CN109923393A - 轮胎的接地特性测定方法以及测定装置 - Google Patents

轮胎的接地特性测定方法以及测定装置 Download PDF

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Abstract

在轮胎(T)中的作为测定对象的区域中，设定出虚拟区域，且该虚拟区域具有：设置于轮胎行驶面(1)的力传感器(3)的检测区域宽度(W1)的1/2n(n为1以上的自然数)的大小。以力传感器(3)针对一个虚拟区域进行多次接触的方式，使轮胎行驶面(1)与轮胎T之间的接触位置沿着规定方向位移，而执行多次基于传感器(3)的力的测定。生成映射数据，且该映射数据是将虚拟区域与传感器3之间的位置关系所相关的数据针对每个测定时间点来建立对应关系而成的。基于由映射数据生成部(43)确定的传感器(3)与虚拟区域之间的力的平衡关系、和传感器(3)的检测值，针对每个虚拟区域，来计算出力的值。

Description

轮胎的接地特性测定方法以及测定装置
技术领域
本发明公开一种涉及轮胎的接地特性测定方法以及测定装置。
背景技术
作为测定所转动的轮胎的接地特性的方法，例如，在专利文献1中公开了如下方法，即，使轮胎与设置有力传感器的旋转滚筒接触，并使旋转滚筒与轮胎一起旋转，而且还使传感器与轮胎接触，从而通过传感器来测定轮胎的接地特性。作为力传感器，使用三维力传感器，来测定轮胎的接地压力、轮胎宽度方向的剪切应力、以及轮胎周向剪切应力。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2014－21012号公报
发明内容
传感器具有规定尺寸的检测区域，并测定该检测区域中的力。由于按照每个检测区域来测定力，所以，无法进行比检测区域还小的区域中的测定。例如，在检测区域的尺寸为8mm的情况下，由于轮胎的主沟的宽度小于8mm的情况较多，所以，无法对主沟的边界部分进行详细评价。导致所得到的力的分布的最小单位变成检测区域的尺寸。因而，期望能够进行比传感器的检测区域还小的区域中的检测。
本发明是着眼于这样的课题而完成的，其目的在于提供一种能够实现比传感器的检测区域的尺寸还小的区域中的检测的轮胎的接地特性测定方法以及测定装置。
为了实现上述目的，本发明采用如下方法。
即，在本发明的轮胎的接地特性测定方法中，
在轮胎中的作为测定对象的区域，设定出虚拟区域，且所述虚拟区域具有：设置于轮胎行驶面的力传感器的检测区域宽度的1/2n(n为1以上的自然数)的大小，
以所述力传感器对一个虚拟区域进行多次接触的方式，使所述轮胎行驶面与所述轮胎之间的接触位置沿着规定方向位移，而执行多次基于所述传感器的力的测定，
生成映射数据，所述映射数据是将所述虚拟区域与所述传感器之间的位置关系所相关的数据针对每个测定时间点来建立对应关系而成的，
基于所述传感器的检测值、和由所述映射数据确定的传感器与虚拟区域之间的力的平衡关系，针对每个所述虚拟区域，来计算出力的值。
这样，使得力传感器针对一个虚拟区域进行多次接触，通过虚拟区域与传感器之间的位置关系，来确定一个传感器的检测值所包含的多个虚拟区域的力的比例，因此，能够通过计算，来求解出力的平衡关系。其结果，能够将比传感器的检测区域还小的虚拟区域作为一个单位来进行检测。
附图说明
图1是示出了本发明中的轮胎的接地特性测定装置的侧视图以及框图。
图2是示出了轮胎行驶面的俯视图。
图3是示意性示出了设置于轮胎行驶面的力传感器与轮胎的接触位置的图。
图4A是示出了沿着轮胎宽度方向位移的样子的图。
图4B是示出了沿着轮胎周向位移的样子的图。
图5A是示出了传感器的检测区域与所设定的虚拟区域之间的关系的图。
图5B是示出了传感器的检测区域与所设定的虚拟区域之间的关系的图。
图6是示出了轮胎的接地面与传感器组之间的位置关系的图。
图7是示出了使用检测区域为8mm边长正方形的传感器组而测定出的接地压力Pz的结果的图。
