CN110508775A - 一种灶具及旋钮 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种旋钮的制造方法，其特征包括：把不锈钢材料熔化掉；然后将一定数量的所述的不锈钢液体转移到一个的注射室；通过液压或者机械压力，所述的不锈钢液体被注入模具之中；在高压下冷却成型。使用该方法制造的旋钮在成型后不需要进行表面处理就可以使用，寿命长。

Description

一种灶具及旋钮

技术领域

本发明涉及一种灶具及旋钮。

背景技术

目前有一种一体式的旋钮包括有把持部和连接部，由于需要耐高温的缘故，比如煤气灶用的金属旋钮，是使用一种锌合金合金通过压铸的方法制作而成的，如果不进行电镀处理，可能无法使用，首先外观很难看，而且锌合金表面没有保护层很容易就会被腐蚀，寿命会很短。锌合金旋钮制作而成后一般都要经过电镀铜、电镀镍或电镀铬，这个过程不环保，电镀会产生很多的重金属废液。使用者在使用这些旋钮时，如果这些保护层脱落，手会直接接触到本体金属。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种制造旋钮的方法，使用该方法制造的旋钮在成型后不需要进行表面处理就可以使用，寿命长。

本发明的主要目的是这样实现的：一种旋钮的制造方法，其特征包括：把不锈钢材料熔化掉；然后将一定数量的所述的不锈钢液体转移到一个的注射室；通过压力将所述的不锈钢液体被注入模具之中；在高压下冷却成型。

所述的不锈钢材料是在一个独立的坩埚中熔化掉的；所述的注射室是未被加热的注射室。

所述的模具预热温度为200℃～250℃。

所述的模具连续生产保持温度为250℃～300℃。

所述的压力的范围大约在10兆帕到175兆帕之间。

所述的旋钮的制造方法还包括落纱的过程。

一种旋钮，其特征在于：所述的旋钮由不锈钢材料制作而成。

一种灶具，所述灶具包含有所述的旋钮。

所述灶具是煤气灶。

所述灶具是电炉灶。

本发明提供了一种旋钮的制造方法，其特征包括：把不锈钢材料熔化掉；然后将一定数量的所述的不锈钢液体转移到一个的注射室；通过液压或者机械压力，所述的不锈钢液体被注入模具之中；在高压下冷却成型。使用该方法制造的旋钮在成型后不需要进行表面处理就可以使用，寿命长。

附图说明

下面就结合附图对本发明做进一步描述。

图1是本发明的旋钮的第1个实施例的立体图。

图2是第1个实施例的旋钮的主视图。

图3是第1个实施例的旋钮的俯视图。

图4是第1个实施例的旋钮的仰视图。

图5是本发明的旋钮的第2个实施例的主视图。

图6是本发明的旋钮的第3个实施例的主视图。

具体实施方式

实施例1

如图1、图2、图3、图4，该旋钮包括有把持部(1)、连接部(2)和装饰件(3)。旋钮的中心部位为连接部(2)，连接部(2)包括有一个“D”形孔和用于过盈配合的悬臂“\”形状的凸起(21)，所述连接部(2)包括有用于防止凸起(21)产生塑性变形的凸起(22)，所述把持部(1)和所述连接部(2)通过加强筋(23)连接。本发明旋钮的连接部(2)上有凸起(21)可与外部连接件配合，凸起(21)比光滑的面在有压力的情况下更容易产生弹性变形。所以配合尺寸有较大误差的外部连接件能够更容易地通过过盈配合装配到本发明旋钮的连接部(2)上。当用力过大时，可能会出现凸起(21)产生塑性变形，所以在凸起(21)产生变形的方向设置有凸起(22)，以防止凸起(21)发生过大的变形而产生塑性变形。当装饰件(3)与把持部(1)的材料不同时，两者通过粘接的方式固定。当装饰件(3)与把持部(1)的材料相同时，两者可以通过粘接的方式固定或者通过焊接的方式固定。所述旋钮侧部周向有防滑部(12)，防滑部(12)为凸起，用于防止旋转旋钮时打滑。把持部(1)、连接部(2)是一体制作而成。

