CN109894136A - 一种催化剂及制备方法和用途 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种使用廉价金属铜和铁的催化剂及制备方法,同时提供用本发明所述催化剂制备亚胺、及硝基苯转移加氢的方法。本发明的催化剂,是在多孔氮掺杂碳的材料上附着有重量百分比25‑36的金属A和B,其中金属A为铁或镍或钴中的任一种,金属B为铜或锰或锌中的任一种,其中金属A的重量百分比8%‑15%。本发明的催化剂是一种高效的催化剂,具有优良的催化性能,广泛的底物适应性,且反应在无溶剂条件下进行,而且极容易从反应体系中分离出来。
Description
技术领域
本发明涉及一种催化剂,特别是一种用廉价金属制备的可用于制备亚胺及芳香硝基的转移加氢催化剂,以及这种催化剂的制备方法和用途。
背景技术
随着石油化工行业的快速发展,以醇为原料的氮烷基化反应是有机胺合成最有前途的方法之一。胺是重要的化学产品,包括各种功能性有机化合物,如除草剂、颜料、聚合物、染料和药物、生物活性分子。通常情况下,人们都选择从芳香族胺和烷基试剂(乙醚、卤代烃、硫酸酯等)合成亚胺。但是,这会使这些烷基化试剂造成一定的浪费(Furukawa,S.;Suzuki,R.;Komatsu,T., Selective Activation ofAlcohols inthe PresenceofReactive Amines over Intermetallic PdZn:Efficient Catalysis forAlcohol-BasedN-Alkylation ofVarious Amines.ACS Catal.2016,6(9),5946-5953.)。所以,一种更有效、对环境更友好的胺烷基化试剂很有必要。鉴于,醇类作为烷基化试剂和氢源,在常压下反应既可以提供高的原子效率,又具有环境友好的特性。因此,以醇为基础的氮烷基化反应被认为是合成有机胺的最有效的方法。在以前的非均相催化的氮烷基化反应中得出的结论是催化剂多是金属及其配体的,如钌、铱、钯、金、铜、镍或钴。此外,由于芳香胺比醇类更加活泼,这导致了副产物的增加,减少了氮烷基化反应的收率。同时开发这样的高效催化剂是很困难的,为了克服这一挑战,需要过渡金属来进行反应。最近,有关于PdZn/Al2O3催化剂的报道,但由于贵金属Pd的高成本和稀缺不能被广泛地工业化(Furukawa,S.;Suzuki,R.; Komatsu,T.,Selective Activation ofAlcohols inthe Presence ofReactiveAmines over Intermetallic PdZn:Efficient Catalysis forAlcohol-BasedN-Alkylation of Various Amines.ACS Catal.2016,6(9),5946-5953.),而且关于脂肪胺的偶联烷基化反应报道的很少。如前述,现有技术中的这类催化剂基本上是稀贵金属,因此探索一种低成本、更普遍、更环保的工业催化剂是本领域的一个重要课题。
