CN109904284A - 一种层压后组件单片返修的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及太阳能电池生产领域。一种层压后组件单片返修的方法，在光伏组件层压后，发现存在不良单片时进行单片返修，用木槌和木钻将铝边框敲打下来，成为无框组件，即仅为“层压件”；进行EL测试，结合流转单信息，精确确定不良单片位置；去除背板，用美工刀沿不良区域四周划线，划线位置应与周围四块电池片的就近背电极位置相同。本发明针对层压后组件返修难、返修慢的现状，提出了一种普适的、合理的、有步骤、有细节的详细的操作方法，降低了层压后组件返修难度、增加返修速度、提高返修成功率，为不良的组件返修提供了方向。

Description

一种层压后组件单片返修的方法

技术领域

本发明涉及太阳能电池生产领域，特别是一种光伏组件返修方法。

背景技术

光伏组件生产过程，层压后，玻璃、EVA、电池、EVA、背板会紧密结合在一起，难以分离。所以，在前道EL测试处，会对电池片隐裂、低效、黑斑等不良现象，进行仔细检查，进行返修，以避免不良现象流至层压后，造成返修困难。

然而，由于温度、压力、材料、流水线平整度、外力、人为等各种因素的影响，层压后不可避免的仍会出现电池片隐裂、焊带偏移，甚至头发丝、纸屑等不良现象，包括成品组件。其中，以电池片隐裂为主。

层压后，由于玻璃、EVA、电池、EVA、背板会紧密结合在一起，难以分离，造成返修困难。因此，返修难度大、返修速度慢、返修成功率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：如何降低层压后组件返修难度、增加返修速度、提高返修成功率。

本发明所采用的技术方案是：一种层压后组件单片返修的方法，在光伏组件层压后，发现存在不良单片时进行单片返修，按照如下的步骤进行

步骤一、用木槌和木钻将铝边框敲打下来，成为无框组件，即仅为“层压件”，不良组件没有装框，则直接进行步骤二；

步骤二、进行EL测试，结合流转单信息，精确确定不良单片位置；

步骤三、将不良层压件，玻璃面朝下，背板面朝上，放置于返修台上；

步骤四、去除背板，用美工刀沿不良区域四周划线，划线位置应与周围四块电池片的就近背电极位置相同，用尖嘴钳和热风枪，将划线区域内背板剥离，剥离时，热风枪应对准背板面加热，边加热，边用尖嘴钳施力、剥离；

步骤五、切断焊带，用烙铁头从相邻电池片焊带搭界处EVA“烫起”，用镊子拿掉，用塑料擦将焊带搭界处残留EVA清理干净，用美工刀将搭界处焊带挑断，用尖嘴钳将搭界焊带折回，挑断时，一头沿第一根背电极处，另一头沿电池片边缘挑断；

步骤六、去除电池片，用美工刀在电池片周围EVA进行划刻直至划透电池片，用美工刀侧切入电池片正面，掀起电池片角，手抓电池片角，用美工刀边划、边用手施力，将电池片去除掉；

步骤七、清理EVA，修整搭界焊带，用磨砂橡皮擦，对残留EVA 进行打磨，用烙铁头将电池片边缘焊带挑起，用剪刀将两头搭界焊带进行裁剪，长度以能满足搭界焊接为准，将搭界焊带缕直，使其在此焊接时无折弯，用美工刀或手术刀，沿边缘，将细小残留EVA进行刻划、去除，用酒精、无尘纸擦拭干净，用压缩空气清扫组件，确保返修处干净、整洁、无EVA残留、无异物；

步骤八、备用电池片，选取和被换电池片相同大小、颜色、效率的电池片，进行焊带焊接、并裁剪，以能满足搭界焊接为准；进行比对，确保焊带长度合理；

步骤九、补片，裁切填补位置相同大小的EVA小块，放置于填补位置，用烙铁头随机烫几个位置，以固定EVA，将高温布小条，放置于EVA小块和搭界焊带之间，将电池片放置于高温布小条上方，用镊子夹住相连焊带，用烙铁头进行焊接，抽取高温布小条，对另一边进行焊接，焊接时，焊接面要光滑、无折，搭接处要有效焊接，无虚焊；

步骤十、裁切宽幅大于缺失部分大小的EVA块，放置于电池片上方，裁切宽等于EVA块的EPE膜，放置于EVA块上方，用烙铁头随机烫几个位置，以固定EPE膜，给整个组件铺设一整张EVA、然后铺设整张背板。

本发明的有益效果是：本发明针对层压后组件返修难、返修慢的现状，提出了一种普适的、合理的、有步骤、有细节的详细的操作方法，降低了层压后组件返修难度、增加返修速度、提高返修成功率，为不良的组件返修提供了方向。

具体实施方式

一种常规光伏组件层压后，出现单片隐裂等不良时，需要进行返修。本专利就是要设计、发明一种常规光伏组件层压后单片返修的方法。

本方法所涉及到的主要工具包括美工刀、尖嘴钳、热风枪、磨砂橡皮擦、镊子、电烙铁、钢尺、手术刀，都是直接在市场上购买，因此不需多做说明，作为返修电池片采用的工具，本领域技术人员应该能够熟练掌握。

