CN109913920A - 一种汽车零部件电镀前处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车零部件电镀前处理工艺，包括除油、粗化、还原、预浸、活化、解胶和化学镀镍七个工序，且在所述还原和预浸工序之间增加电解工序，具体为在预浸槽两边分别安装石墨电极，进行稳流电解，所采用的电解液为摩尔浓度为165～175ml/L的盐酸水溶液，温度为常温，电解的电流为1.5～2.5A，电解时间为100～160S。本发明的优点在于：本发明汽车零部件电镀前处理工艺，在还原和预浸工序之间增加电解工序，可增加盐酸预浸的活化效果，为接下来钯活化工序中钯的沉积提供铺垫；增加电解活化后，活化能力大大增加，露底等不良现象基本消失；且改善之后的预浸槽位可以将小的镀层完全去除，减少毛刺不良的出现。
Description
技术领域
本发明属于电镀技术领域，特别涉及一种汽车零部件电镀前处理工艺。
背景技术
电镀就是利用电解原理在基体材料表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化(如锈蚀)，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(酸硫铜等)及增进美观等作用。
其中，前处理是电镀的重要工序，现前处理包括除油、粗化、还原、预浸、活化、解胶和化学镀镍七个工序；目前盐酸预浸槽均未安装石墨电极进行电解，产品在走到盐酸预浸时多多少少会被空气中的一些蒸汽吸附，在无法活化到位的基础上进入钯活化槽位，从而形成露底等不良，且挂具上的一些小的未退干净的镀层，在预浸中无法去除，导致在镀铜时形成积瘤，产生毛刺不良。
因此，研发一种能够提高活化效果且减少毛刺不良的汽车零部件电镀前处理工艺是非常有必要的。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种能够提高活化效果且减少毛刺不良的汽车零部件电镀前处理工艺。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种汽车零部件电镀前处理工艺，包括除油、粗化、还原、预浸、活化、解胶和化学镀镍七个工序，其创新点在于：在所述还原和预浸工序之间增加电解工序，具体为在预浸槽两边分别安装石墨电极，进行稳流电解，所采用的电解液为摩尔浓度为165～175ml/L的盐酸水溶液，温度为常温，电解的电流为1.5～2.5A，电解时间为100～160S。
进一步地，所述的电解，所采用的电解液为摩尔浓度为170ml/L的盐酸水溶液，温度为常温，电解的电流为2.0A，电解时间为130S。
本发明的优点在于：本发明汽车零部件电镀前处理工艺，在还原和预浸工序之间增加电解工序，当有挂具进缸时进行稳流电解，可增加盐酸预浸的活化效果，为接下来钯活化工序中钯的沉积提供铺垫；在未安装石墨电极电解之前，产品在走到盐酸预浸时多多少少会被空气中的一些蒸汽吸附，在无法活化到位的基础上进入钯活化槽位，从而形成露底等不良，增加电解活化后，活化能力大大增加，该现象基本消失；且改善之后的预浸槽位可以将小的镀层完全去除，减少毛刺不良的出现。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
本实施例汽车零部件电镀前处理工艺，该处理工艺具体步骤如下：
(1)除油：对注塑成型的汽车零部件表面进行超声脱脂，所述超声脱脂采用浓度为8g/L的除油粉，除油温度为70℃，除油时间4min；然后进行水洗，再通过硫酸浸泡，所述硫酸的浓度为100ml/L，浸泡时间为3min；
(2)粗化：将除油后的汽车零部件送入粗化液槽进行粗化处理，再放入清洗槽内用纯水喷洗，最后送入高位水洗池内进行高位水洗；所述粗化温度为60℃，粗化时间为6min，所述粗化液槽内粗化液为浓度410g/L的铬酸与浓度420g/L的硫酸的混合液；
(3)还原：将粗化后的汽车零部件送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，还原槽内包括浓度为20ml/L的还原剂和浓度为65ml/L的盐酸，还原时间为3min；
(4)电解：在预浸槽两边分别安装石墨电极，进行稳流电解，所采用的电解液为摩尔浓度为165ml/L的盐酸水溶液，温度为常温，电解的电流为2.5A，电解时间为160S；
