CN109898383A - 一种自发光透水路面及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自发光透水路面，由下至上包括底面层、中间层及表面层；该底面层涂于基材上，该中间层由发光粉、胶黏剂及骨料组成；其中，该发光粉添加于该胶黏剂中，再一起与该骨料粘结成一体。本发明具有发光粉需求量小、造价便宜、吸收光速率快、发光效果佳及发光颜色多样等特点，便于大规模推广。本发明还公开了一种自发光透水路面的施工方法。

Description

一种自发光透水路面及其施工方法

技术领域

本发明涉及道路工程技术领域，特别是涉及一种自发光透水路面，另外还涉及一种自发光透水路面的施工方法。

背景技术

当前，国家提出建设海绵城市战略并出台《海绵城市建设技术指南》，透水道路是海绵城市建设的一个关键组成部分，轻型荷载道路、停车场和广场及人行道、步行街等透水道路对于透水混凝土、透水路面砖、透水路面板等需求量极为巨大。

自发光路面吸收太阳自然光或其它光源，待周边环境光线减弱或消失后自主发光，初始亮度高，余晖时间长，余辉时间大于12小时，在没有其它光源的情况下，整个夜晚都有亮度。自发光路面与透水混凝土、透水路面砖、透水路面板相结合，不仅具有海绵透水功能还具有自发光功能，有着很好的应用前景。

目前，常用中的自发光路面采用的发光骨料一般是将发光粉添加在玻璃粉中烧结造粒或则是加在有机高分子材料固化造粒而成，在加工过程中发光粉的自发光效果会受到较大影响，发光粉的需求量较大，进而导致铺设成本较高等问题，不便于大规模推广使用。另外，由于现有技术使用的是不透光的发光骨料，不仅发光效果较差而且颜色较为单一，影响了道路发光后的美感。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是克服上述问题，提供一种自发光透水路面，具有发光粉需求量小、造价便宜、吸收光速率快、发光效果佳及发光颜色多样等特点，便于大规模推广。本发明的自发光透水路面，由下至上包括底面层、中间层及表面层；所述底面层涂于基材上，所述中间层由发光粉、胶黏剂及骨料组成；其中，所述发光粉添加于所述胶黏剂中，再一起与所述骨料粘结成一体。

优选地，所述底面层为白色，由丙烯酸、环氧树脂、聚氨酯及聚天门冬树脂中的一种或两种组成。

优选地，所述胶黏剂由环氧树脂、丙烯酸、聚氨酯及聚天门冬树脂中的两种组成。

优选地，所述发光粉的添加量占所述胶黏剂重量的10～～70％。

优选地，所述发光粉为碱土铝酸盐系、碱土硅铝酸盐系、碱土硅酸盐系、碳酸盐系、硫化物系及硫氧化物系发光粉中的任一种。

优选地，所述表面层由丙烯酸、环氧树脂、聚氨酯及聚天门冬树脂中的两种组成。

优选地，所述骨料为透光导光的玻璃碎石或琉璃石，所述骨料的粒径为3～12mm。

优选地，所述胶黏剂的用量占所述骨料重量的3～40％。

另外，本发明还提供一种上述自发光透水路面的施工方法，包括如下步骤：

(1)将做待铺设的工作基面清理干净后，将底涂层所需材料混合均匀后喷涂或刷涂在基材上，待干燥后进入下一步工序；

(2)将胶黏剂所需的双组分材料按比率混合，再向上述混合料中添加发光粉；用混合机将添加发光粉的胶黏剂与骨料相预拌混合；最后将上述预拌料浇筑于钢制模具中或干燥的透水混凝土、透水路面砖或透水路面板表面，并将其表面压平，待干燥固化成型；

(3)将表面层所需材料混合均匀后喷涂在所述中间层上，待干燥完成后即铺设完毕。

优选地，所述步骤(2)进一步包括：将胶黏剂所需的双组分材料与发光粉一起按比率混合，再用混合机将上述混合料与骨料相预拌混合；最后将上述预拌料浇筑于钢制模具中或干燥的透水混凝土、透水路面砖或透水路面板表面，并将其表面压平，待干燥固化成型。

本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明的自发光透水路面将发光粉添加在胶黏剂中，再将胶黏剂与骨料粘结在一块，相比起采用现有的普通发光骨料，在保证发光效果不变的前提下大大减少了发光粉的使用量，进而降低了使用和铺设成本，有利于大规模推广应用。另外，本发明的自发光透水路面采用了透光的彩色玻璃碎石或琉璃石作为骨料，由于彩色玻璃碎石具有透光导光性，使得自发光透水路面吸收光的速率大大提高，在有光源很短时间能吸收大量的光，大大提高了道路自发光效果，同时也不会造成发光粉的浪费。同时，由于使用的是彩色玻璃碎石，随着使用的玻璃颜色不同，整个自发光透水路面将呈现不同颜色的光，这样不仅使得透水道路更加美观，同时还能节约夜间照明用电，对行人和车辆起到指示、警示作用，具有发光粉需求量小、造价便宜、吸收光速率快、发光效果佳及发光颜色多样等特点，便于大规模推广。

