JP2014113610A - 鋳造品及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】複雑な形状の中空部を有する鋳造品及びその製造方法を提供する。
【解決手段】金属積層造形法を用いて中空部を有する金属成形体を製造し、この金属成形体を鋳包んで中空部が外部と連通した鋳造品を製造する。
【選択図】図4
【解決手段】金属積層造形法を用いて中空部を有する金属成形体を製造し、この金属成形体を鋳包んで中空部が外部と連通した鋳造品を製造する。
【選択図】図4
Description
この発明は、金属成形品を鋳物に鋳包んで製造される鋳造品及びその製造方法に関する。
例えば、ダイキャストマシンの金型や中子等に使用される機械部品の中には、内部に冷却用の流体回路等の中空部を設けなければならないものがある。この様な中空部は、機械部品に後工程でドリル加工を行って形成するのが一般的である。しかしながら、このような加工方法では、複雑な形状の中空部を形成することが困難である。
一方、砂型の積層造形法を用いて比較的複雑な形状の中空部を鋳物内に形成する技術が知られている(特許文献1)。また、鋳物内に中空部を形成する他の方法として、予め中空部を有する金属材料を鋳物に鋳包む方法も知られている(特許文献2)。
しかしながら、特許文献1に示されるような砂型による方法では、中空部が細いパイプ状であると、砂中子も細くなり、型の保持が困難で、成形後の砂の排出も容易ではないという問題がある。また、特許文献2に示されるような中空金属材料を鋳包む方法は、一般的には単純なパイプ形状の金属材料を鋳包むものであり、複雑な形状の中空部を形成することは困難である。
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、複雑な形状の中空部を有する鋳造品及びその製造方法を提供することを目的とする。
本発明に係る鋳造品の製造方法においては、金属積層造形法を用いて中空部を有する金属成形体を製造し、この金属成形体を鋳包んで中空部が外部と連通した鋳造品を製造する。本発明に係る鋳造品の製造方法においては、金属成形体の製造に金属積層造形法を用いるため、複雑な形状の中空部を有する金属成形体の製造が可能となる。また、砂型の積層造形法を用いた製造方法とは異なり、固化した砂を排出する必要が無く、微細な中空部を有する鋳造品を製作することができる。更に、金属成形体を金属積層造形法によって製造し、この金属成形体を鋳包んで鋳造品を製造する為、製造時間及び製造コストが大幅に削減される。また、金属成形体と鋳物とを別工程によって製造する為、金属成形体の材料として鋳物の材料よりも充分高融点な材料を採用することも可能である。
また、本発明の一実施形態において、上記金属積層造形法による金属成形体の製造において、金属成形体の外側表面部に、互いに連結された複数の空孔部を形成するようにしても良い。この様に金属成形体を形成した場合、鋳包みの際に溶湯が上記空孔部に充填される。また、上記空孔部は連結している為、上記空孔部内において充填された溶湯が凝固した際には鋳物によって金属成形体を強固に保持することができる。また、金属積層造形法は性質上この様な複雑な金属成形体の形成に適している。
本発明の一実施形態において、前記複数の空孔は、金属成形体の外表面から中空部に向かって、徐々にその孔径が小さくなるように形成する。これにより、金属成形体の外表面では鋳物との十分な結合強度を確保しつつ、中空部近傍の溶融を防止すると共に強度を維持することが可能になる。
更に、本発明の一実施形態において、金属積層造形法による金属成形体の製造に際し、金属成形体の一部に中空部に連通する孔部を有ししかも異なる肉厚あるいは空隙を有する凸部を形成するようにしても良い。異なる肉厚の凸部を有する金型成型体を鋳包んだ金型において冷却媒体を通流することにより、該金型の突起部や肉厚部の冷却制御が容易になる。また、凸部の一部に空隙部を有する金属成形体を鋳包んだ金型の表面を加工した状態で、該金型の中空部に潤滑油を流せば金型から適量油を浸み出させてしゅう動部の摩擦の低減が可能である。
