CN103022251A - 一种太阳能电池组件的返修方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种太阳能电池组件的返修方法，涉及太阳能电池组件技术领域。包括以下步骤：1）拆除组件边框；2）使用返修加热台对组件进行加热；3）揭开背板；4）使用电致发光测试仪对组件进行测试；5）清除碎裂的电池片；6）裁切EVA；7）更换碎裂的电池片；8）修补胶坑；9）使用电致发光测试仪对组件进行测试；10）层压返修组件；11）使用电致发光测试仪对组件进行测试；12）将测试合格的组件进行装框。所述方法能够快速、准确的修复碎裂的电池片，确保太阳能电池组件的质量和使用性能。

Description

一种太阳能电池组件的返修方法
技术领域
本发明涉及太阳能电池组件技术领域。
背景技术
众所周知太阳能电池的工作原理是利用了光电效应：当太阳光照在半导体p-n结上时，形成新的空穴-电子对，在p-n结电场的作用下，空穴由n区流向p区，电子由p区流向n区，接通电路后就形成电流。
太阳能电池组件是由钢化玻璃、电池串、背板通过EVA在高温下粘合在一起形成的。太阳能电池组件封装用胶膜是以EVA为基料，辅以数种改性剂，经成膜设备热轧成薄膜型产品。该产品在太阳能电池组件封装过程中受热，产生交联反应，属热固性的热熔胶膜。固化后的胶膜有相当高的透光率、粘接强度、热稳定性、气密性及耐老化性能。组件在经过EVA层压后可能由于人为或设备造成其中电池片碎裂。由于整块组件是电池片串联结构，碎裂的电池片会影响整块组件的发电量。因此，层压后的组件如果有碎裂的电池片必须进行更换，即返修，才能正常使用。
在太阳能电池组件返修过程中会使用EL测试仪，又叫做电致发光测试仪，可以清楚地显示组件中的裂片（包括隐裂和显裂）、劣片及焊接缺陷；进而改进工艺，提高组件质量，赢得长远利益。被认为是太阳能电池生产线的“眼睛”；可以及时发现生产中存在的问题，及时排除，从而提高平均效率，提高效益。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种太阳能电池组件的返修方法，所述方法能够快速、准确的修复碎裂的电池片，确保太阳能电池组件的质量和使用性能。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种太阳能电池组件的返修方法，其特征在于包括以下步骤：
第一步，拆除太阳能电池组件的边框，并将组件上的硅胶擦拭干净；
第二步，将拆除边框后的组件放置到返修加热台上进行加热；
第三步，加热结束后，使用工具将组件上的背板揭开；
第四步，揭开背板后的组件经过晾置冷却到室温后，使用电致发光测试仪对组件进行测试，将测试结果显示碎裂的电池片进行标注；
第五步，清除碎裂的电池片；
第六步，按照所清除的电池片的大小，裁切大小合适的EVA铺到去除电池片的地方；
第七步，选择相同等级、颜色、规格的电池片放到第六步中重新铺设的EVA上面，并使用焊带与旁边的电池片进行焊接；
第八步，检查整块组件是否存在在揭背板过程中形成的胶坑，如果存在，使用合适的EVA块进行修补；
第九步，使用电致发光测试仪对更换好电池片的组件进行测试，检查是否合格，如果不合格重复以上第五步至第八步，如果合格继续以下步骤；
第十步，对于第九步测试合格的组件，重新铺设一层背板并使用层压机对返修后的组件进行层压；
第十一步，使用电致发光测试仪对层压后的电池片组件进行测试，对于测试合格的组件进行装框，对于不合格的组件重复以上第二步至第十步。
第十二步，对测试合格的组件进行装框。
优选的：所述第二步中的加热时间为120-180s，加热温度为150℃-180℃；
优选的：所述第五步为用壁纸刀沿碎裂问题电池外侧EVA层切开，将问题电池背面的焊带用壁纸刀挑开，将碎裂的电池片铲下。
优选的：第十步中层压机的层压工艺为，层压温度145℃-150℃，抽空时间210s-330s，层压时间450s-630s，压力101.3KPa。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明一种太阳能电池组件的返修方法，主要是对层压后的太阳能电池组件进行返修，主要有以下三个优点。优点一：本发明方法中的返修工作台的工艺参数，可以让背板与电池片更容易脱离，提高了返修速度。优点二：本发明中三次使用电致发光测试仪进行测试，对组件进行有效监控，更好的减少了组件碎裂电池片的产生，能够及时检测出碎裂的电池片，提高了太阳能电池组件返修的质量。优点三：本发明中的返修后的组件的层压参数可以对返修组件进行合理层压，减少隐裂产生，进一步提高了组件的质量。综上，所述方法能够快速、准确的修复碎裂的电池片，确保太阳能电池组件的质量和使用性能。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明中去掉边框的太阳能电池组件的结构示意图；
图2是本发明中太阳能电池组件的俯视结构示意图；
图3是本发明第四步中太阳能电池组件的结构示意图；
图4是本发明第五步中太阳能电池组件的结构示意图；
其中：1、太阳能电池组件 11、背板 12、EVA层 13、电池片 14、玻璃 15、边框 2、碎裂的电池片 3、焊带。
具体实施方式
如图1和2所示，太阳能电池组件是玻璃、电池片和背板通过EVA在高温下粘接在一起，并在其周围粘接边框而形成的。
本发明中的一种太阳能电池组件的返修方法，主要是对层压后的组件进行返修，包括以下工作流程：
1）拆除组件边框。对于拆框后需要返修的组件，拆框人员将组件上的硅胶擦拭干净。
2）将返修组件放到返修加热台上，搬运时小心，避免磕碰组件，并清理组件表面的异物，然后关闭返修加热台的盒盖。
3）设定返修加热台的工艺参数，加热时间120-180s，加热温度150-180℃。
4）如图3所示，揭开背板。加热结束后，几个人合作在加热台上揭开背板，用尖嘴钳揭开背板一角，然后用力迅速将背板揭开，揭背板过程中应避免组件大幅度弯曲以产生隐裂。对于难揭开的背板，可以使用壁纸刀在背板上轻划一道，将背板分条揭开。
5）使用电致发光测试仪测试。揭开背板后的组件经过晾置冷却室温后，使用电致发光测试仪对组件进行测试，将碎裂的电池进行标注，如图4所示。
6）清除碎裂电池。用壁纸刀沿碎裂问题电池片外侧EVA切开，将问题电池片背面的焊带用壁纸刀挑开，并将问题电池铲下。
7）裁切EVA。按照所清除问题电池片的大小，裁切合适的EVA，铺到去除碎裂电池的地方。
8）更换碎裂电池片。选择相同等级、颜色、规格的电池片放到铺设EVA上面通过焊带与傍边的电池片进行焊接。
9）修补胶坑。检查是否整块组件存在在揭背板过程中形成的胶坑，如果存在使用合适的EVA块进行修补。
10）使用电致发光测试仪对换好电池片的组件再次进行测试，检查是否合格，如果不合格重复以上6-9步，如果合格继续以下步骤。
11）层压返修组件。对于返修合格的组件再铺设一层背板，放到层压机进行层压，重新层压返修后的组件，层压温度145℃-150℃，抽空时间210s-330s，层压时间450s-630s，压力101.3KPa。
12）使用电致发光测试仪对层压后的电池片组件进行测试，对于测试合格的组件进行装框，对于不合格的组件重复以上2-11步。
13）将测试合格的组件进行装框。
本发明主要有以下三个优点。优点一：本发明方法中的返修工作台的工艺参数，可以让背板与电池片更容易脱离，提高了返修速度。优点二：本发明中三次使用电致发光测试仪进行测试，对组件进行有效监控，更好的减少了组件碎裂电池片的产生，能够及时检测出碎裂的电池片，确保了太阳能电池组件的质量。优点三：本发明中的返修后的组件的层压参数可以对返修组件进行合理层压，减少隐裂产生，进一步提高了组件的质量。综上，所述方法能够快速、准确的修复碎裂的电池片，确保太阳能电池组件的质量和使用性能。