具体实施方式

本发明提供一种自发光透水路面，由下至上包括底面层、中间层及表面层；底面层涂于基材上，中间层由发光粉、胶黏剂及骨料组成；其中，发光粉添加于所述胶黏剂中，再一起与所述骨料粘结成一体。

其中，底面层为白色，由丙烯酸、环氧树脂、聚氨酯及聚天门冬树脂中的一种或两种组成。本发明的底面层的反射率≥80。

其中，胶黏剂由环氧树脂、丙烯酸、聚氨酯及聚天门冬树脂中的两种组成。

其中，发光粉的添加量占所述胶黏剂重量的10～～70％。

其中，发光粉为碱土铝酸盐系、碱土硅铝酸盐系、碱土硅酸盐系、碳酸盐系、硫化物系及硫氧化物系发光粉中的任一种。

其中，表面层由丙烯酸、环氧树脂、聚氨酯及聚天门冬树脂中的两种组成。

其中，骨料为透光导光的玻璃碎石或琉璃石，所述骨料的粒径为3～12mm。

其中，胶黏剂的用量占所述骨料重量的3～40％。

另外，本发明还提供一种上述自发光透水路面的施工方法，包括如下步骤：

(1)将做待铺设的工作基面清理干净后，将底涂层所需材料混合均匀后喷涂或刷涂在基材上，待干燥后进入下一步工序；

(2)将胶黏剂所需的双组分材料按比率混合，再向上述混合料中添加发光粉；用混合机将添加发光粉的胶黏剂与骨料相预拌混合；最后将上述预拌料浇筑于钢制模具中或干燥的透水混凝土、透水路面砖或透水路面板表面，并将其表面压平，待干燥固化成型；

(3)将表面层所需材料混合均匀后喷涂在中间层上，待干燥完成后即铺设完毕。

在步骤(2)中，还可进一步包括：将胶黏剂所需的双组分材料与发光粉一起按比率混合，再用混合机将上述混合料与骨料相预拌混合；最后将上述预拌料浇筑于钢制模具中或干燥的透水混凝土、透水路面砖或透水路面板表面，并将其表面压平，待干燥固化成型。

下列通过给出的本发明的具体实施例及对比例将进一步清楚地了解本发明，但它们不是对本发明的限定。

实施例1

准备底面层、中间层及表面层各层所需物料：

底面层：使用丙烯酸作为底面层；

中间层：使用双组份胶黏剂：其中，透明的环氧树脂组分A 20份；

透明的环氧树脂组分B 10份；发光粉10份；蓝色玻璃石(3～5mm)360份；

表面层：使用双组份材料作为表面层，其中，透明的环氧树脂组分C 50份；透明的环氧树脂组分D 50份。

一种上述自发光透水路面的施工方法，包括如下步骤：

(1)将做待铺设的工作基面清理干净后，将丙烯酸制成的底涂层混合均匀后喷涂或刷涂在基材上，待干燥后进入下一步工序；

(2)将透明的环氧树脂组分A及透明的环氧树脂组分B按比例(按重量计)混合，再向上述混合料中添加发光粉；用混合机将添加了发光粉的胶黏剂与蓝色玻璃石相预拌混合；最后将上述预拌料浇筑于钢制模具中或干燥的透水混凝土、透水路面砖或透水路面板表面，并将其表面压平，待干燥固化成型；

(3)将透明的环氧树脂组分C及透明的环氧树脂组分D按比例混合均匀后喷涂在中间层上，待干燥完成后即铺设完毕。

实施例2

准备底面层、中间层及表面层各层所需物料：

底面层：使用双组分作为底面层；其中，白色环氧树脂组分A 50份；白色环氧树脂组分B 50份；

中间层：使用双组份胶黏剂：其中，透明的丙烯酸组分C 20份；透明的丙烯酸组分D20份；发光粉20份；透明无色玻璃石(6～8mm)800份；

表面层：使用双组份材料作为表面层，其中，透明的丙烯酸组分E50份；透明的环氧树脂组分F 50份。

一种上述自发光透水路面的施工方法，包括如下步骤：

(1)将做待铺设的工作基面清理干净后，将白色环氧树脂组分A及白色环氧树脂组分B制成的底涂层混合均匀后喷涂或刷涂在基材上，待干燥后进入下一步工序；

(2)将透明的丙烯酸组分C及透明的环氧树脂组分D按比例(按重量计)混合，再向上述混合料中添加发光粉；用混合机将添加了发光粉的胶黏剂与透明无色玻璃石相预拌混合；最后将上述预拌料浇筑于钢制模具中或干燥的透水混凝土、透水路面砖或透水路面板表面，并将其表面压平，待干燥固化成型；