なお、金属積層造形法による金属成形体の製造に際し、中空部の対向する内壁面間を連結する支柱を形成するようにして、金属成形体の補強をするようにしても良い。また、金属成形体を鋳物に鋳包む際に、金属積層造形法では製造困難な大きさの中空部を形成するため、複数の金属成形体を連結して前記鋳物に鋳包むようにしても良い。
また、金属成形体を鋳物に鋳包む前に、金属成形体の外表面及び中空部の内壁面の少なくとも一方に、金属質又は非金属質の被膜を形成する表面処理を行うようにしても良い。更に、金属成形体を鋳物に鋳包む際に、中空部及び複数の空孔の少なくとも一方に耐熱粒体を充填するか、又は冷却媒体を流しながら鋳込むようにしても良い。
本発明の他の実施形態に係る鋳造品は、金属積層造形法を用いて製造された中空部を有する金属成形体と、金属成形体を鋳包む金属部から構成され、中空部が外部と連通している。
本発明によれば、複雑な形状の中空部を有する鋳造品及びその製造方法を提供することが可能である。
以下、添付の図面を参照して、この発明の実施の形態に係る鋳造品及びその製造方法について詳細に説明する。
[第1の実施形態に係る鋳造品]
図1は、本発明の第1の実施形態に係る鋳造品の断面図を示す図である。本実施形態に係る鋳造品は、金属成形体1と、金属成形体1を鋳包んでなる鋳物2とからなる。金属成形体1は、後述する金属積層造形法によって製造され、壁部11とこれによって囲まれた中空部12によって、冷却用の流体を流す流体経路13と、流体経路13から外部に凸状に突き出してなる凸部14とを形成してなる。また、流体経路13の一端には鋳物2の壁面から外部に突き出した第1の開口15が、他端にはドリル加工によって金属成形体1及び鋳物2の一部を貫通するように設けられた第2の開口16が形成されており、流体経路13に流れる流体の流入口及び排出口を形成する。本実施形態に係る鋳造品は、被鋳包み体である金属成形体1を金属積層造形法によって製造する為、複雑な形状を有する被鋳包み体を製造することが可能である。尚、流体経路13は冷却用の流体だけでなく潤滑油等の経路にも使用可能である。更に、一つの鋳造品に二つ以上の金属成形体1を設けたり、一つの金属成形体1に二つ以上の流体回路13を設けることも可能である。
図1は、本発明の第1の実施形態に係る鋳造品の断面図を示す図である。本実施形態に係る鋳造品は、金属成形体1と、金属成形体1を鋳包んでなる鋳物2とからなる。金属成形体1は、後述する金属積層造形法によって製造され、壁部11とこれによって囲まれた中空部12によって、冷却用の流体を流す流体経路13と、流体経路13から外部に凸状に突き出してなる凸部14とを形成してなる。また、流体経路13の一端には鋳物2の壁面から外部に突き出した第1の開口15が、他端にはドリル加工によって金属成形体1及び鋳物2の一部を貫通するように設けられた第2の開口16が形成されており、流体経路13に流れる流体の流入口及び排出口を形成する。本実施形態に係る鋳造品は、被鋳包み体である金属成形体1を金属積層造形法によって製造する為、複雑な形状を有する被鋳包み体を製造することが可能である。尚、流体経路13は冷却用の流体だけでなく潤滑油等の経路にも使用可能である。更に、一つの鋳造品に二つ以上の金属成形体1を設けたり、一つの金属成形体1に二つ以上の流体回路13を設けることも可能である。
また、本実施形態に係る金属成形体1は、金属成形体1に冷却用の流体を流す流体経路13と、流体経路13から外部に凸状に突き出してなる凸部14とを備える。この流体経路に冷却用の流体を流した場合、凸部14の先端まで流体が供給されるので、凸部14の先端近傍の部分まで効果的に冷却をすることができる。このように流体経路13の形状を自由に形成可能であるため、複雑な形状の鋳造品でも隅々まで冷却することが可能になる。