图8是示出了使用检测区域为8mm边长正方形的传感器组并设定2mm的虚拟区域而测定出的接地压力Pz的结果的图。
图9是示出了使用检测区域为8mm边长正方形的传感器组并设定2mm的虚拟区域而测定出的周向剪切应力Px的结果的图。
图10是示出了使用检测区域为8mm边长正方形的传感器组并设定2mm的虚拟区域而测定出的宽度方向剪切应力Py的结果的图。
图11是示出了轮胎的接地特性测定方法的流程图。
图12是示出了轮胎与传感器之间的位置关系的图。
图13是示意性示出了设置于轮胎行驶面的力传感器与轮胎之间的接触位置的图。
具体实施方式
下面，参照附图，对本发明的一实施方式进行说明。
＜轮胎的接地特性测定装置＞
如图1以及图2所示，轮胎的接地特性测定装置具有：用于供轮胎T行驶的行驶面1、使轮胎T与行驶面1接地且使之转动的轮胎驱动装置2、设置于行驶面1的力传感器3、以及利用计算机来实现的控制部4。
行驶面1在俯视时呈矩形形状，并且为平坦面。力传感器3具有矩形形状的检测区域A1，在轮胎T接触到检测区域A1时，将检测区域A1作为一个单位来测定力。在本实施方式中，检测区域A1是宽度W1为8mm的正方形，但不限定于此。力传感器3是三维力传感器，能够测定：与轮胎接触的部位的负荷fz、宽度方向剪切力fy、以及周向剪切力fx。力传感器3沿着规定的排列方向AD而排列多个，从而构成了传感器组3G。在本实施方式中，行驶的轮胎T的宽度方向y与传感器组3G的排列方向AD相一致，并且轮胎T的周向x(转动方向)、与和传感器组3G的排列方向AD正交的方向相一致，但不限定于此。例如，可以使轮胎T的周向x(转动方向)与传感器组3G的排列方向相一致。另外，在一边使轮胎转弯一边进行测定的情况下，有时传感器组3G的排列方向AD与轮胎T的周向或者宽度方向不一致。
如图1所示，轮胎驱动装置2通过使轮胎T按压于行驶面1上而接地并且沿着轮胎行进方向MD进行滑动移动，而使轮胎T转动。在本实施方式中，将行驶面1设置为固定的，而使轮胎驱动装置2进行滑动移动。行驶面1与轮胎驱动装置2只要能够相对地移动，则不限定于此。例如，可以将轮胎驱动装置2设置为固定，而使行驶面1进行移动。通过使轮胎T的转动开始的位置不同，能够调整力传感器3与轮胎T之间的接触位置。
控制部4具有：对轮胎驱动装置2的驱动进行控制的轮胎驱动控制部40、接收来自力传感器3的信号并存储传感器的检测结果的检测结果存储部41、虚拟区域设定部42、映射数据生成部43、以及检测值计算部44。
图3是示意性地示出了设置于轮胎行驶面1的力传感器3与轮胎T之间的接触位置的图。为了便于进行说明，在图3中，将传感器3设为三个，但传感器3只要是一个以上便可。在图3的例子中，每当使轮胎T行驶一圈时，使轮胎的位置在轮胎宽度方向y上位移，并执行两次测定。
如图3所示，虚拟区域设定部42在轮胎T中的作为测定对象的区域，设定出虚拟区域(在图3的例子中为L1～L5)，该虚拟区域具有：设置于轮胎行驶面1的力传感器3的检测区域宽度W1的1/2n(n为1以上的自然数)的大小。虚拟区域(在图3的例子中为L1～L5)成为测定力的单位区域。
如图3所示，轮胎驱动控制部40以一个力传感器对一个虚拟区域进行多次接触的方式，使设置于轮胎行驶面1的力传感器3与轮胎T之间的接触位置沿着规定方向(在图3中为轮胎宽度方向y)位移。此时，执行多次基于传感器3的力的测定，并在检测结果存储部41中存储传感器3的检测结果。n为1以上的自然数，能够根据所期望的分辨能力来适当地设定n。在图3的例子中，n＝1，而使分辨能力提高到2倍。在本实施方式中，以每次位移传感器3的检测区域宽度W1的1/2n的方式，使轮胎行驶面1与轮胎T接触。