此外,由于芳香族胺是有机合成的重要中间体,它也可以通过氢化亚硝胺来转化。亚硝胺的还原方法主要包括:CO选择性还原法(参见:A.M.Tafesh and J.Weiguny,Chem.Rev.,1996,96,2035.)、金属还原法(参见:R.Mantha,K.E. Taylor,N.Biswas andJ.K.Bewtra,Environ.Sci.Technol.,2001,35,3231-3236.;P. Sarmah and D.K.Dutta,J.Chem.Res.,2003,2003,236-237.;C.K.P.Neeli,P. Puthiaraj,Y.-R.Lee,Y.-M.Chung,S.-H.Baeck and W.-S.Ahn,Catal.Today,2018, 303,227-234.;M.Takasaki,Y.Motoyama,K.Higashi,S.H.Yoon,A.Isao Mochida and H.Nagashima,Org.Lett.,2008,10,1601-1604.17.Y;Motoyama,M.Taguchi,N. Desmira,S.H.Yoon,I.Mochida and H.Nagashima,Chemistry An Asian Journal, 2014,9,71)、硫化还原法(参见:R.A.Scheuerman andD.Tumelty,Tetrahedron Lett.,2000,41,6531-6535)、催化加氢还原法(参见:C.S.Couto,L.M.Madeira,C. P.Nunes and P.Araújo,Appl.Catal.A-Gen.,2016,522,152-164.;M.Takasaki,Y. Motoyama,K.Higashi,S.H.Yoon,A.Isao Mochida and H.Nagashima,Org.Lett., 2008,10,1601-1604)、联氨还原法(参见:.J.W.Larsen,M.Freund,K.Y.Kim,M.Sidovar and J.L.Stuart,Carbon,2000,38,655-661.)、电化学还原法(参见:G. Seshadriand J.A.Kelber,J.Electrochem.Soc.,1999,146,3762-3764.)等。后两种方法因其友好的环境而受到研究者的欢迎。一般来说,对于硝基的加氢作用,最常用的贵金属是铂、钯和金。考虑到成本,使用非贵金属来进行加氢反应变得越来越受欢迎(参见:G.Seshadri andJ.A.Kelber,J.Electrochem.Soc.,1999, 146,3762-3764.;B.Dong,Y.Li,X.Ning,H.Wang,H.Yu and F.Peng,Applied CatalysisA:General,2017,545,54-63.)。
另一方面,现有技术制备中多需采用溶剂,对环境产生一定的影响,这也为其后处理带来一定的困难。
发明内容
本发明提供一种可克服现有技术不足、仅使用廉价金属的催化剂及制备方法,同时提供用本发明所述催化剂制备亚胺、及硝基苯转移加氢的方法。
本发明的催化剂,是在多孔氮掺杂碳的材料上附着有重量百分比25-36的金属A和B,其中金属A为铁或镍或钴中的任一种,金属B为铜或锰或锌中的任一种,其中金属A的重量百分比8%-15%,多孔氮掺杂碳材料的比表面积为50-80 m2g-1,平均孔径为3-6纳米,氮的重量百分比为1-3。本文中将本发明的催化剂命名为AB@NPC,其中:A为铁或镍或钴中的任一种,B为铜或锰或锌中的任一种。
优选地,本发明的催化剂材料中,附着于多孔氮掺杂碳的材料上的金属A 为铁,金属B为铜,本文中将这一催化剂命名为FeCu@NPC。