实施例2

如图5，该旋钮包括有把持部(1)、连接部(2)。连接部(2)是一根与外部连接的轴。该轴上有防止脱出的结构，比如说凹槽或径向孔或凹坑。

实施例3

如图6，本发明还提出一种灶具(1)，其包括有如上述实施例1所述的旋钮(2)。该灶具可以是煤气灶、电磁灶、酒精燃料灶具或其它类型的灶具。

实施例4

本发明还提出一种电炉灶，其包括有如上述实施例1所述的旋钮。

压铸(注意压铸不是压力铸造的简称)是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。

传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落纱，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。然后就可以关闭模具，用高压将熔融金属注射进模具内，这个压力范围大约在10到175兆帕之间。当熔融金属填充完毕后，压力就会一直保持直到铸件凝固。然后推杆就会推出所有的铸件，由于一个模具内可能会有多个模腔，所以每次铸造过程中可能会产生多个铸件。落纱的过程则需要分离残渣，包括造模口、流道、浇口以及飞边。这个过程通常是通过一个特别的修整模具挤压铸件来完成的。其它的落纱方法包括锯和打磨。如果浇口比较易碎，可以直接摔打铸件，这样可以节省人力。多余的造模口可以在熔化后重复使用。高压注射导致填充模具的速度非常快，这样在任何部分凝固之前熔融金属就可填充满整个模具。通过这种方式，就算是很难填充的薄壁部分也可以避免表面不连续性。不过这也会导致空气滞留，因为快速填充模具时空气很难逃逸。通过在分型线上安放排气口的方式可以减少这种问题，不过就算是非常精密的工艺也会在铸件中心部位残留下气孔。大多数压铸可以通过二次加工来完成一些无法通过铸造完成的结构，例如钻孔、抛光。

落纱完毕之后就可以检查缺陷了，最常见的缺陷包括滞流(浇不满)以及冷疤。这些缺陷可能是由模具或熔融金属温度不足、金属混有杂质、通气口太少、润滑剂太多等原因造成。其它的缺陷包括气孔、缩孔、热裂以及流痕。流痕是由浇口缺陷、锋利的转角或者过多的润滑剂而遗留在铸件表面的痕迹。

热室压铸，有时也被称作鹅颈压铸，它的金属池内是熔融状态的液态、半液态金属，这些金属在压力作用下填充模具。在循环开始时，机器的活塞处于收缩状态，这时熔融态的金属就可以填充鹅颈部位。气压或是液压活塞挤压金属，将它填入模具之内。这个系统的优点包括循环速度快(大约每分钟可以完成15个循环)，容易实现自动化运作，同时将金属熔化的过程也很方便。缺点则包括无法压铸熔点较高的金属，同样也不能压铸铝，因为铝会将熔化池内的铁带出。因而，通常来说热室压铸机用于锌、锡以及铅的合金。而且，热室压铸很难用于压铸大型铸件，通常这种工艺都是压铸小型铸件。

当压铸无法用于热室压铸工艺的金属时可以采用冷室压铸，包括铝、镁、铜以及含铝量较高的锌合金。在这种工艺中，需要在一个独立的坩埚中先把金属熔化掉。然后一定数量的熔融金属被转移到一个未被加热的注射室或注射嘴中。通过液压或者机械压力，这些金属被注入模具之中。由于需要把熔融金属转移进冷室，这种工艺最大的缺点是循环时间很长。冷室压铸机还有立式与卧式之分，立式压铸机通常为小型机器，而卧式压铸机则具有各种型号。