映射数据生成部43生成映射数据，且该映射数据是将虚拟区域与传感器3之间的位置关系所相关的数据针对每个测定时间点来建立对应关系而成的。在图3的例子中，位移量为传感器3的检测区域宽度W1的1/2n，因此，一个传感器3的检测值所包含的多个虚拟区域的力的比例全部相等。因而，映射数据生成部43并非位置关系本身，而是仅建立了与传感器之间位置关系的対応关系。在测定时间点t1处，传感器(N1)与虚拟区域(L1)建立了对应关系，传感器(N2)与虚拟区域(L2、L3)建立了对应关系，并且传感器(N3)与虚拟区域(L4、L5)建立了对应关系。在测定时间点t2处，传感器(N1)与虚拟区域(L1、L2)建立了对应关系，传感器(N2)与虚拟区域(L3、L4)建立了对应关系，并且传感器(N3)与虚拟区域(L5)建立了对应关系。
检测值计算部44基于由映射数据确定的传感器与虚拟区域之间的力的平衡关系、和传感器3的检测值，计算出：与每个虚拟区域(在图3中为L1～L5)相对应的力(在图3中为fL1～fL5)。
在图3的例子中，在测定时间点t1处的传感器与虚拟区域之间的力的平衡关系如下所述。传感器N1～N3的检测值分别由FsN1＿t1、FsN2＿t1、FsN3＿t1来表示。虚拟区域L1～L5中的检测对象的力分别由fL1、fL2、fL3、fL4、fL5来表示。
FsN1＿t1＝fL1
FsN2＿t1＝fL2+fL3
FsN3＿t1＝fL4+fL5
在测定时间点t2处的力的平衡关系如下。传感器N1～N3的检测值分别由FsN1＿t2、FsN2＿t2、FsN3＿t2来表示。
FsN1＿t2＝fL1+fL2
FsN2＿t2＝fL3+fL4
FsN3＿t2＝fL5
在测定时间点t1～t2处的传感器与虚拟区域之间的力的所有平衡关系利用下述式来表示。
上述式中的右边是传感器3的检测值，因此，只要计算出作为未知项的各虚拟区域L1～L5的力的值[fL1、fL2、fL3、fL4、fL5]便可。计算方法优选为迭代法。另外，在传感器数量和虚拟区域的数量增加的情况下，虽然左式的矩阵会变成大规模，但计算方法是相同的。
在图3的例子中，执行了如图4A所示沿着规定方向(轮胎宽度方向y)位移的测定，但优选为，除此之外，还执行：如图4B所示沿着和规定方向(轮胎宽度方向y)正交的方向(轮胎周向x)而位移的测定，并针对设定在规定方向(轮胎宽度方向y)以及与该规定方向正交的方向(轮胎周向x)上的多个虚拟区域的每个虚拟区域，来计算出力的值。这是因为：若在两个方向(轮胎宽度方向y、轮胎周向x)上分别执行进行位移的测定，则如图5A所示，能够针对传感器3的检测区域A1而在两个方向上来设定虚拟区域L(用虚线来表示)，因此，能够在两个方向上提高分辨能力。此外，在仅在轮胎宽度方向y上位移的情况下，如图5B所示，针对传感器3的检测区域A1而沿着轮胎宽度方向y来设定多个虚拟区域L，因此，能够仅在轮胎宽度方向y上提高分辨能力。在仅进行沿着轮胎宽度方向y的力的检测时，能够减少测定次数，因而是有用的。当然，也可以将位移方向仅设定为轮胎周向x。
为了提高精度，优选为，轮胎所接触的区域比在多次测定中传感器所测定的区域还小。如图3所示，假定在测定时间点t1只有虚拟区域L1接触于传感器(N1)，假定在测定时间点t2只有虚拟区域L5接触于传感器(N3)。这是因为：假如有虚拟区域以外的区域接触到传感器，虽然能够解开数学式，但会含有误差。
在本实施方式中，如图2所示，使用了：将传感器3沿着排列方向AD排列多个而成的传感器组3G。在轮胎宽度方向y中，轮胎T的接地面比传感器组3G的排列方向AD的长度还小。若在这样的条件下，则由于轮胎所接触的区域比传感器所测定的区域还小，所以，能够减小误差或者消除误差。
图6是示出了轮胎T的接地面与传感器组3G之间的位置关系的图。在本实施方式中，为了测定轮胎的接地面，如图6所示，通过使轮胎行驶面1与轮胎T之间的接触位置在和传感器组3G的排列方向AD正交的方向上移动多次，而使基于传感器组3G的检测区域从线状放大到面状。在本实施方式中，由于传感器3的检测区域为具有8mm边长的正方形，所以，通过测定20次而得到了160mm的检测区域。
