腔时先注满第二环形浇道0202，第二环形浇道0202较大的空间以及圆滑的流道可以减小注塑胶液的卷气且提供第一环形浇道0201较为稳定的注塑压力，使塑胶液从第一环形浇道0201进入成型腔时各浇口处有较为近似、平均的进浇压力。

本实施例中，注塑模具06的成型温度为75℃，其型腔表面的温差控制在-3℃～3℃之间，即注塑模具06的温度要控制在72℃～78℃之间。在局部温度相差较大时，因制件凝固的时间有先后差异较大，导致制件包覆粘接在铸件胚料0101外表面的塑胶壳体0102受到铸件胚料0101的拉力而出现裂纹。因此，需要将型腔表面的温差控制在-3℃～3℃之间。因此，在注塑模具06上开设有冷却水路，所述注塑模具06开设有用以在步骤c中对注塑壳体进行冷却的冷却水路，所述冷却水路包含用以带走成型腔的热量的第一通道和用以带走进浇口处的热量的第二通道，定义所述第一通道的孔径为d1、第二通道的孔径为d2，则d2＝d1+2mm；其中，在步骤C中，流通于第一通道的冷却水的水压基本等于流通于第二通道的冷却水的水压。在本实施例中，第一通道的孔径d1为8mm，其位于距成型腔的表面10mm～15mm处。由于进料处的温度较高(即第一环形浇道0201位置)，在注塑模具06上离成型腔的表面10mm～15mm处开设有孔径d2为10mm冷却水路，其中，d1与d2连通不同的水路并以通过相同流速的冷却水以对注塑模具06进行冷却。孔径值较大的d2的冷却水路在同样的时间内可带走更多的热量以使注塑模具06上靠近第一环形浇道0201的位置与注塑模具06上的其它部位一样，温度可以控制在72℃～78℃之间。

本申请另提供一种出水管，其具体为一种水龙头的出水管，其具体为一三通水管，具有连通内部水道的第一开口0103、第二开口0104和第三开口0105。其中，第一开口0103为进水口、第二开口0104为出水口、第三开口0105为用以连接手柄的开口。其中，第一开口0103的外径大于第二开口0104以及第三开口0105的外径，本实施例的成型工艺中，进料口开设在孔径最大的第一开口0103上，用以避免在注塑过程中，塑胶液有小直径的空间流至大直径的空间时出现充填压力突变小导致填充不良、或是由小直径的空间进入大直径的空间时阻力太大、或是由小直径的空间进入大直径的空间时容易卷气的问题。本实施例的出水管采用上述的成型工艺制成。

在本实施例中，出水管在第一开口0103、第二开口0104和第三开口0105的外表面具有沿径向向外凸起的结构的凸部0107，用以使塑胶壳体0102扣紧在基座本体(即在步骤C中的铸件胚料0101)上，分别位于第一开口0103、第二开口0104和第三开口0105外周的三个凸部0107使得塑胶壳在收缩时拉住三个位置的结构，使其整体的收缩率减小。

第二实施例：

结合图3至图11，上述的第一实施例已经提供了一种可以生产出合格的出水管制件的工艺。在上述的步骤D中，出水管上的第一开口0103、第二开口0104和第三开口0105在加工时，经常出现加工偏心，且不同批次生产的产品加工出来的孔的偏心的位置都是不一样的(例如：孔的一单边加工不到造成黑皮，另一单边加工过多造成铸件胚料0101另一单边的一侧的壁厚偏薄)。经过验证，发明人发现，其产生的原因是每次在生产时，在步骤B中，在步骤A中成型的铸件胚料0101在固定在注塑模具06的成型腔中时，其固定的角度都会发生变化，其变化导致铸件胚料0101上的同一位置的加工余量发生变化，其具体表现为，同一位置的塑胶壳体0102的厚度会发生变化，因此导致加工的产品的良品率较低。针对该问题，发明人提出了第二实施例，不同于第一实施例，在步骤B中，所述铸件胚料0101通过一限位单元限定其在所述成型腔内的位置。所述限位单元包含：一第一限位机构07，用以限定第一开口0103在第一方向和第二方向上的位置；一第二限位机构08，用以限定第二开口0104在第一方向和第二方向上的位置。所述第一限位机构07配合所述第二限位机构08限定了第二开口0104在第一方向上距所述第一开口0103的期望距离L1、以及限定了第二开口0104在第二方向上距所述第一开口0103的期望距离L2。所述期望距离L1和期望距离L2的公差范围为-0.15mm～0.15mm。所述第一方向垂直于第二方向。其中，该期望距离为预期的第一开口0103的轴心距第二开口0104的轴心的距离。本实施例中，第一限位机构07和第二限位机构08限定了塑胶壳体0102上的第一开口0103的轴心在第一方向距第二开口0104上的轴心的期望距离L1的公差不会超过-0.25mm～0.25mm、并限定了塑胶壳体0102上的第一开口0103的轴心在第二方向距第二开口0104上的轴心的期望距离L2的公差不会超过-0.25mm～0.25mm，从而使得第一开口0103位置塑胶壳体0102和铸件胚料0101两个的轴心在第一方向上和第二方向上的距离的偏差不会超过0.15mm、使得第二开口0104位置塑胶壳体0102和铸件胚料0101两个的轴心在第一方向上和第二方向上的距离的偏差不会超过0.15mm。从而保证了塑胶壳体0102和铸件胚料0101两次分别成型时的第一开口0103的同心度和两次分别成型时的第二开口0104的同心度。