压铸模具由两部分组成，分别是覆盖部分与活动部分，它们结合的部分则被称为分型线。在热室压铸中，覆盖部分拥有浇口，而在冷室压铸中则为注射口。熔融金属可以从这里进入模具，这个部位的形状同热室压铸中的注射嘴或是冷室压铸中的注射室相匹配。活动部分通常包括推杆以及流道，所谓流道是浇口和模腔之间的通道，熔化的金属通过这个通道进入模腔。覆盖部分通常连接在固定压板或前压板上，而活动部分则连接在可动压板上。模腔被分成了两个模腔镶块，它们是独立的部件，可以通过螺栓相对容易地从模具上拆下或安装。模具是经过特别设计的，当打开模具后铸件会留在活动部分内。这样活动部分的推杆就会把铸件给推出去，推杆通常是通过压板驱动的，它会准确地用同样大小的力量同时驱动所有的推杆，这样才能保证铸件不被损坏。当铸件被推出后，压板收缩把所有的推杆收回，为下一次压铸做好准备。由于铸件脱模时仍然处于高温状态，只有推杆的数量足够多，才能保证平均到每根推杆上的压力足够小，不至于损坏铸件。不过推杆仍然会留下痕迹，因此必须仔细设计，让推杆的位置不会对铸件的运作造成过多影响。模具中的其它部件包括型芯滑板等。型芯是用来在铸件上开孔或开口的部件，它们也能用来增加铸件的细节。型芯主要有三种：固定、活动以及松散型。固定型芯的方向同铸件脱出模具的方向平行，它们要么是固定的，要么永久性地连接在模具上。可动型芯可以布置在除了脱出方向以外的任何方向上，铸件凝固后打开模具之前，必须利用分离装置把活动型芯从模腔内拿出。滑块和活动型芯很接近，最大的区别在于滑块可以用来制造倒凹表面。在压铸中使用型芯和滑块会大幅增加成本。松散型芯也被称作取出块，可以用来制造复杂的表面，例如螺纹孔。在每个循环开始之前，需要先手动安装滑块，最后再同铸件一起被推出。然后再取出松散型芯。松散型芯是价格最昂贵的型芯，因为制造它需要大量劳动，而且它会增加循环时间。排出口通常又细又长(大约0.13毫米)，因此熔融金属可以很快冷却减少废弃物。在压铸工艺中不需要使用冒口，因为熔融的金属压力很高，可以保证从浇口源源不断地流入模具内。由于温度的关系，对于模具来说最重要的材料特性在于抗热振性以及柔软性，其它的特征包括淬透性、切削性、抗热裂性、焊接性、可用性(特别是对于大型模具)以及成本。模具寿命直接取决于熔融金属的温度以及每个循环的时间。用于压铸的模具通常是使用坚硬的工具钢制造而成的，因为铸铁无法承受巨大的内部压力，所以模具价格昂贵，这也导致开模成本很高。在更高温度下压铸的金属需用使用更加坚硬的合金钢。压铸过程中会出现的主要缺陷包括磨损和侵蚀。其它缺陷包括热裂以及热疲劳。当模具表面由于温度变化太大出现缺陷时，就会产生热裂。而使用次数太多后，模具表面出现的缺陷则会产生热疲劳。