优选地,本发明的催化剂材料比表面积为58.5m2g-1,平均孔径为5.12纳米,材料中:氮的重量百分比为2.58,铁重量百分比为13.31,铜的重量百分比为 18.91。本发明的催化剂的制备方法是:将3-氨基苯酚、三聚氰胺和氯化钠溶解于水中,调整溶液pH值为9,随后逐滴加入福尔马林,在80℃下回流1h,再将混合好的乙醇、正硅酸四乙酯(2.3ml)和盐酸水溶液加入到前述反应体系,并冷却到室温,继续充分搅拌,得到了黄色的前体溶液,将该溶液在离心出固体,然后将固体在真空炉中烘干,再在氮气氛围下进行煅烧得到碳化粒子,将碳化后的粒子用氢氟酸溶液进行刻蚀后,用水清洗得到多孔氮掺杂碳材料,真空条件下对得到多孔氮掺杂碳材料进行干燥处理,再将经前处理后的多孔氮掺
优选地本发明催化剂制备方法是:在容器中加入1.2g 3-氨基苯酚,0.6g三聚氰胺,1.8g氯化钠,10ml去离子水,搅拌溶解后,将此混合物用磁性搅拌后加入0.4mL的1MNaOH溶液使溶液pH值为9,然后逐滴加入福尔马林,在 80℃下回流1h后,将超声混合好的10ml乙醇、2.3ml正硅酸四乙酯、1ml的0.1 M盐酸及10ml去离子水加入到反应体系,并用冰水迅速冷却到室温,继续搅拌 40分钟后,得到了黄色的前体溶液,将该溶液离心分离出固体,然后将所得固体在60℃的真空炉中烘干后在氮气氛围下进行焙烧,焙烧升温程序为:干燥的前驱体以2℃/min的升温速度至450℃,并保持该温度1h.继续升温至850℃保持3h,如此得到碳化后的粒子,将碳化后的粒子用质量分数为10%的氢氟酸溶液清洗3次,然后,在超声作用下用去离子水清洗混合物以去除氯化钠和氢氟酸,再将刻蚀清洗后的多孔氮掺杂碳材料在一个真空中60℃过夜干燥,然后将200mg多孔氮掺杂碳材料、150mg氯化铁、300mg乙酰丙酮铜和50mL 石油醚置入100mL圆底烧瓶容器中,在30℃搅拌至石油醚完全蒸发,再将该混合物按进行煅烧,煅烧时先以2℃/min的升温速度至450℃,并保持该温度 1h.继续升温至850℃保持3h,得到所述催化剂。
本发明的亚胺制备方法是:在无溶液条件下,将芳香醇(苯甲醇)与芳香胺(苄胺)在90℃~130℃通入空气,用前述的本发明的催化剂进行催化反应制备得到亚胺。
本发明的一种亚胺的制备方法,无溶液条件下将苯甲醇与苯甲胺在90℃~ 130℃通入空气,用前述本发明的催化剂催化反应制备得到N-苯亚甲基-1-苄胺。
本发明的一种亚胺的制备方法,其特征在于无溶液条件下将芳香醇与苯胺衍生物用前述前述本发明的催化剂催化加氢反应制备得到亚胺。上述亚胺制备方法的优选反应温度为120℃±50℃。
本发明的一种苯胺衍生物的制备方法是,在无溶液条件下将芳香硝基类化合物在90℃~130℃加入水合肼,再用用前述本发明的催化剂催化加氢反应制备得到苯胺衍生物。优选的还原反应温度为90℃。
本发明的催化剂是一种高效的催化剂,具有优良的催化性能,广泛的底物适应性,且反应在无溶剂条件下进行,而且极容易从反应体系中分离出来。本发明的催化剂及相应化合物的制备方法为可持续的绿色工业催化提供一种有效的手段。
本发明的催化剂具有磁性,在反应后易于回收,重复利用,且该反应在无溶剂条件下进行,绿色环保可持续,产物易于分离。该催化剂使用廉价金属,经济价值高,成本低,具有可工业化的前景。
附图说明
图1为本发明催化剂制备方法示意图。
图2为本发明催化剂的电镜图片,其中:(a)FeCu@NPC催化剂的扫描电子显微镜图,(b)FeCu@NPC催化剂的透射电子显微镜图(c)FeCu@NPC催化剂中铁的高分辨透射图,(d)FeCu@NPC催化剂中铜的高分辨透射图,(e) FeCu@NPC催化剂高角暗场扫描透射电子显微镜图,(f-i)FeCu@NPC催化剂的元素分布图。