(5)预浸：将电解处理后的汽车零部件送入预浸槽内进行预浸，预浸槽内的预浸液为100ml/L的盐酸，温度为室温，预浸时间3min；
(6)活化：将预浸后的汽车零部件送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，活化槽内的活化液为浓度200ml/L的盐酸、浓度为28ppm的金属钯和浓度为3g/L的氯化亚锡的混合液，温度为24℃，活化时间3min；
(7)解胶：将活化处理后的汽车零部件送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，解胶槽内为浓度为200ml/L的解胶液，温度为45℃，解胶时间4min；
(8)化学镀镍：镀液为浓度40ml/L的Ni-5A，pH值8.4，温度36℃，时间12min。
实施例2
本实施例汽车零部件电镀前处理工艺，该处理工艺具体步骤如下：
(1)除油：对注塑成型的汽车零部件表面进行超声脱脂，所述超声脱脂采用浓度为10g/L的除油粉，除油温度为60℃，除油时间2min；然后进行水洗，再通过硫酸浸泡，所述硫酸的浓度为120ml/L，浸泡时间为1min；
(2)粗化：将除油后的汽车零部件送入粗化液槽进行粗化处理，再放入清洗槽内用纯水喷洗，最后送入高位水洗池内进行高位水洗；所述粗化温度为70℃，粗化时间为4min，所述粗化液槽内粗化液为浓度430g/L的铬酸与浓度400g/L的硫酸的混合液；
(3)还原：将粗化后的汽车零部件送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，还原槽内包括浓度为25ml/L的还原剂和浓度为75ml/L的盐酸，还原时间为1min；
(4)电解：在预浸槽两边分别安装石墨电极，进行稳流电解，所采用的电解液为摩尔浓度为175ml/L的盐酸水溶液，温度为常温，电解的电流为1.5A，电解时间为100S；
(5)预浸：将电解处理后的汽车零部件送入预浸槽内进行预浸，预浸槽内的预浸液为200ml/L的盐酸，温度为室温，预浸时间2min；
(6)活化：将预浸后的汽车零部件送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，活化槽内的活化液为浓度250ml/L的盐酸、浓度为30ppm的金属钯和浓度为4g/L的氯化亚锡的混合液，温度为32℃，活化时间1min；
(7)解胶：将活化处理后的汽车零部件送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，解胶槽内为浓度为250ml/L的解胶液，温度为50℃，解胶时间2min；
(8)化学镀镍：镀液为浓度45ml/L的Ni-5A，pH值9.1，温度42℃，时间8min。
实施例3
本实施例汽车零部件电镀前处理工艺，该处理工艺具体步骤如下：
(1)除油：对注塑成型的汽车零部件表面进行超声脱脂，所述超声脱脂采用浓度为9g/L的除油粉，除油温度为65℃，除油时间3min；然后进行水洗，再通过硫酸浸泡，所述硫酸的浓度为110ml/L，浸泡时间为2min；
(2)粗化：将除油后的汽车零部件送入粗化液槽进行粗化处理，再放入清洗槽内用纯水喷洗，最后送入高位水洗池内进行高位水洗；所述粗化温度为65℃，粗化时间为5min，所述粗化液槽内粗化液为浓度420g/L的铬酸与浓度410g/L的硫酸的混合液；
(3)还原：将粗化后的汽车零部件送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，还原槽内包括浓度为22.5ml/L的还原剂和浓度为70ml/L的盐酸，还原时间为2min；
(4)电解：在预浸槽两边分别安装石墨电极，进行稳流电解，所采用的电解液为摩尔浓度为170ml/L的盐酸水溶液，温度为常温，电解的电流为2A，电解时间为130S；
(5)预浸：将电解处理后的汽车零部件送入预浸槽内进行预浸，预浸槽内的预浸液为150ml/L的盐酸，温度为室温，预浸时间2.5min；
(6)活化：将预浸后的汽车零部件送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，活化槽内的活化液为浓度225ml/L的盐酸、浓度为29ppm的金属钯和浓度为3.5g/L的氯化亚锡的混合液，温度为28℃，活化时间2min；