図2は、図1のA部分の拡大断面図である。金属成形体1の壁部11の外側表面部には複数の空孔17が形成されており、この複数の空孔17は互いに三次元的に連通することによって、メッシュ状又はスポンジ状の構造を形成する。これら複数の空孔17は、壁部11の外表面から中空部12に向かって、徐々にその孔径が小さくなるように形成されている。この様な複雑な壁部11の形状は、後述する金属積層造形法によって実現される。
ここで、金属成形体1を鋳物2に鋳包んで鋳造品を製造する場合、金属成形体1と鋳物2とが強固に密着することが望ましい。これらの間の密着性が弱いと、金属成形体1と鋳物2との間に空隙が生じ、又は金属成形体1や鋳物2に亀裂が生じ、機械的強度及び熱伝達率を低下させる場合があるからである。
本実施形態の様に金属成形体1を形成した場合、金属成形体1を鋳物2に鋳包むと、空孔17内に鋳物2の一部が充填される。この空孔17は三次元的に連結されている為、空孔17内において充填された鋳物2の一部が結合すると、金属成形体1を鋳物2に強固に保持することが可能である。更に、金属積層造形法によって金属成形体1を製造する為、金属成形体1の形状が制限されることも無い。更に、本実施形態に係る鋳造品においては、複数の空孔17を、金属成形体1の壁部の外側表面に近付くほど孔径を大きく、中空部12に近付くほど孔径を小さく形成する。従って、中空部12付近の部分において壁部11の機械的強度を保持しつつ、金属成形体1と鋳物2との強固な機械的結合を実現することが可能である。
尚、本実施形態においては壁部11の外側表面部に互いに三次元的に連結された複数の空孔17を形成しているが、壁部11に形成し得る空孔としては様々な態様を想定し得る。但し、鋳包みの際に、溶湯が凝固することによって、金属成形体1と鋳物2とが好適に密着し、固定される様な形状の空孔を設ける事が望ましい。例えば、壁部11にアーチ状、フック状又はかぎ状の非貫通穴からなる規則的なパターンを設けることも考えられる。この様な複雑な壁部11の形状であっても、金属積層造形法を用いれば実現することが可能である。
[第1の実施形態に係る鋳造品の製造方法]
次に、本実施形態に係る鋳造品の製造方法について説明する。本発明に係る鋳造品の製造方法においては、金属粉体1Aを所定の厚さ毎に堆積しつつ溶融して立体形状を形成する溶融積層造形法を用いて金属成形体1を製造し、この金属成形体1を鋳包んで鋳物2を製造する。尚、金属粉体1Aとしては、溶融積層造形法が適用し得る金属は全て適用可能である。例えばアルミニウム合金、チタン合金、金型用工具鋼、ステンレス、インコネル等を使用することも可能である。また、この実施形態では、溶融積層造形法を使用しているが、金属粉末焼結積層法、金属粉末固着積層法等、他の金属積層造形法を用いても同様の効果が得られることは言うまでもない。
次に、本実施形態に係る鋳造品の製造方法について説明する。本発明に係る鋳造品の製造方法においては、金属粉体1Aを所定の厚さ毎に堆積しつつ溶融して立体形状を形成する溶融積層造形法を用いて金属成形体1を製造し、この金属成形体1を鋳包んで鋳物2を製造する。尚、金属粉体1Aとしては、溶融積層造形法が適用し得る金属は全て適用可能である。例えばアルミニウム合金、チタン合金、金型用工具鋼、ステンレス、インコネル等を使用することも可能である。また、この実施形態では、溶融積層造形法を使用しているが、金属粉末焼結積層法、金属粉末固着積層法等、他の金属積層造形法を用いても同様の効果が得られることは言うまでもない。
図3に示す通り、溶融積層造形法には溶融積層造形装置3を使用する。溶融積層造形装置3は、本実施形態においては金属粉体1Aを溶解させる手段として電子ビームを採用しているが、EUVレーザ等、他の手段を採用した物を用いることも、当然に可能である。