一种层压后组件单片返修的方法，在光伏组件层压后，发现存在不良单片时进行单片返修，按照如下的步骤进行

步骤一、用木槌和木钻将铝边框敲打下来，成为无框组件，即仅为“层压件”，不良组件没有装框，则直接进行步骤二；

步骤二、进行EL测试，结合流转单信息，精确确定不良单片位置；

步骤三、将不良层压件，玻璃面朝下，背板面朝上，放置于返修台上；

步骤四、去除背板，用美工刀沿不良区域（即不良单片位置）四周划线，划线位置应与周围四块电池片的就近背电极位置相同（即保证划线内部区域大于单片的位置，且上划线距离上面一块电池片距离、左划线距离左面一块电池片距离、下划线距离下面一块电池片距离、右划线距离右面一块电池片距离相同，保证划线区域覆盖不良单片位置，且处于其它四块电池片中央），用尖嘴钳和热风枪，将划线区域内背板剥离，剥离时，热风枪应对准背板面加热，边加热，边用尖嘴钳施力、剥离；

步骤五、切断焊带，用烙铁头从相邻电池片焊带搭界处EVA“烫起”，用镊子拿掉，用塑料擦将焊带搭界处残留EVA清理干净，用美工刀将搭界处焊带挑断，用尖嘴钳将搭界焊带折回，挑断时，一头沿第一根背电极处，另一头沿电池片边缘挑断；

步骤六、去除电池片，用美工刀在电池片周围EVA进行划刻直至划透电池片，用美工刀侧切入电池片正面，掀起电池片角，手抓电池片角，用美工刀边划、边用手施力，将电池片去除掉；

步骤七、清理EVA，修整搭界焊带，用磨砂橡皮擦，对残留EVA 进行打磨，用烙铁头将电池片边缘焊带挑起，用剪刀将两头搭界焊带进行裁剪，长度以能满足搭界焊接为准，将搭界焊带缕直，使其在此焊接时无折弯，用美工刀或手术刀，沿边缘，将细小残留EVA进行刻划、去除，用酒精、无尘纸擦拭干净，用压缩空气清扫组件，确保返修处干净、整洁、无EVA残留、无异物；

步骤八、备用电池片，选取和被换电池片相同大小、颜色、效率的电池片，进行焊带焊接、并裁剪，以能满足搭界焊接为准；进行比对，确保焊带长度合理；

步骤九、补片，裁切填补位置相同大小的EVA小块，放置于填补位置，用烙铁头随机烫几个位置，以固定EVA，将高温布小条，放置于EVA小块和搭界焊带之间，将电池片放置于高温布小条上方，用镊子夹住相连焊带，用烙铁头进行焊接，抽取高温布小条，对另一边进行焊接，焊接时，焊接面要光滑、无折，搭接处要有效焊接，无虚焊；

步骤十、裁切宽幅大于缺失部分大小的EVA块，放置于电池片上方，裁切宽等于EVA块的EPE膜，放置于EVA块上方，用烙铁头随机烫几个位置，以固定EPE膜，给整个组件铺设一整张EVA、然后铺设整张背板。

单片返修完成，送EL测试、层压。

Claims (1)

1.一种层压后组件单片返修的方法，在光伏组件层压后，发现存在不良单片时进行单片返修，其特征在于：按照如下的步骤进行

步骤一、用木槌和木钻将铝边框敲打下来，成为无框组件，即仅为“层压件”，不良组件没有装框，则直接进行步骤二；

步骤二、进行EL测试，结合流转单信息，精确确定不良单片位置；

步骤三、将不良层压件，玻璃面朝下，背板面朝上，放置于返修台上；

步骤四、去除背板，用美工刀沿不良区域四周划线，划线位置应与周围四块电池片的就近背电极位置相同，用尖嘴钳和热风枪，将划线区域内背板剥离，剥离时，热风枪应对准背板面加热，边加热，边用尖嘴钳施力、剥离；

步骤五、切断焊带，用烙铁头从相邻电池片焊带搭界处EVA“烫起”，用镊子拿掉，用塑料擦将焊带搭界处残留EVA清理干净，用美工刀将搭界处焊带挑断，用尖嘴钳将搭界焊带折回，挑断时，一头沿第一根背电极处，另一头沿电池片边缘挑断；

步骤六、去除电池片，用美工刀在电池片周围EVA进行划刻直至划透电池片，用美工刀侧切入电池片正面，掀起电池片角，手抓电池片角，用美工刀边划、边用手施力，将电池片去除掉；

步骤七、清理EVA，修整搭界焊带，用磨砂橡皮擦，对残留EVA 进行打磨，用烙铁头将电池片边缘焊带挑起，用剪刀将两头搭界焊带进行裁剪，长度以能满足搭界焊接为准，将搭界焊带缕直，使其在此焊接时无折弯，用美工刀或手术刀，沿边缘，将细小残留EVA进行刻划、去除，用酒精、无尘纸擦拭干净，用压缩空气清扫组件，确保返修处干净、整洁、无EVA残留、无异物；

步骤八、备用电池片，选取和被换电池片相同大小、颜色、效率的电池片，进行焊带焊接、并裁剪，以能满足搭界焊接为准；进行比对，确保焊带长度合理；

步骤九、补片，裁切填补位置相同大小的EVA小块，放置于填补位置，用烙铁头随机烫几个位置，以固定EVA，将高温布小条，放置于EVA小块和搭界焊带之间，将电池片放置于高温布小条上方，用镊子夹住相连焊带，用烙铁头进行焊接，抽取高温布小条，对另一边进行焊接，焊接时，焊接面要光滑、无折，搭接处要有效焊接，无虚焊；

步骤十、裁切宽幅大于缺失部分大小的EVA块，放置于电池片上方，裁切宽等于EVA块的EPE膜，放置于EVA块上方，用烙铁头随机烫几个位置，以固定EPE膜，给整个组件铺设一整张EVA、然后铺设整张背板。