图3为本发明催化剂的表征,即FeCu@NPC的XRD谱图。
图4为本发明催化剂的能谱图,其中:(a)C 1s,(b)N 1s,(C)Fe 2p 和(d)Cu 2p。
图5为本发明催化剂的性能测试,其中:(a)FeCu@NPC,NPC和NPC*的氮吸脱附等温线,(b)相应的孔径分布曲线。
图6为本发明催化剂的红外光谱图及磁化曲线图,其中:(a)催化剂的FT-IR 光谱图,(b)FeCu@NPC磁化曲线。
图7为本发明催化剂反应条件与产物转化率、选择性关系曲线,其中:(a) 苯甲醇(5mmol)和苄胺(4mmol),反应为2.5h,(b)苯甲醇(5mmol)和苄胺(4mmol),温度为120℃,(C)在120℃时反应3h。
图8为本发明催化剂反应条件与产物转化率、选择性关系曲线,其中:(a) 反应条件是20mg催化剂,20mmol联氨和3mmol硝基苯反应15分钟,(b)反应条件:20mg催化剂,3mmol硝基苯90c,反应15分钟。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明进行详细解说。
(一)催化剂制备实施例
本发明的催化剂制备首先制备多孔的氮掺杂碳前体,然后通过浸渍和煅烧的方式,使多孔的氮掺杂碳前体充分附着铁和铜。
为了合成多孔的氮掺杂碳前体,首先在50ml圆底烧瓶中加入1.2g 3-氨基苯酚,0.6g三聚氰胺,1.8g氯化钠,10ml去离子水搅拌溶解。然后,将此混合物用磁性搅拌后加入1M NaOH(0.4mL)溶液使溶液pH值为9。随后,逐滴加入福尔马林,在80℃下回流1h。之后,将超声混合好的乙醇(10ml),正硅酸四乙酯(2.3ml),0.1M盐酸(1ml)及去离子水(10ml)加入到反应体系,并用冰水迅速冷却到室温。继续搅拌40分钟后,得到了黄色的前体溶液。将该溶液在7000转/分钟下进行离心,然后将得到的固体在60℃的真空炉中烘干得到前驱体以备用。
将备用的前驱体在氮气氛围下进行焙烧。升温程序如下:干燥的前驱体以 2℃/min的升温速度至450℃,并保持该温度1h.继续升温至850℃保持3h。将碳化后的粒子用质量分数为10%的氢氟酸溶液清洗3次。然后,在超声作用下用去离子水清洗混合物,以去除氯化钠和氢氟酸。在催化剂的XRD图上没有找到Na和Cl的元素,说明钠和氯元素被完全去除(见图3)。最后,将刻蚀清洗后的多孔氮掺杂碳(NPC)材料在一个真空干燥箱中60℃过夜干燥。为合成 FeCu@NPC催化剂,将200mg NPC,150mg氯化铁,300mg乙酰丙酮铜和 50mL石油醚置入100mL圆底烧瓶在30℃搅拌至石油醚完全蒸发。最后,将该混合物进行煅烧,其煅烧条件和NPC的煅烧条件相同。图1为本发明催化剂的制备过程示意图。
对催化剂的表征:为了探求催化剂的形态和微观结构,对该催化剂进行扫描电镜和透射电镜的表征。图2(a)显示该催化剂是由相互关联的纳米球体组成,且没有发生团聚现象,其中图2(b)显示的TEM图像也证实了这一点。该催化剂的HRTEM(图2(c)和(d))图像显示,晶格间距值为0.204nm和 0.175nm,分别对应于(110)晶面的Fe和(200)晶面的Cu。同时,图2(f)、 (g)、(h)和(i)区域的映射结果显示C和N的元素大部分是重叠的,以及 Fe和Cu集群的元素。其中图2(h)中有些黑色可能是由铁的不均匀分布引起的。