図3は、溶融積層造形法を用いて金属成形体1を製造する工程を説明する為の概略図である。溶融積層造形装置3は、真空チャンバー31を備えており、金属成形体1の成形される環境を真空状態に保持する。溶融積層造形法においては、まず金属粉体供給器32から金属粉体1Aが供給される。供給された金属粉体1Aは成形台33上において所定の厚みを有する平坦な層を形成する。次に、電子銃34は、2500℃上に加熱されたフィラメントから電子を引き出し、アノードを通して光速の半分のスピードまで加速して、加速された電子を電子ビームとして放出する。フォーカスコイル35は、電子ビームの焦点を成形台33に堆積された金属粉体1A上に合わせる。偏向コイル36は、CADデータ等の設計データに応じて電子ビームの進行方向を制御して、成形台33上の金属粉体1Aに描画を行う。金属粉体1Aに電子ビームが照射されると、電子の運動エネルギーが熱に変換され、この熱によって金属パウダーが溶解する。溶解した金属粉体1Aは金属結合して所望の形状に成型される。一方、溶解しなかった部分、即ち、電子ビームの照射されなかった部分は粉体のままである。
偏向コイル36による描画が終了すると、粉体供給器32は再び金属粉体1Aを供給し、成形台33上に新たな金属粉体1Aの層を形成する。成形台33は、新たな金属粉体1Aの層と電子銃34との距離を調整し、新たな金属粉体1Aの層上に電子ビームの焦点を合わせる。次に、金属粉体1Aの新たな層に対して描画を行い、溶解させて所望の形状に成型する。この様な工程を繰り返し行う事によって、金属成形体1が成形される。金属成形体1が成形された後、金属成形体1に予め開口が形成されていた場合にはその開口から、形成されていなかった場合にはドリル加工等によって開口を設け、溶解していない金属粉体1Aを排出する。排出される金属粉体1Aは固化しておらず、容易に排出することが可能である。この溶融積層造形法によれば、複雑な形状の金属成形体1を製造することが可能である。
図4は、製造された金属成形体1を鋳包んで鋳物2を製造する工程を示す図である。金属成形体1は、その一部が砂型の外に露出するように上型4及び下型5によって挟持される。上型4には凝固して鋳物2を形成する溶湯2Aを注ぎ込む湯口41が、下型5には金属成形体1を保持する保持部51が形成される。また、金属成形体1、上型4及び下型5の間にはキャビティが形成されておりここに溶湯2Aが鋳込まれて、凝固して鋳物2を形成する。次に鋳物2の湯口41に該当する部分の除去及びドリル加工による第2の開口16(図1参照)が行われ、本実施形態に係る鋳造品が製造される。尚、必要な開口部分が全て溶融積層造形法によって形成され、鋳包みの際に既に砂型の外に露出する場合にはドリル加工を行う必要は無い。
本実施形態に係る鋳造品の製造方法においては、被鋳包み体として中空部12を有する金属成形体1を用いる。従って、例えば砂の中子を用いて鋳物中に中空部を直接形成する場合と比較して、より繊細で複雑な中空形状を有する鋳物を製造することが可能である。また、例えば鋳包みの工程に先立ち、金属成形体1の中空部12に砂、金属粒子、セラミック粒子等の耐熱粒体を充填すれば、金属成形体1の機械的強度を更に補強することが可能である。更に、金属成形体1を製造した後、金属成形体1を鋳包む前に、金属成形体1壁部11の内側表面及び外側表面の少なくとも一方に、金属質又は非金属質の被膜を形成する表面処理を行うことも可能である。これにより、比表面積を拡大し、金属成形体1と鋳物2との密着性及び冷却性能を更に向上させることが可能である。また、シリコーン樹脂等、耐熱性の高い樹脂の塗装、ポリフェニレンサルファイド(PPS)等の電着塗装、電解メッキ、アルマイト、ガス窒化処理、セラミック溶射、金属溶射等の処理によって、金属成形体1の耐熱性を向上させることも可能である。
なお、上述した鋳造物全体を溶融積層造形法によって製造することも考えられるが、この様な場合には電子ビームの描画に要する時間が膨大なものとなり、電子銃34のフィラメントの消耗も著しく増加し、高価な金属粉体1Aを大量に消費することとなる。更に、真空チャンバー31のサイズより大きな構造を製造することは、大変困難となる。しかしながら、本実施形態に係る方法によれば、溶融積層造形法によって製造されるのは被鋳包み体としての金属成形体1のみであり、この金属成形体1を鋳包んで鋳造品を製造する為、製造時間及び製造コストが大幅に削減され、更に製造される鋳造品のサイズもより自由に決定可能である。