在本实施例中，铸件胚料0101上的第一开口0103、第二开口0104以及第三开口0105处留有0.35mm～0.5mm的加工余量，供步骤D进行调节。在步骤D中，对经过上述工艺成型后的第一出水管01进行加工，通过上述的第一限位机构07和第二限位机构08进行限位，第一开口0103、第二开口0104以及第三开口0105上的单边余量至少仍有0.2mm，以使其在加工时不会出现破孔的情况，且使得塑胶壳体0102与铸件胚料0101在同一开口处的轴心沿径向位置的距离在0.15mm以内。可以理解的是，本实施例的第一限位机构07和第二限位机构08限定了每一个不同的铸件胚料0101固定装在注塑模具06上时第一开口0103距第二开口0104在第一方向上的距离为L1、且在第二方向上的距离为L2，进一步地，第一限位机构07和第二限位机构08限定了第一开口0103距第二开口0104的在第一方向的距离L1的公差为-0.15mm～0.15mm、限定了第一开口0103距第二开口0104的在第二方向的距离L1的公差为-0.15mm～0.15mm。下面进一步对其如何实现L1和L2及其公差的管控进行进一步地说明。

在本实施例中，结合图5、图7和图11，第一限位机构07包含第一限位部0108A与第二限位部0301，第二限位机构08包含第三限位部0109A与第四限位部0401。第一限位部0108A配置于所述铸件胚料0101上且位于所述第一开口0103处，其具体为圆锥或圆锥孔中的一方。第二限位部0301配置于注塑模具06上穿插配合所述第一限位部0108A、且为圆锥或圆锥孔中的另一方。其中，第一限位部0108A配置于连接在第一开口0103的内侧壁上的第一限位块0108上，其沿径向向第一开口0103的轴心延展。其中，该第一限位块0108的厚度不小于5mm，使得第一限位块0108可以稳固地连接在第一开口0103的侧壁上，不会在受到外力下发生变形或折断的情况。本实施例中，圆锥的高度小于圆锥孔的深度，使得圆锥顶部不会顶在圆锥孔的底部，进而使得其不会干涉圆锥和圆锥孔之间的穿插定位的效果，且其中，上述的同一对圆锥孔与圆锥的锥度是相同的。

同样地，第三限位部0109A配置于所述铸件胚料0101上且位于所述第二开口0104处、且为圆锥或圆锥孔中的一方，第四限位部0401配置于注塑模具06上穿插配合所述第三限位部0109A、且为圆锥或圆锥孔中的另一方。其中，第三限位部0109A配置于连接在第二开口0104的内侧壁上的第二限位块0109上，其沿径向向第二开口0104的轴心延展。其中，该第二限位块0109的厚度不小于5mm，使得第二限位块0109可以稳固地连接在第二开口0104的内侧壁上，不会在受到外力下发生变形或折断的情况。本实施例中，圆锥的高度小于圆锥孔的深度，使得圆锥顶部不会顶在圆锥孔的底部，进而使得其不会干涉圆锥和圆锥孔之间的穿插定位的效果，且其中，上述的同一对圆锥孔与圆锥的锥度是相同的。