该情况下，优选为，基于检测结果，来确定轮胎行驶面1中的接地区域(在图6中用斜线来示出)，并且在轮胎行驶面1中的非接地区域中，省略：位移1/2n的测定。这能够减少测定次数，因而是有用的。这是因为：在非接地区域中，由于轮胎T并没有接地，所以力为0，即使不进行测定也知道结果。
【实施例】
为了示出本发明的有用性而示出实例。测定了：具有基础图案的尺寸为205/60R15的轮胎的接地特性。负荷为3.64kN，内压为230kPa。转动条件是自由转动。
图7是如下所述的结果，即，使用了：将检测区域A1为具有8mm边长的正方形的传感器3排列多个而成的传感器组3G，沿着周向，每经过传感器尺寸的8mm进行位移，排列所计测到的力，并将计测到的力除以传感器面积，利用具有8mm边长的正方形的分辨能力，来求出接地压力Pz、的结果。
图8是如下所述的结果，即，使用了：检测区域A1为具有8mm边长的正方形的传感器3，每次位移8mm×1/22＝2mm，将每一个方向的测定数量执行图7的4倍量，按照每个虚拟区域(2mm)，来计算出接地压力Pz、的结果。图9是：与图8同样地进行测定，并按照每个虚拟区域(2mm)来计算出周向剪切应力Px、的结果。图10是：与图8同样地进行测定，并按照每个虚拟区域(2mm)来计算出宽度方向剪切应力Py、的结果。
由图7以及图8明确可知，分辨能力从8mm/像素变小成2mm/像素，因此能够进行详细的测定。
[轮胎的接地特性测定方法]
对于上述装置的动作，参照图11进行说明。
首先，在步骤ST1中，为了确定分辨能力而确定n。n的值被输入到装置中。在图12以及图8～图10的例子中，使n＝2，而将分辨能力提高到4倍。
在接下来的步骤ST2中，虚拟区域设定部42在轮胎T中的作为测定对象的区域，设定有虚拟区域，该虚拟区域具有：设置于轮胎行驶面1的力传感器3的检测区域宽度W1的1/2n的大小。
在接下来的步骤ST3中，如图12所示，轮胎驱动控制部40在传感器3与轮胎T处于第1位置关系(1，1)的状态下执行接地测定。这里，通过使轮胎行驶面1与轮胎T之间的接触位置在和传感器组3G的排列方向AD正交的方向上移动多次(20次)，将检测区域放大成面状。
在接下来的步骤ST4中，轮胎驱动控制部40针对第1位置关系(1，1)而实施2n次的在轮胎宽度方向y上每次位移检测区域宽度W1的1/2n的测定。若从第1位置关系(1，1)位移W1×1/2n，则成为位置关系(1，2)。若进一步位移，则成为位置关系(1，3)。若再进一步位移，则成为位置关系(1，4)。换言之，这是以传感器3针对一个虚拟区域进行多次接触的方式，使轮胎行驶面1与轮胎T之间的接触位置沿着规定方向位移而执行基于传感器3的力的测定。
在接下来的步骤ST5中，轮胎驱动控制部40针对上述位置关系(1，1)、(1，2)、(1，3)、(1，4)而实施2n次的在轮胎周向x上每次位移检测区域宽度W1的1/2n的测定。若从位置关系(1，1)在轮胎周向x上位移，则成为位置关系(2，1)。通过步骤ST2～ST4的测定，利用(1，1)～(1，4)、(2，1)～(2，4)、(3，1)～(3，4)、(4，1)～(4，4)共16的位置关系来进行测定。
在接下来的步骤ST6中，映射数据生成部43生成映射数据，该映射数据是将虚拟区域与传感器3之间的位置关系针对每个测定时间点来建立对应关系。
在接下来的步骤ST7中，检测值计算部44基于由映射数据确定的传感器与虚拟区域之间的力的平衡关系、和传感器的检测值，针对每个虚拟区域，来计算出力的值。
此外，如图12所示，在步骤ST3～ST5中，为了利用线状传感器进行一个位置关系的面状的计测，需要进行20次的计测。为了进行16个面的计测，则需要进行20×4×4＝320次的计测。为了减小计测次数并缩短计测时间，由于在20次计测之后能够确定轮胎的接地区域，所以，只要省略：针对非接地区域进行的1/2n位移的计测便可。
如上所述，在本实施方式的轮胎的接地特性测定方法中，在轮胎T中的作为测定对象的区域，来设定虚拟区域，该虚拟区域具有：设置于轮胎行驶面1的力传感器3的检测区域宽度W1的1/2n(n为1以上的自然数)的大小(ST2)，