[第2の実施形態]
図5は、本発明の第2実施形態に係る鋳造品について説明する為の断面図である。本発明の第2実施形態に係る鋳造品は、第1実施形態に係る鋳造品とほぼ同様であるが、金属成形体101の一部に凸部14の壁の厚みを厚くしてなる中実部14´が形成されている点が異なる。鋳物2の、中実部14´近傍の部分は、流体経路13及び凸部14近傍の部分よりも更に弱く冷却される。また、中実部14´近傍における冷却は、中実部14´の壁が薄いほど強く、厚いほど弱くなる。従って、本実施形態においては、冷却状態を部位毎に制御することができ、第1の実施形態よりも更にきめ細かい冷却が可能な流体回路を有する鋳造品を製造することが可能である。なお、このような中実部14´の代わりに、壁部11の中空部12側に、中空部12に連通する孔部又は凹部を形成すると、中実部14´とは逆に、冷却効果が上がるので、これによっても冷却状態の制御が可能である。
図5は、本発明の第2実施形態に係る鋳造品について説明する為の断面図である。本発明の第2実施形態に係る鋳造品は、第1実施形態に係る鋳造品とほぼ同様であるが、金属成形体101の一部に凸部14の壁の厚みを厚くしてなる中実部14´が形成されている点が異なる。鋳物2の、中実部14´近傍の部分は、流体経路13及び凸部14近傍の部分よりも更に弱く冷却される。また、中実部14´近傍における冷却は、中実部14´の壁が薄いほど強く、厚いほど弱くなる。従って、本実施形態においては、冷却状態を部位毎に制御することができ、第1の実施形態よりも更にきめ細かい冷却が可能な流体回路を有する鋳造品を製造することが可能である。なお、このような中実部14´の代わりに、壁部11の中空部12側に、中空部12に連通する孔部又は凹部を形成すると、中実部14´とは逆に、冷却効果が上がるので、これによっても冷却状態の制御が可能である。
[第3の実施形態]
次に、第3の実施形態に係る鋳造品について説明する。第1及び第2の実施形態に係る鋳造品においては、流体経路13に冷却用の流体を流す事を想定していたが、本実施形態においては、流体経路13に潤滑剤を流し、これを鋳造品の外壁に供給し、鋳造品外壁の潤滑性を上げる事を想定している。図6は、本実施形態に係る鋳造品の断面図を示す図である。本実施形態に係る鋳造品は、基本的には第1の実施形態に係る鋳造品と同様であるが、金属成形体201の構造が異なる。即ち、本実施形態に係る金属成形体201には、流体経路13に流れる流体を外部に排出する排出部18を有する。また、本実施形態において、排出部18は外部に露出した凸部であり、内壁側から外壁側にかけて複数の空孔81が形成されている。この複数の空孔81は互いに連通することによって、メッシュ状又はスポンジ状の構造を形成し、流体経路13と鋳造品外部とを連通する。尚、潤滑剤の供給量は、空孔81の孔径や密度等を調整することにより、適宜調整可能である。
次に、第3の実施形態に係る鋳造品について説明する。第1及び第2の実施形態に係る鋳造品においては、流体経路13に冷却用の流体を流す事を想定していたが、本実施形態においては、流体経路13に潤滑剤を流し、これを鋳造品の外壁に供給し、鋳造品外壁の潤滑性を上げる事を想定している。図6は、本実施形態に係る鋳造品の断面図を示す図である。本実施形態に係る鋳造品は、基本的には第1の実施形態に係る鋳造品と同様であるが、金属成形体201の構造が異なる。即ち、本実施形態に係る金属成形体201には、流体経路13に流れる流体を外部に排出する排出部18を有する。また、本実施形態において、排出部18は外部に露出した凸部であり、内壁側から外壁側にかけて複数の空孔81が形成されている。この複数の空孔81は互いに連通することによって、メッシュ状又はスポンジ状の構造を形成し、流体経路13と鋳造品外部とを連通する。尚、潤滑剤の供給量は、空孔81の孔径や密度等を調整することにより、適宜調整可能である。