(7)解胶：将活化处理后的汽车零部件送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，解胶槽内为浓度为225ml/L的解胶液，温度为47.5℃，解胶时间3min；
(8)化学镀镍：镀液为浓度42.5ml/L的Ni-5A，pH值8.75，温度39℃，时间10min。
对比例
本实施例汽车零部件电镀前处理工艺，该处理工艺具体步骤如下：
(1)除油：对注塑成型的汽车零部件表面进行超声脱脂，所述超声脱脂采用浓度为9g/L的除油粉，除油温度为65℃，除油时间3min；然后进行水洗，再通过硫酸浸泡，所述硫酸的浓度为110ml/L，浸泡时间为2min；
(2)粗化：将除油后的汽车零部件送入粗化液槽进行粗化处理，再放入清洗槽内用纯水喷洗，最后送入高位水洗池内进行高位水洗；所述粗化温度为65℃，粗化时间为5min，所述粗化液槽内粗化液为浓度420g/L的铬酸与浓度410g/L的硫酸的混合液；
(3)还原：将粗化后的汽车零部件送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，还原槽内包括浓度为22.5ml/L的还原剂和浓度为70ml/L的盐酸，还原时间为2min；
(4)电解：在预浸槽两边分别安装石墨电极，进行稳流电解，所采用的电解液为摩尔浓度为170ml/L的盐酸水溶液，温度为常温，电解的电流为2A，电解时间为130S；
(5)预浸：将电解处理后的汽车零部件送入预浸槽内进行预浸，预浸槽内的预浸液为150ml/L的盐酸，温度为室温，预浸时间2.5min；
(6)活化：将预浸后的汽车零部件送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，活化槽内的活化液为浓度225ml/L的盐酸、浓度为29ppm的金属钯和浓度为3.5g/L的氯化亚锡的混合液，温度为28℃，活化时间2min；
(7)解胶：将活化处理后的汽车零部件送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，解胶槽内为浓度为225ml/L的解胶液，温度为47.5℃，解胶时间3min；
(8)化学镀镍：镀液为浓度42.5ml/L的Ni-5A，pH值8.75，温度39℃，时间10min。
实施例1～3汽车零部件电镀前处理工艺，与对比例相比，在还原和预浸工序之间增加电解工序，当有挂具进缸时进行稳流电解，可增加盐酸预浸的活化效果，为接下来钯活化工序中钯的沉积提供铺垫；在未安装石墨电极电解之前，产品在走到盐酸预浸时多多少少会被空气中的一些蒸汽吸附，在无法活化到位的基础上进入钯活化槽位，从而形成露底等不良，增加电解活化后，活化能力大大增加，该现象基本消失；且改善之后的预浸槽位可以将小的镀层完全去除，减少毛刺不良的出现。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (2)
1.一种汽车零部件电镀前处理工艺，包括除油、粗化、还原、预浸、活化、解胶和化学镀镍七个工序，其特征在于：在所述还原和预浸工序之间增加电解工序，具体为在预浸槽两边分别安装石墨电极，进行稳流电解，所采用的电解液为摩尔浓度为165～175ml/L的盐酸水溶液，温度为常温，电解的电流为1.5～2.5A，电解时间为100～160S。
2.根据权利要求1所述的汽车零部件电镀前处理工艺，其特征在于：所述的电解，所采用的电解液为摩尔浓度为170ml/L的盐酸水溶液，温度为常温，电解的电流为2.0A，电解时间为130S。
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| CN201711322725.2A CN109913920A (zh) | 2017-12-12 | 2017-12-12 | 一种汽车零部件电镀前处理工艺 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN111501075A (zh) * | 2020-05-06 | 2020-08-07 | 清远敏惠汽车零部件有限公司 | 一种塑料电镀前处理工艺 |
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2017
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20190621 |