图3(a)展示催化剂的XRD光谱图。在图3(a)中分别为43.55°、50.40°和74.00°的黑线的峰值与(111)、(200)和(220)的晶面相对应,并和图3 所示的标准谱图(JCPDS no:4-836)一致。同时,2θ的值为44.66°,65.04°和 82.36°,分别对应于(110),(200)和(211)晶面,这是与Fe的标准谱图(JCPDS no:65-4899)相对应。在XRD图中峰值为50.40°和44.66°与高分辨透射电镜图相互应证。同时该催化剂的拉曼光谱,在1367和1606cm-1有两个强峰,也就是D和G波段有强峰,这表明由于N的掺杂,碳框架有一定数量的结构缺陷。此外,在拉曼光谱图中,NPC和FeCu@NPC的ID/IG分别为0.98和1.04。在图 4(a)中,C 1s的谱图可以被分成两个峰值,即C-C(284.59eV)和C-N(285.05eV)。N 1s 的光谱可以被分解为4个峰值,即吡啶-N(398.41eV)、吡咯基或吡啶-N(399.80eV)、石墨-N(400.95eV)和氧化氮(401.83eV)。这些峰值中也可能有由金属结合氮(N-M)的贡献,因为吡啶和N-M结合能之间的差别很细微。石墨-N可导致电子系统中Π电子的非均匀分布,提高整个碳平面的电子传递。在图4(c)中,Fe 2p的图谱可以分为三个主要的结合能峰,暨712.40、724.0和710.56eV。位于712.40eV的峰值可以与Fe-N和Fe-O相对应,而710.56和724.0eV的结合能分别为Fe 2p3/2和Fe 2p1/2。在图4(d) 中,Cu 2p的图谱可以大致分为Cu 2p1/2(952.2eV)和Cu 2p3/2(932.59eV)。其中铜元素主要以单质铜的形式存在,但也有少量的二价Cu,可能是裸露在催化剂表面的金属铜原子氧化形成Cu-O或者是NPC中N原子与金属Cu配位,正如峰值为933.6和953.8eV的一样。根据XPS全谱,催化剂中元素含量分别为 C 96.06atm%、N 2.05atm%、Fe 0.93atm%和Cu0.96atm%。
为更清楚地了解本发明催化剂的催化性质,发明人测定了FeCu@NPC催化剂的氮气吸脱附等温线曲线。经测定该催化剂符合IV型等温线,表明该催化剂主要为介孔结构以及少量的微孔结构,该结构可以提供更多的表面积,增加催化剂的反应活性。表1列出了与催化剂相关的氮气吸脱附等温线曲线数据,经比较在前体中没有加NaCl(NPC*)时,NPC和NPC*的表面积相差较大,但平均孔隙大小和孔隙体积相似。分析认为NPC的比表面积比FeCu@NPC和NPC* 的大,可能是由于FeCu@NPC催化剂里的铁和铜元素占据了前体物的一定空间,而含NaCl的NPC增大了前体的比表面积。此外,根据ICP元素分析,催化剂的元素含量也列在表1中。在图5中的图也证明负载金属后的前体材料其孔隙宽度分布没有明显的改变,说明了氮掺杂碳材料的结构并没有明显的损坏。
表1.氮气吸脱附数据及ICP元素含量
为进行对比,本发明对NPC、Cu@NPC和本发明的FeCu@NPC进行了红外光谱图的表征,以进一步阐明催化剂的结构。如图6(a)显示,在1300-400cm-1的峰值是由C-C、C-N、C-O引起的。1600-1200cm-1的特征带是芳香族碳和氮杂环。特别是1629和1598cm-1的峰值与C=N的拉伸相匹配。通过比较表明消失的峰是由于NPC与铜或铁铜共存引起的。且该催化剂具有磁性,其磁性是评价催化剂可回收再利用的一个重要因素。图6(b)为室温下FeCu@NPC催化剂的磁化曲线。VSM曲线显示,催化剂的磁化强度约为25emu g-1。
(二)化合物制备实施例(催化剂性能评价)