(3)将透明的丙烯酸组分E及透明的环氧树脂组分F按比例混合均匀后喷涂在中间层上，待干燥完成后即铺设完毕。

实施例3

准备底面层、中间层及表面层各层所需物料：

底面层：使用双组分作为底面层；其中，白色聚氨酯组分A 50份；白色环氧树脂组分B 50份；

中间层：使用双组份胶黏剂：其中，透明的聚天门冬树脂组分C 20份；透明的聚天门冬树脂组分D 20份；发光粉30份；红色透光玻璃石(3～5mm)300份；蓝色透光玻璃石(3～5mm)150份；黄色透光玻璃石(3～5mm)150份；

表面层：使用双组份材料作为表面层，其中，透明的丙烯酸组分E 50份；透明的聚天门冬树脂组分F 50份。

一种上述自发光透水路面的施工方法，包括如下步骤：

(1)将做待铺设的工作基面清理干净后，将白色聚氨酯组分A及白色环氧树脂组分B制成的底涂层混合均匀后喷涂或刷涂在基材上，待干燥后进入下一步工序；

(2)将透明的聚天门冬树脂组分C及透明的聚天门冬树脂组分E按比例(按重量计)混合，再向上述混合料中添加发光粉；用混合机将添加了发光粉的胶黏剂与透明红色透光玻璃石、蓝色透光玻璃石及黄色透光玻璃石相预拌混合；最后将上述预拌料浇筑于钢制模具中或干燥的透水混凝土、透水路面砖或透水路面板表面，并将其表面压平，待干燥固化成型；

(3)将透明的丙烯酸组分E及透明的聚天门冬树脂组分F按比例混合均匀后喷涂在中间层上，待干燥完成后即铺设完毕。

本发明的自发光透水路面将发光粉添加在胶黏剂中，再将胶黏剂与骨料粘结在一块，相比起采用现有的普通发光骨料，在保证发光效果不变的前提下大大减少了发光粉的使用量，进而降低了使用和铺设成本，有利于大规模推广应用。另外，本发明的自发光透水路面采用了透光的彩色玻璃碎石或琉璃石作为骨料，由于彩色玻璃碎石具有透光导光性，使得自发光透水路面吸收光的速率大大提高，在有光源很短时间能吸收大量的光，大大提高了道路自发光效果，同时也不会造成发光粉的浪费。同时，由于使用的是彩色玻璃碎石，随着使用的玻璃颜色不同，整个自发光透水路面将呈现不同颜色的光，这样不仅使得透水道路更加美观，同时还能节约夜间照明用电，对行人和车辆起到指示、警示作用，具有发光粉需求量小、造价便宜、吸收光速率快、发光效果佳及发光颜色多样等特点，便于大规模推广。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种自发光透水路面，其特征在于，由下至上包括底面层、中间层及表面层；所述底面层涂于基材上，所述中间层由发光粉、胶黏剂及骨料组成；其中，所述发光粉添加于所述胶黏剂中，再一起与所述骨料粘结成一体。

2.根据权利要求1所述的自发光透水路面，其特征在于，所述底面层为白色，由丙烯酸、环氧树脂、聚氨酯及聚天门冬树脂中的一种或两种组成。

3.根据权利要求1所述的自发光透水路面，其特征在于，所述胶黏剂由环氧树脂、丙烯酸、聚氨酯及聚天门冬树脂中的两种组成。

4.根据权利要求1所述的自发光透水路面，其特征在于，所述发光粉的添加量占所述胶黏剂重量的10～～70％。

5.根据权利要求1所述的自发光透水路面，其特征在于，所述发光粉为碱土铝酸盐系、碱土硅铝酸盐系、碱土硅酸盐系、碳酸盐系、硫化物系及硫氧化物系发光粉中的任一种。

6.根据权利要求1所述的自发光透水路面，其特征在于，所述表面层由丙烯酸、环氧树脂、聚氨酯及聚天门冬树脂中的两种组成。

7.根据权利要求1所述的自发光透水路面，其特征在于，所述骨料为透光导光的玻璃碎石或琉璃石，所述骨料的粒径为3～12mm。

8.根据权利要7所述的自发光透水路面，其特征在于，所述胶黏剂的用量占所述骨料重量的3～40％。

9.一种根据权利要求1～8任一项所述的自发光透水路面的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将做待铺设的工作基面清理干净后，将底涂层所需材料混合均匀后喷涂或刷涂在基材上，待干燥后进入下一步工序；

(2)将胶黏剂所需的双组分材料按比率混合，再向上述混合料中添加发光粉；用混合机将添加发光粉的胶黏剂与骨料相预拌混合；最后将上述预拌料浇筑于钢制模具中或干燥的透水混凝土、透水路面砖或透水路面板表面，并将其表面压平，待干燥固化成型；

(3)将表面层所需材料混合均匀后喷涂在所述中间层上，待干燥完成后即铺设完毕。

10.根据权利要求9所述的施工方法，其特征在于，所述步骤(2)进一步包括：将胶黏剂所需的双组分材料与发光粉一起按比率混合，再用混合机将上述混合料与骨料相预拌混合；最后将上述预拌料浇筑于钢制模具中或干燥的透水混凝土、透水路面砖或透水路面板表面，并将其表面压平，待干燥固化成型。