本实施例中，圆锥孔的直径大于圆锥的直径0.05mm，以使得铸件胚料0101在成型工艺的步骤A中在发生变形后(在生产过程中，变形时不可避免的)仍可以通过圆锥和圆锥孔的滑配导向作用实现定位。

限位单元还包含一配合所述第一限位机构07和所述第二限位机构08用以使每一铸件胚料0101在步骤B中在第三方向上的偏差值小于0.2mm的第三限位机构09。第三限位机构09包含用以限定第一开口0103在第三方向上的位置的第五限位构件、以及用以限定第二开口0104在第三方向上的位置的第六限位构件。第五限位构件包含位于铸件胚料0101上的第一开口0103处的第五端面0108D、以及配置于注塑模具06上用以抵接第五端面0108D的第五定位部0304。第六限位构件包含铸件胚料0101上的第三开口0105的端缘、以及配置于注塑模具06上用以抵接并封闭所述第三开口0105的第三抽芯组件05。

本实施例中，第五端面0108D在第一限位部0108A上，其具体为一用以支撑圆锥的底部的端面或圆锥孔的端缘，第五定位部0304为配置于第二限位部0301上用以与第五端面0108D靠破端面，即其为一圆锥孔的端缘或用以支撑圆锥的底部的端面。第六限位构件通过第三抽芯组件05压紧在第三开口0105的端缘，并使得第五端面0108D与第五定位部0304之间紧靠，依靠第五端面0108D与第五定位部0304的靠紧实现将铸件胚料0101在第三方向上定位并夹紧。

在本实施例中，注塑模具06注塑模具06包含有一第一抽芯组件03和一第二抽芯组件04。第一抽芯组件03可沿第一开口0103的轴向活动以使其上的一第一滑块镶件抵接于第一开口0103的端缘处，进而使得第一滑块镶件可封闭第一开口0103，该第一滑块镶件包含有第二限位部0301和第五端面0108D。第二抽芯组件04可沿第二开口0104的轴向活动以使其上的一第二滑块镶件抵接于第二开口0104的端缘处，进而使得第二滑块镶件可封闭第二开口0104，该第二滑块镶件包含有第四限位部0401和第五端面0108D。所述第一抽芯组件03在外力下靠近或远离所述第一开口0103，以使所述第一开口0103在开放状态和封闭状态之间切换。所述第二抽芯组件04在外力下靠近或远离所述第二开口0104，以使所述第二开口0104在开放状态和封闭状态之间切换。其中，第一抽芯组件03、第二抽芯组件04和第三抽芯组件05可靠油缸、气缸推动其进行滑动。

本实施例中，第一抽芯组件03沿第一开口0103的轴向向第一开口0103活动至预设的位置、第而抽芯组件沿第而开口的轴向向第二开口0104活动至预设的位置后，装入铸件胚料0101(其通过第一第一限位机构07和第二限位机构08实现精确定位)，并使得第三抽芯组件05沿第三开口0105的轴向活动以使第三抽芯组件05压紧在第三开口0105的端缘，并使得第五端面0108D与第五定位部0304之间紧靠。

可以理解的是，第一方向、第二方向和第三方向构成一三维坐标系，即第一方向、第二方向以及第三方向一一对应于坐标系的X轴、Y轴以及Z轴。

第二实施例未提及的其它特性可与第一实施例相同，且可采用的变形实施方式及其有益效果亦可与第一实施例相同，故不再赘述。

第三实施例：

本申请另提供一第三实施例，其达到技术效果近似于第二实施例。结合图5、图6以及图8，具体地，第一限位机构07包含用以限定第一开口0103在第一方向上的位置的第一限位构件、以及配合所述第一限位构件限定了第二开口0104在第一方向上距所述第一开口0103的期望距离L1的第二限位构件。第一限位构件包含一位于铸件胚料0101上第一开口0103处的第一端面0108B、配置于注塑模具06上用以抵接第一端面0108B的第一定位部0302，第二限位构件包含一位于铸件胚料0101上第二开口0104处的第二端面0109B、配置于注塑模具06上用以抵接第二端面0109B的第二定位部0402，第一端面0108B与第二端面0109B对置配置。定义所述第一定位部0302沿第一方向距第一开口0103的轴心的距离为X01、第二定位部0402沿第一方向距第二开口0104的轴心的距离为X02。若第一端面0108B与第二端面0109B面对面的方式配置，则X01和X02的公差范围为-0.15mm～-0.1mm，即在第一开口0103和第二开口0104在沿第一方向变形的尺寸的上偏差不大于0.15mm均可装入，以使得成型的铸件胚料0101上的第一开口0103的轴心距第二开口0104的轴心在第一方向的距离的偏差不大于0.15mm。若第一端面0108B与第二端面0109B背对背的方式配置，则X01和X02的公差范围为0.1mm～-0.15mm，即在第一开口0103和第二开口0104在沿第一方向变形的尺寸的下偏差不大于0.15mm均可装入，以使得成型的铸件胚料0101上的第一开口0103的轴心距第二开口0104的轴心在第一方向的距离的偏差不大于0.15mm。