为了寻求该催化剂的应用及催化活性,本发明进行了相关试验,表2为苯甲醇与苯甲胺催化用负载了不同金属的催化剂进行催化制备亚胺(N-苯亚甲基 -1-苄胺)的结果。很明显在氮烷基化反应中,其他金属催化剂与含双金属FeCu 催化剂在无溶剂反应中的转化率和收率是不同的,其中双金属FeCu催化剂可以获得99.9%以上的收率。在表2中,与1-3和4-6比较,很明显双金属催化剂优于单一金属催化剂,在转化率和选择性方面是毋庸置疑的。对1-3,可以看到金属铜负载的NPC,可以有效地提高转化率,而磁性金属负载的NPC可以提高选择性。而第7和第8,与石墨粉相比,NPC在氮烷基化反应中说明其中的N对反应起作用。对于CuFe2O4和CuCo3O5催化剂(第9和10)由FeCu@NPC和 CoCu@NPC催化剂在马弗炉中煅烧得到的。同时,发明人意外发现该催化在硝基苯加氢的反应中也可以使用。
表2.不同催化剂的催化活性
a使用20mg催化剂,苄醇(5mmol)和苄胺(4mmol),无溶剂,空气15mL/min,在120℃反应3小时。
b产物由GC-MS测量确定。
cFeCu@NPC催化剂的煅烧温度分别为600,700,800和850℃。
为了得到最佳反应条件,以苯甲醇和苄胺为氮烷基化反应底物,本发明选择改变单一变量既反应时间、温度和摩尔比进行测试。如图7(a)所示,在温度从90度到130度之间,反应的转化率首先显著增加在120℃时达到最大,但其选择性急剧下降,因此120℃为反应的最佳温度。为了研究反应时间的影响,我们选择从0.5到3.5h用气质联用仪来检测反应的产物。结果如图7(b)所示,随着反应时间的增加,反应物的转化率也随之提高,但在3h后不再发生变化。因此,最佳反应时间被确定为3h。苯甲醇和苄胺的摩尔比率,分别代表SA和 SB,在图7(c)中,明显地可以看到SA:SB=5:4是最优的摩尔比率。同时在图8 中显示了硝基苯类反应加氢反应的最佳反应条件。可以得到以下结果:90℃为反应的最佳反应温度,1.5mmol为联胺的最佳反应量。
为了研究催化剂的共性,本发明选择了其他类型的芳香族醇、胺,分别在最佳反应条件下进行反应。其结果参见表3、表4和表5。在表3、表4和表5中,不同类型的底物被转化成相关产品,并得到良好的转化率和选择性。从表3可以清楚地看出,在最优反应条件下,无论醇的取代基是吸电子基团还是供电子基团不同芳香醇和苯胺的N-烷基化反应的收率超过85%。至于表4,第1-10和第13-15,亚胺是通过苄醇和不同的芳香衍生物偶联产生的。除了第7、8和15 项,这些反应的收率都超过了75%。特别是对第11和12,胺的反应底物是脂肪胺,其收率至少在85%以上。与此同时,在表5中,硝基苯加氢反应也有较高的收率。在此,证明了催化剂的完美催化性能和不可比拟的双功能特性。
表3.芳香醇和苯胺的氮烷基化反应。a,b
a20mg催化剂、芳香醇(3mmol)、苯胺(1mmol)、无溶剂和空气15mL/min,在120℃反应。
b产物由GC-MS测定。
表4.苯甲醇和胺类的氮烷基化反应a,b
a20mg催化剂、苯甲醇(5mmol)、胺(1mmol)、无溶剂和空气15mL/min,在120℃反应。
b产物由GC-MS测定。
表5.硝基苯类的加氢a,b
a20mg催化剂、硝基苯(3mmol)、联胺(1.5mmol)在90℃反应。
b产物由GC-MS测定。
Claims (11)
1.一种催化剂,其特征是在多孔氮掺杂碳的材料上附着有重量百分比25-36的金属A和B,其中金属A为铁或镍或钴中的任一种,金属B为铜或锰或锌中的任一种,其中金属A的重量百分比8%-15%,多孔氮掺杂碳材料的比表面积为50-80m2g-1,平均孔径为3-6纳米,氮的重量百分比为1-3。