以力传感器3针对一个虚拟区域进行多次接触的方式，使轮胎行驶面1与轮胎T之间的接触位置沿着规定方向位移，而将基于传感器3的力的测定执行多次(ST3～ST5)，
生成映射数据，该映射数据是将虚拟区域与传感器3之间的位置关系所相关的数据针对每个测定时间点来建立对应关系而成的(ST6)，
基于由映射数据生成部43确定的传感器3与虚拟区域之间的力的平衡关系、和传感器3的检测值，针对每个虚拟区域，来计算出力的值(ST7)。
本实施方式的轮胎的接地特性测定装置具备：
虚拟区域设定部42，其在轮胎T中的作为测定对象的区域，来设定虚拟区域，其中该虚拟区域具有：设置于轮胎行驶面1的力传感器3的检测区域宽度W1的1/2n(n为1以上的自然数)的大小；
轮胎驱动控制部40，其以力传感器3针对一个虚拟区域进行多次接触的方式，使轮胎行驶面1与轮胎T之间的接触位置沿着规定方向位移，而将基于传感器3的力的测定执行多次；
映射数据生成部43，其生成映射数据，该映射数据是将关于虚拟区域与传感器3之间的位置关系的数据针对每个测定时间点来建立对应关系而成的；以及
检测值计算部44，其基于由映射数据生成部43确定的传感器3与虚拟区域之间的力的平衡关系、和传感器3的检测值，针对每个虚拟区域，来计算出力的值。
这样，使得力传感器3针对一个虚拟区域进行多次接触，通过虚拟区域与传感器3之间的位置关系，来确定一个传感器3的检测值所包含的多个虚拟区域的力的比例，因此，能够通过计算，来求解出力的平衡关系。其结果，能够将比传感器3的检测区域A1还小的虚拟区域作为一个单位来检测。
在本实施方式中，使轮胎行驶面1与轮胎T之间的接触位置每次位移传感器3的检测区域宽度W1的1/2n，而将基于传感器3的力的测定执行多次，并且使一个传感器3的检测值所包含的多个虚拟区域的力的比例为全部相等，针对每个虚拟区域，来计算出力的值。
这样，由于每次位移传感器3的检测区域宽度W1的1/2n，所以，被输入到一个传感器的各个虚拟区域的力的比例相等，能够通过计算，来求解出力的平衡关系。其结果，能够将比传感器3的检测区域A1还小的虚拟区域作为一个单位来检测。
在本实施方式中，除了沿着规定方向(轮胎宽度方向y)而位移的测定之外，还执行：沿着和规定方向正交的方向(轮胎周向x)位移的测定，并针对在规定方向(轮胎宽度方向y)、以及和该规定方向正交的方向(轮胎周向x)这两个方向上设定的多个虚拟区域的每个虚拟区域，来计算出力的值。
根据该结构，由于在两个方向上设定虚拟区域，所以，能够在两个方向上提高分辨能力。
在本实施方式中，轮胎所接触的区域比在多次测定中传感器所测定的区域还小。
这样一来，不会包含有在虚拟区域以外还存在接触点这样的误差，因此，能够提高精度。
作为上述的一个方式，列举出如下例子，即，使用了：将传感器3沿着规定的排列方向AD排列多个而成的传感器组3G，并且轮胎T的接地面比传感器组3G的排列方向AD的长度还小。
通过使轮胎行驶面1与轮胎T之间的接触位置在和传感器组3G的排列方向AD正交的方向上移动多次，而将基于传感器组3G的检测区域从线状放大到面状，并基于检测结果，来确定轮胎行驶面1中的接地区域，在轮胎行驶面1中的非接地区域则省略位移。
这样一来，省略了：判明出计测值为0处的测定，而减少计测次数，从而能够缩短计测时间。
在本实施方式中，轮胎行驶面1为平坦面，并使轮胎T相对于轮胎行驶面1转动。
根据该结构，每当使轮胎在轮胎行驶面1转动时，仅通过先暂时将轮胎和轮胎行驶面1分离而使转动开始位置不同，便能够进行传感器与轮胎之间的接触位置的控制，因此容易进行控制。当然，只要能够进行传感器与轮胎之间的接触位置的控制，则像文献1那样使行驶面为滚筒形状，并连续行驶来进行计测也可。
以上，基于附图，对本发明的实施方式进行了说明，但应认为具体结构并不限定于这些实施方式。本发明的范围并不是仅由上述的实施方式的说明来体现，而是由权利要求书来体现的，此外还包括与权利要求书等同的含义以及范围内的所有变更。