结合图8、图9以及图10，所述第二限位机构08包含用以限定第一开口0103在第二方向上的位置的第三限位构件、以及配合所述第三限位构件限定了第二开口0104在第二方向上距所述第一开口0103的期望距离L2的第四限位构件。第三限位构件包含位于第一开口0103处的第三端面0108C、用于抵接第三端面0108C的第三定位部0303。第四限位构件包含位于第四开口处的第四端面0109C、用于抵接第四端面0109C的第四定位部0403。所述第三定位部0303和所述第四定位部0403沿第二方向的距离L4＝L2，且其公差范围为-0.015mm～0.015mm。其中，第三端面0108C和第四端面0109C朝向同一方向，即第三定位部0303与第四定位部0403朝向同一方向。

本实施例中，限位单元包含一配合所述第一限位机构07和所述第二限位机构08用以限定每一所述铸件胚料0101在步骤B中相对所述注塑模具06在第三方向上的位置第三限位机构09。所述第三限位机构09包含用以限定第一开口0103在第三方向上的位置的第五限位构件、以及用以限定第二开口0104在第三方向上的位置的第六限位构件。第五限位构件包含位于铸件胚料0101上第一开口0103处的第五端面0108D、配置于注塑模具06上用以抵接第五端面0108D的第五定位部0304。第六限位构件包含铸件胚料0101上的第三开口0105的端缘、以及配置于注塑模具06上用以抵接并封闭所述第三开口0105的第三抽芯组件05。

其中，本实施例中，铸件胚料0101的第一开口0103处配置有一第一定位块，该第一定位块上具有为第一方向的法相平面的第一端面0108B、为第二方向的法相平面的第三端面0108C、以及为第三方向的法相平面的第五端面0108D。该第一定位块通过一第三连接臂连接在第一开口0103的内周壁上，其中，第三连接臂的厚度不小于1.8mm。铸件胚料0101的第二开口0104处配置有一第二定位块，该第二定位块上具有为第一方向的法相平面的第二端面0109B、为第二方向的法相平面的第四端面0109C。该第一定位块通过一第三连接臂连接在第一开口0103的内周壁上，其中，第三连接臂的厚度不小于1.8mm。

第三实施例未提及的其它特性可与第一或第二实施例相同，且可采用的变形实施方式及其有益效果亦可与第一或第二实施例相同，故不再赘述。

第四实施例：

上述的第一实施例已经提供了一种可以生产出合格的出水管制件的工艺、第二实施例提供了一种满足在步骤D中进行加工且可加工出精度较高的出水管制件的工艺。在生产的过程中，只有在保证铸件胚料0101的成型尺寸在预期的范围内，才能在安装在注塑模具06上时有更好的安装精度，以及能够安装在允许变形公差更小的限位机构上。但现有生产工艺生出来的铸件胚料0101的尺寸精度变化范围大，仍有8％～20％的铸件胚料0101无法安装在精度较高的注塑模具06上(数据为多批次统计)。因此，在为了不造成量产时材料的浪费的目的下，发明人提出了第四实施例，其具体为一出水管的制造工艺。在其他的实施例中，可以通过增加基座本体的厚度进行加大铸件胚料的抗变形力。

结合图2，本发明的第四实施例提供了一种出水管制造工艺，用以成型包含位于内层且通过铸造以及加工成型的基座本体、包覆于基座本体外部且通过注塑成型的塑胶壳体0102的第一出水管01，所述基座本体的材料选自铜合金、锌合金或铝合金中的一种，所述塑胶壳体0102的成分为高分子塑胶材料与金属粉末、纤维、助剂以及石墨烯混合制备而成的塑胶材料复合层。所述成型工艺包含以下步骤：