黑色金属压铸的困难在于它的熔点比有色金属高得多，因此压铸模和压射系统的工作条件恶劣，一般压铸模寿命很短，影响了在压铸领域的应用。近年来，由于模具材料的发展，黑色金属压铸进展较快，目前已能压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、碳钢、不锈钢和合金钢等，压铸件的重量可做到几十克到几千克。黑色金属铸件力学性能比砂型铸件好，尺寸精度可达到IT12～IT14级，表面粗糙度达Ra0.8～6.3。国外的黑色金属压铸模多使用钽、锆、钼合金(TZM合金)，寿命可达一万到二万次以上。国内多用3W23Cr4MoV或3Cr2W8V做成型零件材料，寿命在5000次以上。黑色金属压铸在压铸机选用、模具结构及压铸工艺参数等方面与有色金属压铸基本相同，不同之处在于：(1)(2)模具预热温度为200℃～250℃，连续生产保持温度为250℃～300℃。为了减轻压铸模受热程度，减少合金的凝固收缩，应尽可能采用较低的1550℃～1560℃。若采用钼合金可适当提高模具温度。浇注温度。常用黑色金属的浇注温度为：铸铁1300℃～1350℃，中碳钢1440℃～1460℃，合金钢(3)(4)(5)黑色金属压铸一般应采用较高的比压和较低的充填速度，同时为了防止黑色金属压铸用涂料应选用水基涂料，并要加热喷涂，防止模具因喷涂黑色金属压铸模的浇注系统要能使金属液较平稳地进入模具型腔，内浇压铸模长时间过热，要求保压和出模的时间尽量短。一般内浇口厚度为3～5mm，宽度约为零件设置浇口边长的70％。圆形铸件大多采用环形浇口。黑色金属压铸工艺虽然取得了一些进展，但在压铸模材料及热处理、压铸模结构、压铸机及压铸工艺参数等方面还有待进一步研究和发展。

不锈钢(Stainless Steel)是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质或具有不锈性的钢种称为不锈钢；而将耐化学腐蚀介质(酸、碱、盐等化学浸蚀)腐蚀的钢种称为耐酸钢。由于两者在化学成分上的差异而使他们的耐蚀性不同，普通不锈钢一般不耐化学介质腐蚀，而耐酸钢则一般均具有不锈性。“不锈钢”一词不仅仅是单纯指一种不锈钢，而是表示一百多种工业不锈钢，所开发的每种不锈钢都在其特定的应用领域具有良好的性能。成功的关键首先是要弄清用途，然后再确定正确的钢种。和建筑构造应用领域有关的钢种通常只有六种。它们都含有17～22％的铬，较好的钢种还含有镍。添加钼可进一步改善大气腐蚀性，特别是耐含氯化物大气的腐蚀。不锈钢一般可分为奥氏体型、奥氏体-铁素体型、铁素体型、马氏体型和沉淀硬化型五类.其中，奥氏体型不锈钢主要合金元素为铬和镍；铁素体型钢主要合金元素为铬，不含镍；奥氏体-铁素体不锈钢是在18-8型奥氏体不锈钢的基础上添加更多的铬、钼和硅元素，或降低含碳量。SUS304不锈钢的熔点高于1460℃，可以在高于这个温度100℃以上熔化不锈钢，即高于1560℃。其它的不锈钢可以根据熔点加高100℃以上熔化不锈钢。

Claims (10)

1.一种旋钮的制造方法，其特征包括：把不锈钢材料熔化掉；然后将一定数量的所述的不锈钢液体转移到一个的注射室；通过液压或者机械压力，所述的不锈钢液体被注入模具之中；在高压下冷却成型。

2.根据权利要求1所述的旋钮的制造方法，其特征是：所述的不锈钢材料是在一个独立的坩埚中熔化掉的；所述的注射室是未被加热的注射室。

3.根据权利要求1所述的旋钮的制造方法，其特征是：所述的模具预热温度为200℃～250℃。

4.根据权利要求1所述的旋钮的制造方法，其特征是：所述的模具连续生产保持温度为250℃～300℃。

5.根据权利要求1所述的旋钮的制造方法，其特征是：所述的压力的范围大约在10兆帕到175兆帕之间。

6.根据权利要求1所述的旋钮的制造方法，其特征是还包括落纱的过程。

7.一种旋钮，其特征在于：所述的旋钮由不锈钢材料制作而成。

8.一种灶具，其特征是：所述灶具包含有权利要求7所述的旋钮。

9.根据权利要求8所述的灶具，其特征是：所述灶具是煤气灶。

10.根据权利要求8所述的灶具，其特征是：所述灶具是电炉灶。