例如，在本实施方式中，使用将传感器3排列成线状而成的传感器组3G进行了计测，但不限定于此。只要使用将传感器3排列成矩阵状而成的传感器组，就能够缩短计测时间。另外，虽然会耗费计测时间，但也可以进行仅使用单个传感器3的计测。
在上述实施方式中，位移量被设定为传感器3的检测区域宽度W1的1/2n，但能够进行变更。在图13的例子是如下例子：想要将位移量控制在传感器3的检测区域宽度W1的1/2时，位移量却变成了传感器3的检测区域宽度W1的3/4。在这种情况下，需要设置检测部，该检测部另行检测虚拟区域与传感器3之间的位置关系。例如，能够通过轮胎的旋转脉冲和路面板或路面滚筒的驱动脉冲，来进行检测。
在图13中，测定时间点t1处的传感器与虚拟区域之间的力的平衡关系如下所述。传感器N1～N3的检测值分别由FsN1＿t1、FsN2＿t1、FsN3＿t1来表示。虚拟区域L1～L5中的检测对象的力分别由fL1、fL2、fL3、fL4、fL5来表示。测定时间点t1处的传感器N1的检测值所包含的虚拟区域L1的力的比例(权，weight)由Wt1＿N1＿L1来表示。
FsN1＿t1＝Wt1＿N1＿L1·fL1
FsN2＿t1＝Wt1＿N2＿L2·fL2+Wt1＿N2＿L3·fL3
FsN3＿t1＝Wt1＿N3＿L4·fL4+Wt1＿N3＿L5·fL5
测定时间点t2处的力的平衡关系如下所述。传感器N1～N3的检测值分别由FsN1＿t2、FsN2＿t2、FsN3＿t2来表示。
FsN1＿t2＝Wt2＿N1＿L1·fL1+Wt2＿N1＿L2·fL2+Wt2＿N1＿L3·fL3
FsN2＿t2＝Wt2＿N2＿L3·fL3+Wt2＿N2＿L4·fL4+Wt2＿N2＿L5·fL5
FsN3＿t2＝Wt2＿N3＿L5·fL5
这里，如图13的下部所示，传感器N1与虚拟区域L1～L3之间的重叠量分别为0.25×W1、0.5×W1、0.25×W1，从而Wt2＿N1＿L1＝0.25，Wt2＿N1＿L2＝0.5，Wt2＿N1＿L3＝0.25。
所有的测定时间点t1～t2处的传感器与虚拟区域之间的力的平衡关系由下述式来表示。
这样，能够构成为：根据虚拟区域与传感器之间的重叠量，来计算出一个传感器的检测值所包含的多个虚拟区域的力的比例，并针对每个虚拟区域，来计算出力的值。
能够将在上述的各实施方式中采用的结构采用到其它任意实施方式中。各部的具体结构并非仅限定于上述的实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行多种变形。
附图标记的说明
1…轮胎行驶面；3…传感器；40…轮胎驱动控制部；42…虚拟区域设定部；43…映射数据生成部；44…检测值计算部；T…轮胎；W1…检测区域宽度；L、L1～L5…虚拟区域。

Claims (16)

1.一种轮胎的接地特性测定方法，其中，
在轮胎中的作为测定对象的区域，设定出虚拟区域，且所述虚拟区域具有：设置于轮胎行驶面的力传感器的检测区域宽度的1/2n(n为1以上的自然数)的大小，
以所述力传感器针对一个虚拟区域进行多次接触的方式，使所述轮胎行驶面与所述轮胎之间的接触位置沿着规定方向位移，而执行多次基于所述传感器的力的测定，
生成映射数据，且所述映射数据是将所述虚拟区域与所述传感器之间的位置关系所相关的数据针对每个测定时间点来建立对应关系而成的，
基于所述传感器的检测值、和由所述映射数据确定的传感器与虚拟区域之间的力的平衡关系，针对每个所述虚拟区域，来计算出力的值。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，
使所述轮胎行驶面与所述轮胎之间的接触位置每次位移所述传感器的检测区域宽度的1/2n，而执行多次基于传感器的力的测定，
使一个传感器的检测值所包含的多个虚拟区域的力的比例全部相等，并针对每个虚拟区域，来计算出力的值。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，