次に、本実施形態に係る鋳造品の製造方法について説明する。本実施形態に係る製造方法は基本的には第1の実施形態に係る製造方法と同様であるが、以下の点において異なっている。先ず、図7に示す通り、金属成形体201Aを、第1の実施形態と同様に溶融積層造形法によって製造する。金属成形体201Aは金属成形体201とほぼ同様の構造を有しているが、排出部形成部18Aにおいて複数の空孔81が外部へ連通していない。次に、図8に示す通り、金属成形体201Aを鋳包む。この際、排出部形成部18Aにおいては複数の空孔81が外部へ連通していないので、排出部形成部18Aを介して溶湯2Aが流体経路13に流入することは無い。溶湯2Aが鋳込まれ、凝固して鋳物2が形成された後、実施形態1と同様の加工処理に加え、排出部形成部18Aの一部と共に鋳物2の一部を切削等の方法で除去し、複数の空孔81を外部へ貫通させ、排出部18を形成する。
[第4の実施形態]
図9は、本発明の第4実施形態に係る鋳造品について説明する為の断面図である。本発明の第4実施形態に係る鋳造品は、第1実施形態に係る鋳造品とほぼ同様であるが、連結された二つの金属成形体301及び401が連結されて鋳包まれてなる点において異なる。図10にも拡大して示す通り、金属成形体301の第1の開口15´と、金属成形体401の第2の開口16´とはお互いに接続可能に形成されている。尚、本実施形態においては二つの金属成形体301及び401を機械的に結合しているが、金属的、化学的に結合することも可能である。
図9は、本発明の第4実施形態に係る鋳造品について説明する為の断面図である。本発明の第4実施形態に係る鋳造品は、第1実施形態に係る鋳造品とほぼ同様であるが、連結された二つの金属成形体301及び401が連結されて鋳包まれてなる点において異なる。図10にも拡大して示す通り、金属成形体301の第1の開口15´と、金属成形体401の第2の開口16´とはお互いに接続可能に形成されている。尚、本実施形態においては二つの金属成形体301及び401を機械的に結合しているが、金属的、化学的に結合することも可能である。
本実施形態に係る鋳造品の製造方法は、第1実施形態に係る鋳造品の製造方法とほぼ同様であるが、金属成形体301及び401をそれぞれ溶融積層造形法によって製造し、それぞれを組みわせてから鋳包む点において異なる。この様な方法によれば、例えば溶融積層造形法に用いる装置の都合上、製造される金属成形体の大きさが限られる場合、例えば成形台33の広さや、成形台33から真空チャンバー31の天井までの高さよりも大きな中空部を製造したい場合であっても、金属成形体を複数組み合わせて中空部を形成することにより、所望の構造を有する鋳造品を製造することが可能である。
[第5の実施形態]
図11は、本発明の第5の実施形態に係る鋳造品の製造方法を説明する為の図である。本実施形態に係る鋳造品の製造方法は第1の実施形態に係る鋳造品の製造方法とほぼ同様であるが、鋳包みの前段階において金属成形体501に第1の開口15及び第2の開口16が形成されている点及び鋳包みに際して第1の開口15及び第2の開口16を砂型の外部へ突き出しており、ここに水、ドライアイス、液体炭酸ガス等の冷却媒体を流す点において異なっている。本実施形態においては、鋳包みの際に金属成形体501を好適に冷却し、これによって金属成形体501の溶解を更に確実に防止することが可能である。また、金属成形体501の壁部11は第1実施形態と同様に複雑に形成されている為、空孔17に充填された溶湯2Aが急冷されて高強度な接続部を形成し、金属成形体501と鋳物2Aとの結合をより強める事が可能となる。
図11は、本発明の第5の実施形態に係る鋳造品の製造方法を説明する為の図である。本実施形態に係る鋳造品の製造方法は第1の実施形態に係る鋳造品の製造方法とほぼ同様であるが、鋳包みの前段階において金属成形体501に第1の開口15及び第2の開口16が形成されている点及び鋳包みに際して第1の開口15及び第2の開口16を砂型の外部へ突き出しており、ここに水、ドライアイス、液体炭酸ガス等の冷却媒体を流す点において異なっている。本実施形態においては、鋳包みの際に金属成形体501を好適に冷却し、これによって金属成形体501の溶解を更に確実に防止することが可能である。また、金属成形体501の壁部11は第1実施形態と同様に複雑に形成されている為、空孔17に充填された溶湯2Aが急冷されて高強度な接続部を形成し、金属成形体501と鋳物2Aとの結合をより強める事が可能となる。