S01：通过一铸造模具一体成型内层的铸件胚料0101，所述铸件胚料0101为具有一三通管道0106的管式结构；

S02：在温度为T02的环境下对所述铸件胚料0101进行第一热处理，时间为t1，其中，T2不低于60℃；

S03：将温度不低于55℃的铸件胚料0101作为型芯固定在一注塑模具06的成型腔中，成型腔的内表面仿形所述铸件胚料0101的外表面；

S04：向所述成型腔中注入用以包覆铸件胚料0101的外部的熔融状态的塑胶，以形成具有铸件胚料0101和塑胶壳体0102的第二出水管；

S05：在温度为T03的环境下对所述第二出水管进行第二热处理，时间为t2，其中，t2不小于2H；以及

S06：对铸件胚料0101上连通三通管道0106的开口进行加工，以成型具有基座本体和塑胶壳体0102的第一出水管01；

S07：经步骤S06后，对第一出水管01进行脱脂处理，脱脂处理采用逐步升温方法进行；S08：对第一出水管01的外表面进行电镀处理，用以形成一金属层。

可以理解的是，本申请的出水管可以的外层可以不进行电镀处理，即步骤S07和步骤S08在不需要电镀时是可以省略的。

在第四实施例中，基座本体的材料为锌合金，其中，基座本体的材料为锌合金时，步骤S02包含以下步骤：

S0211：在温度为T0211条件下对铸件胚料0101进行固溶处理，时间为3H～8H，所述温度T0211在280℃～350℃范围内；以及

S0212：经步骤S0211处理后，在温度为T0212条件下对铸件胚料0101进行时效处理，时间为2H～6H，所述温度T0212在150℃～220℃范围内。

其中，步骤S0211用以对铸件胚料0101进行固溶处理，用以最大程度地消除铸件内应力，以获得强度较高以及韧性较好的铸件胚料0101(可以理解的是，在实施例一有提到过，铸件胚料0101在注入塑胶液时容易受到冲刷导致破孔)。其中，其在步骤S0211中其时间不可小于3H，以使固溶体拥有足够的时间发生分解以消除铸件的内应力。进一步地对铸件进行步骤S0212的时效处理，用以使铸件胚料0101获得较好的抗应力且可以具有较为稳定的尺寸。在本实施例中，通过对铸件胚料进行固溶处理和时效处理后，在逐渐胚料的厚度H1为2.0mm～2.4mm时，其在注塑塑胶壳体并进行加工后，其良品率提高至50％～68％(原先只有35％～60％)。进一步地，本步骤适用于铸件胚料的厚度小于3.0mm的情况，在厚度大于3.0mm时，铸件胚料上会残留较大的气孔，如果进行本步骤会使得气体加热膨胀涨开而导致铸件胚料报废。

可以理解的是，在其它的实施例中，步骤S02可仅为步骤S0221，步骤S0221具体为：经步骤S01处理后，在温度为T0221条件下对铸件胚料0101进行时效处理，时间为2H～6H，所述温度T0212在150℃～220℃范围内。仅时效处理亦可以消除部分的内应力，因此可以在不进行步骤S0211的固溶处理的情况下单独施行步骤S0221，其亦达到消除内应力并稳固尺寸的效果。

在第四实施例中，经步骤S0212时效处理过后的铸件胚料0101在自然冷却至75℃左右后固定在注塑模具06上以便进行浇注。铸件胚料0101的温度为75℃，以便使其温度近似于注塑模具06的成型腔的表面的温度，较为平均的温度使得塑胶液在成型腔中有较好的流动性。其中，本实施例中，铸件胚料0101的温度不小于55℃，以避免铸件胚料0101过低，使得塑胶液与铸件胚料0101的表面产生冷隔层，导致铸件胚料0101与塑胶壳体0102的粘附性不好。

可以理解的是，在其它的实施例中，步骤S02还包含S0213，铸件胚料0101在经步骤S0212处理后，在温度为T0213的环境下保温2H～4H，温度T0213在70℃～90℃范围内。其中，在本实施例中其具体为75℃，以使得铸件胚料0101的温度能够保持在75℃，以便随时满足生产需求。