2.根据权利要求1所述的催化剂,其特征在于多孔氮掺杂碳的材料上附着的金属A为铁,金属B为铜。
3.根据权利要求2所述的催化剂,其特征是:材料比表面积为58.5m2g-1,平均孔径为5.12纳米,材料中:氮的重量百分比为2.58,铁重量百分比为13.31,铜的重量百分比为18.91。
4.权利要求1或2或3所述的催化剂的制备方法,其特征在于将3-氨基苯酚、三聚氰胺和氯化钠溶解于水中,调整溶液pH值为9,随后逐滴加入福尔马林,在90℃下回流1h,再将混合好的乙醇、正硅酸四乙酯和盐酸水溶液加入到前述反应体系,并冷却到室温,继续充分搅拌,得到了黄色的前体溶液,将该溶液在离心出固体,然后将固体在真空炉中烘干,再在氮气氛围下进行煅烧得到碳化粒子,将碳化后的粒子用氢氟酸溶液进行刻蚀后,用水清洗得到多孔氮掺杂碳材料,真空条件下对得到多孔氮掺杂碳材料进行干燥处理,再将经前处理后的多孔氮掺杂碳材料用浸渍法充分吸附铁和铜的盐溶液,再将分离出的浸渍后的多孔氮掺杂碳材料进行煅烧处理,得到所述催化剂。
5.根据权利要求4所述的催化剂的制备方法,其特征在于在容器中加入1.2g3-氨基苯酚,0.6g三聚氰胺,1.8g氯化钠,10ml去离子水,搅拌溶解后,将此混合物用磁性搅拌后加入0.4mL的1M NaOH溶液使溶液pH值为9,然后逐滴加入福尔马林,在90℃下回流1h后,将超声混合好的10ml乙醇、2.3ml正硅酸四乙酯、1ml的0.1M盐酸及10ml去离子水加入到反应体系,并用冰水迅速冷却到室温,继续搅拌40分钟后,得到了黄色的前体溶液,将该溶液离心分离出固体,然后将所得固体在60℃的真空炉中烘干后在氮气氛围下进行焙烧,焙烧升温程序为:干燥的前驱体以2℃/min的升温速度至450℃,并保持该温度1h.继续升温至850℃保持3h,如此得到碳化后的粒子,将碳化后的粒子用质量分数为10%的氢氟酸溶液清洗3次,然后,在超声作用下用去离子水清洗混合物以去除氯化钠和氢氟酸,再将刻蚀清洗后的多孔氮掺杂碳材料在一个真空中60℃过夜干燥,然后将200mg多孔氮掺杂碳材料、150mg氯化铁、300mg乙酰丙酮铜和50mL石油醚置入100mL圆底烧瓶容器中,在30℃搅拌至石油醚完全蒸发,再将该混合物按进行煅烧,煅烧时先以2℃/min的升温速度至450℃,并保持该温度1h.继续升温至850℃保持3h,得到所述催化剂。
6.一种亚胺的制备方法,其特征在于无溶液条件下将芳香醇与芳香胺在90℃~130℃通入空气,用权利要求1或2或3所述催化剂催化反应制备得到亚胺。
7.根据权利要求6所述的一种亚胺的制备方法,其特征在于无溶液条件下将苯甲醇与苯甲胺在90℃~130℃通入空气,用权利要求1或2所述催化剂催化反应制备得到N-苯亚甲基-1-苄胺。
8.一种亚胺的制备方法,其特征在于无溶液条件下将芳香醇与苯胺衍生物用权利要求1或2或3所述催化剂催化加氢反应制备得到亚胺。
9.根据权利要求6或7或8所述亚胺制备方法,其特征在于反应温度为120℃±50℃。
10.一种苯胺衍生物的制备方法,其特征在于无溶液条件下将芳香硝基类化合物在90℃~130℃加入水合肼,再用权利要求1或2或3所述催化剂催化加氢反应制备得到苯胺衍生物。
11.根据权利要求10所述的苯胺衍生物的制备方法,其特征在于硝基苯类还原反应温度为90℃。
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