[第6の実施形態]
図12は、本発明の第6の実施形態に係る鋳造品における金属成形体を説明する為の図である。本実施形態に係る金属成形体601は、中空部12の対向する内壁面間を連結する支柱19を有する。この支柱19により、金属成形体601の強度を向上させて、鋳包み時の中空部12の歪みの発生を防止することができる。
図12は、本発明の第6の実施形態に係る鋳造品における金属成形体を説明する為の図である。本実施形態に係る金属成形体601は、中空部12の対向する内壁面間を連結する支柱19を有する。この支柱19により、金属成形体601の強度を向上させて、鋳包み時の中空部12の歪みの発生を防止することができる。
1,101,201,301,401,501,601…金属成形体、 2…鋳物、 3…溶融積層造形装置、 4…上型、 5…下型、 11…壁部、 12…中空部、 13…流体経路、 14…凸部、 15…第1の開口、 16…第2の開口、 17,81…空孔、 18…排出部、 19…支柱、 31…真空チャンバー、 32…粉体供給器、 33…成形台、 34…電子銃、 35…フォーカスコイル、 36…偏向コイル、 41…湯口、 51…保持部。
Claims (9)
- 金属積層造形法を用いて中空部を有する金属成形体を製造し、
前記金属成形体を鋳物で鋳包んで前記中空体が外部と連通した鋳造品を製造する
ことを特徴とする鋳造品の製造方法。 - 前記金属積層造形法による金属成形体の製造の際に、前記金属成形体の外側表面部に、互いに連結された複数の空孔を形成することを特徴とする請求項1記載の鋳造品の製造方法。
- 前記複数の空孔を、前記金属成形体の外表面から前記中空部に向かって、徐々に孔径が小さくなるように形成することを特徴とする請求項2記載の鋳造品の製造方法。
- 前記金属積層造形法による前記金属成形体の製造において、前記金属成形体の一部に前記中空部に連通する孔部を有ししかも異なる肉厚あるいは空隙を有する凸部を形成する
ことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項記載の鋳造品の製造方法。 - 前記金属積層造形法による前記金属成形体の製造において、前記中空部の対向する内壁面間を連結する支柱を形成する
ことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項記載の鋳造品の製造方法。 - 前記金属成形体を鋳物で鋳包む際に、複数の金属成形体を連結して前記鋳物で鋳包む
ことを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項記載の鋳造品の製造方法。 - 前記金属成形体を鋳物で鋳包む前に、前記金属成形体の外表面及び前記中空部の内壁面の少なくとも一方に、金属質又は非金属質の被膜を形成する表面処理を行う
ことを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項記載の鋳造品の製造方法。 - 前記金属成形体を鋳物で鋳包む際に、前記中空部及び前記複数の空孔の少なくとも一方に耐熱粒体を充填するか、又は冷却媒体を流しながら鋳込む
ことを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項記載の鋳造品の製造方法。 - 金属積層造形法を用いて製造された中空部を有する金属成形体と、
前記金属成形体を鋳包む鋳物とを有し、
前記中空部が外部と連通した鋳造品。
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