在第四实施例中，步骤S07为在需要对加工后的出水管进行电镀处理时才进行的步骤，其具体采用了逐步升温的方法对第一出水管01进行脱脂。其中，步骤S07包含步骤S0710和步骤S0720。步骤S0710具体为将加工后的第一出水管01在放进脱脂炉内保温，其中，脱脂炉内的温度T0410为90℃～110℃，其时间为2H～6H。步骤S0720具体为将脱脂装置内的温度提高至T0420，T0420的取值范围为120℃～140℃，其时间为1H～2H。在完成脱脂后，对其进行自然冷却。

第四实施例未提及的其它特性可与第一、第二或第三实施例相同，且可采用的变形实施方式及其有益效果亦可与第一、第二或第三实施例相同，故不再赘述。

第五实施例：

不同于第四实施例，在本实施例中，基座本体的材料为铝合金，其成型工艺包含以下步骤：

S01：通过一铸造模具一体成型内层的铸件胚料0101，所述铸件胚料0101为具有一三通管道0106的管式结构；

S02：在温度为T02的环境下对所述铸件胚料0101进行第一热处理，时间为t1，其中，T2不低于60℃；

S03：将温度不低于55℃的铸件胚料0101作为型芯固定在一注塑模具06的成型腔中，成型腔的内表面仿形所述铸件胚料0101的外表面；

S04：向所述成型腔中注入用以包覆铸件胚料0101的外部的熔融状态的塑胶，以形成具有铸件胚料0101和塑胶壳体0102的第二出水管；

S05：在温度为T03的环境下对所述第二出水管进行第二热处理，时间为t2，其中，t2不小于2H；以及

S06：对铸件胚料0101上连通三通管道0106的开口进行加工，以成型具有基座本体和塑胶壳体0102的第一出水管01；

S07：经步骤S06后，对第一出水管01进行脱脂处理，脱脂处理采用逐步升温方法进行；

S08：对第一出水管01的外表面进行电镀处理，用以形成一金属层。

在第五实施例中，步骤S02包含步骤S0231、S0232以及S0233。与第四实施例不同的是，在步骤S0231中，铝合金的铸件胚料0101在温度为T0231条件下对铸件胚料0101进行固溶处理，时间为3H～8H，所述温度T0231在460℃～510℃范围内。在步骤S0232中，经步骤S0231处理后，铸件胚料0101在温度为T0232条件下对铸件胚料0101进行时效处理，时间为2H～8H，所述温度T0232在150℃～220℃范围内。在步骤S0233中，经步骤S0232处理后，铸件胚料0101在温度为T0233的环境下保温2H～4H，所述温度T0233在70℃～90℃范围内。

可以理解的是，在其它的实施例中，步骤S02可仅为步骤S0232，步骤S0232具体为：经步骤S0231处理后，铸件胚料0101在温度为T0232条件下对铝合金的铸件胚料0101进行时效处理，时间为2H～8H，所述温度T0232在150℃～220℃范围内。仅时效处理亦可以消除部分的内应力，因此可以在不进行步骤S0231的固溶处理的情况下单独施行步骤S0232，其亦达到消除内应力并稳固尺寸的效果。

第五实施例未提及的其它特性可与第四实施例相同，且可采用的变形实施方式及其有益效果亦可与第四实施例相同，故不再赘述。

第六实施例：

不同于第四、第五实施例，在本实施例中，基座本体的材料为铜合金，其成型工艺包含以下步骤：

S01：通过一铸造模具一体成型内层的铸件胚料0101，所述铸件胚料0101为具有一三通管道0106的管式结构；

S02：在温度为T02的环境下对所述铸件胚料0101进行第一热处理，时间为t1，其中，T2不低于60℃；

S03：将温度不低于55℃的铸件胚料0101作为型芯固定在一注塑模具06的成型腔中，成型腔的内表面仿形所述铸件胚料0101的外表面；

S04：向所述成型腔中注入用以包覆铸件胚料0101的外部的熔融状态的塑胶，以形成具有铸件胚料0101和塑胶壳体0102的第二出水管；

S05：在温度为T03的环境下对所述第二出水管进行第二热处理，时间为t2，其中，t2不小于2H；以及

S06：对铸件胚料0101上连通三通管道0106的开口进行加工，以成型具有基座本体和塑胶壳体0102的第一出水管01；

S07：经步骤S06后，对第一出水管01进行脱脂处理，脱脂处理采用逐步升温方法进行；

S08：对第一出水管01的外表面进行电镀处理，用以形成一金属层。

在第六实施例中，步骤S02包含步骤S0241和S0242。与第四实施例不同的是，在步骤S0241中，经步骤S01处理后，在温度为T0241条件下对铸件胚料0101进行时效处理，时间为2H～8H，所述温度T0241在150℃～220℃范围内。在步骤S0242中，经步骤S0241处理后，在温度为T0242的环境下保温2H～4H，所述温度T0242在70℃～90℃范围内。