Claims (3)

1.一种太阳能电池组件的返修方法，其特征在于包括以下步骤：
第一步，拆除太阳能电池组件的边框（15），并将组件上的硅胶擦拭干净；
第二步，将拆除边框后的组件放置到返修加热台上进行加热；
第三步，加热结束后，使用工具将组件上的背板（11）揭开；
第四步，揭开背板后的组件经过晾置冷却到室温后，使用电致发光测试仪对组件进行测试，将测试结果显示碎裂的电池片进行标注；
第五步，清除碎裂的电池片；
第六步，按照所清除的电池片的大小，裁切大小合适的EVA铺到去除电池片的地方；
第七步，选择相同等级、颜色、规格的电池片放到第六步中重新铺设的EVA上面，并使用焊带与旁边的电池片进行焊接；
第八步，检查整块组件是否存在在揭背板过程中形成的胶坑，如果存在，使用合适的EVA块进行修补；
第九步，使用电致发光测试仪对更换好电池片的组件进行测试，检查是否合格，如果不合格重复以上第五步至第八步，如果合格继续以下步骤；
第十步，对于第九步测试合格的组件，重新铺设一层背板并使用层压机对返修后的组件进行层压；
第十一步，使用电致发光测试仪对层压后的电池片组件进行测试，对于测试合格的组件进行装框，对于不合格的组件重复以上第二步至第十步；
第十二步，对测试合格的组件进行装框。
2.根据权利要求1所述的一种太阳能电池组件的返修方法，其特征在于所述第二步中的加热时间为120-180s，加热温度为150℃-180℃；
根据权利要求1所述的一种太阳能电池组件的返修方法，其特征在于所述第五步为用壁纸刀沿碎裂问题电池外侧EVA层切开，将问题电池背面的焊带用壁纸刀挑开，将碎裂的电池片铲下。
3.根据权利要求1所述的一种太阳能电池组件的返修方法，其特征在于第十步中层压机的层压工艺为，层压温度145℃-150℃，抽空时间210s-330s，层压时间450s-630s，压力101.3KPa。
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