根据虚拟区域与传感器之间的重叠量，来计算出一个传感器的检测值所包含的多个虚拟区域的力的比例，并针对每个虚拟区域，来计算出力的值。
4.根据权利要求1～3中的任意一项所述的方法，其中，
除了沿着所述规定方向而位移的测定之外，还执行：沿着和所述规定方向正交的方向位移的测定，并针对在所述规定方向、以及所述正交的方向这两个方向上设定的多个虚拟区域的每个虚拟区域，来计算出力的值。
5.根据权利要求1～4中的任意一项所述的方法，其中，
轮胎所接触的区域比在多次的所述测定中传感器所测定的区域还小。
6.根据权利要求1～5中的任意一项所述的方法，其中，
使用了：将所述传感器沿着规定的排列方向排列多个而成的传感器组，所述轮胎的接地面比所述传感器组的排列方向的长度还小。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，
通过使所述轮胎行驶面与轮胎之间的接触位置在和所述传感器组的排列方向正交的方向上移动多次，而使基于所述传感器组的检测区域从线状放大到面状，并基于检测结果，来确定所述轮胎行驶面中的接地区域，并且在所述轮胎行驶面中的非接地区域中，省略所述位移。
8.根据权利要求1～7中的任意一项所述的方法，其中，
所述轮胎行驶面是平坦面，并使所述轮胎相对于所述轮胎行驶面转动。
9.一种轮胎的接地特性的测定装置，其中，
所述轮胎的接地特性的测定装置具备：
虚拟区域设定部，其在轮胎中的作为测定对象的区域，设定出虚拟区域，且所述虚拟区域具有设置于轮胎行驶面的力传感器的检测区域宽度的1/2n(n为1以上的自然数)的大小；
轮胎驱动控制部，其以所述力传感器对一个虚拟区域进行多次接触的方式，使所述轮胎行驶面与所述轮胎之间的接触位置沿着规定方向位移，而执行多次基于所述传感器的力的测定；
映射数据生成部，其生成映射数据，且所述映射数据是将所述虚拟区域与所述传感器之间的位置关系所相关的数据针对每个测定时间点来建立对应关系而成的；以及
检测值计算部，其基于所述传感器的检测值、和由所述映射数据确定的传感器与虚拟区域之间的力的平衡关系，针对每个所述虚拟区域，来计算出力的值。
10.根据权利要求9所述的装置，其中，
所述轮胎驱动控制部使所述轮胎行驶面与所述轮胎之间的接触位置每次位移所述传感器的检测区域宽度的1/2n，而执行多次基于传感器的力的测定，
所述检测值计算部使一个传感器的检测值所包含的多个虚拟区域的力的比例全部相等，并针对每个虚拟区域，来计算出力的值。
11.根据权利要求9所述的装置，其中，
所述检测值计算部根据虚拟区域与传感器之间的重叠量来计算出一个传感器的检测值所包含的多个虚拟区域的力的比例，并针对每个虚拟区域，来计算出力的值。
12.根据权利要求9～11中的任意一项所述的装置，其中，
除了沿着所述规定方向而位移的测定之外，还执行：沿着和所述规定方向正交的方向位移的测定，并针对在所述规定方向、以及所述正交的方向这两个方向上设定的多个虚拟区域的每个虚拟区域，来计算出力的值。
13.根据权利要求9～12中的任意一项所述的装置，其中，
轮胎所接触的区域比在多次的所述测定中传感器所测定的区域还小。
14.根据权利要求9～13中的任意一项所述的装置，其中，
使用了：将所述传感器沿着规定的排列方向排列多个而成的传感器组，所述轮胎的接地面比所述传感器组的排列方向的长度还小。
15.根据权利要求14所述的装置，其中，
通过使所述轮胎行驶面与轮胎之间的接触位置在和所述传感器组的排列方向正交的方向上移动多次，而使基于所述传感器组的检测区域从线状放大到面状，并基于检测结果，来确定所述轮胎行驶面中的接地区域，并且在所述轮胎行驶面中的非接地区域中，省略所述位移。
16.根据权利要求9～15中的任意一项所述的装置，其中，
所述轮胎行驶面是平坦面，并使所述轮胎相对于所述轮胎行驶面转动。
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