第六实施例未提及的其它特性可与第一至第五任一实施例相同，且可采用的变形实施方式及其有益效果亦可与第一至第五任一实施例相同，故不再赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种出水管成型工艺，其特征在于，用以成型包含位于内层且通过铸造以及加工成型的基座本体、包覆于基座本体外部且通过注塑成型的塑胶壳体的第一出水管，包含以下步骤：

A：通过一铸造模具一体成型内层的铸件胚料，所述铸件胚料为具有一三通管道的管式结构；

B：将成型的铸件胚料作为型芯固定在一注塑模具的成型腔中，成型腔的内表面仿形所述铸件胚料的外表面；

C：向所述成型腔中注入用以包覆铸件胚料的外部的熔融状态的塑胶，以形成具有铸件胚料和塑胶壳体的第二出水管；

D：对铸件胚料上连通三通管道的开口进行加工，以形成具有基座本体和塑胶壳体的第一出水管；

所述基座本体的材料选自铜合金、锌合金或铝合金中的一种，所述塑胶壳体的成分为高分子塑胶材料与金属粉末、纤维、助剂以及石墨烯混合制备而成的塑胶材料复合层；

所述基座本体的壁厚H1在2.5mm～2.9mm范围内、且所述塑胶壳体的厚度H2在2.4mm～2.8mm范围内；

步骤C中，注塑模具的温度在70℃～90℃范围内、且其生产时温差控制在-3℃～3℃范围内。

2.根据权利要求1所述的一种出水管成型工艺，其特征在于，所述H1为2.7mm～2.9mm，所述H2为2.4mm～2.5mm，生产时所述注塑模具的型腔的表面温度为75±3℃。

3.根据权利要求2所述的一种出水管成型工艺，其特征在于，所述H1为2.7mm，所述H2为2.4mm，生产时所述注塑模具的型腔的表面温度为75±3℃。

4.根据权利要求1至4任一所述的一种出水管成型工艺，其特征在于，所述助剂的占重比例为0.8％～1.5％，所述纤维的占重比例为10％～15％。

5.根据权利要求1至3任一所述的一种出水管成型工艺，其特征在于，所述铸件胚料的开口包含有分别连通三通管道的第一开口、第二开口和第三开口；在步骤C中，熔融状态的塑胶通过一环形进胶口经第一开口的外端缘处注入成型腔中，其中，环形进胶口连通有开设于注塑模具上的第一环形浇道，所述第一环形浇道的厚度不小于0.8mm。

6.根据权利要求5所述的一种出水管成型工艺，其特征在于，所述注塑模具具有连通第一环形浇道的第二环形浇道，所述第二环形浇道外周在径向的R1大于第一环形浇道的外周在径向的尺寸R2，所述第二环形浇道外周与第一环形浇道浇道外周圆弧过渡，注塑模具的主流道沿径向连通所述第二环形浇道。

7.根据权利要求5所述的一种出水管成型工艺，其特征在于，所述注塑模具开设有用以在步骤C中对注塑壳体进行冷却的冷却水路，所述冷却水路包含用以带走成型腔的热量的第一通道和用以带走进浇口处的热量的第二通道，定义所述第一通道的孔径为d1、第二通道的孔径为d2，则d2＝d1+2mm；其中，在步骤C中，流通于第一通道的冷却水的水压基本等于流通于第二通道的冷却水的水压。

8.根据权利要求7所述的一种出水管成型工艺，其特征在于，所述d1＝8mm。

9.根据权利要求5所述的一种出水管成型工艺，其特征在于，所述第一开口为出水管的进水口，且所述第一开口的外径大于第二开口以及第三开口的外径。

10.一种出水管，其特征在于，依据于权利要求1至9任一所述的工艺成型。